一种金刚石刀头复合梯度冷压坯成型模具的制作方法

1.本实用新型涉及金刚石磨具技术领域，更具体地说是指一种金刚石刀头复合梯度冷压坯成型模具。


背景技术：

2.目前，就整个金刚石复合梯度刀头的生产都是采用传统生产工艺进行生产，使用半自动冷压成内外料，加上手工装片入模的工艺为主，工艺过程复杂，半自动冷压机在压制不同的产品时需要专业的人员来更换模具，同时受限于工艺的要求，难成型的胎体和压制胎体厚度小于1mm时，存在成型料片脱离推出时边角破损，对产品品质有极大的影响。压制完成后的料片，需要手工装片操作，内外料的隔层分布，依赖人工的装片作业，存在装片内外料错位，料片缺角人工难以发现等品质问题，目前市场上尚未发现用于复合梯度一次成型冷压模具。


技术实现要素：

3.基于上述问题，本实用新型提供一种金刚石刀头复合梯度冷压坯成型模具，以解决现有的金刚石复合梯度需要手工装片，无法一次成型模的问题。
4.本实用新型采用如下技术方案：
5.一种金刚石刀头复合梯度冷压坯成型模具，包括上模座、粉料填充容积模和下模座，所述上模座和下模座分别位于所述粉料填充容积模的上下两端，所述上模座的底面向下延伸有若干块带弧度的上凸模块，所述下模座的顶面向上延伸有若干个带弧度的下凸模块，所述上凸模块和下凸模块一一对应，所述粉料填充容积模镂空有若干个带弧度的孔腔，所述孔腔两端开口分别用于被所述上凸模块和下凸模块伸入。
6.进一步地，还包括一连杆机构，所述连杆机构位于所述粉料填充容积模一侧，所述连杆机构包括上连杆、下连杆和连杆座，所述上连杆和下连杆一端枢接于所述连杆座上，所述上连杆另一端与所述上模座的顶面固定连接，所述下连杆另一端与所述下模座固定。
7.进一步地，所述粉料填充容积模固定在冷压机上，所述粉料填充容积模上下两面与冷压机的工作面保持水平，所述连杆座固定于所述冷压机的工作面，且连杆座位于所述孔腔的弧心方向一端。
8.进一步地，所述孔腔的弧心与所述上连杆和下连杆的枢接中心重合。
9.进一步地，所述冷压机的下压气缸与所述上连杆连接，用于驱动所述上连杆沿着枢接中心向下运动，所述冷压机的上压气缸与所述下连杆连接，用于驱动下连杆沿着枢接中心向上运动。
10.进一步地，所述上凸模块、下凸模块和孔腔的弧度相同。
11.进一步地，所述上凸模块和下凸模块朝向所述孔腔的端面为梯度斜面。
12.由上述对本实用新型结构的描述可知，和现有技术相比，本实用新型具有如下优点：
13.本实用新型利用上、下凸模块和孔腔形成填充容积，其填充容积形成的形状和最终成型的冷压坯刀头形状一致，并且每次压制完一层，产生的粉料填充容积和成型后的冷压坯梯度一致，保证在冷压完成后，成型坯密实度一致，从而在实现金刚石带梯度的复合型刀头一次性成型的同时，保证冷压坯刀头在烧结后的产品无裂横，表面光滑，具有优良的产品品质。
附图说明
14.图1为本实用新型装配于冷压机后结构示意图；
15.图2为本实用新型装配于冷压机后主视图；
16.图3为本实用新型主视图；
17.图4为本实用新型粉料填充容积模结构示意图。
18.其中，图中标号为：上模座1，粉料填充容积模2，下模座3，连杆机构4，上凸模块11，下凸模块31，孔腔21，上连杆41，下连杆42，连杆座43，冷压机5，上压气缸51，下压气缸52。
具体实施方式
19.下面参照附图说明本实用新型实施例的具体实施方式。
20.参照图3和图4，一种金刚石刀头复合梯度冷压坯成型模具，包括上模座1、粉料填充容积模2、下模座3和连杆机构4，上模座1和下模座3分别位于粉料填充容积模2的上下两端。上模座1的底面向下延伸有若干块带弧度的上凸模块11，下模座3的顶面向上延伸有若干个带弧度的下凸模块31，上凸模块11和下凸模块31一一对应，粉料填充容积模2镂空有若干个带弧度的孔腔21，孔腔21两端开口分别用于被上凸模块11和下凸模块31伸入，上凸模块11、下凸模块31和孔腔21的弧度相同，且上凸模块11和下凸模块31朝向孔腔21的一端的端面为梯度斜面设计。
21.参照图3和图4，连杆机构4位于粉料填充容积模2一侧，连杆机构4包括上连杆41、下连杆42和连杆座43，上连杆41和下连杆42一端枢接于连杆座43上，上连杆41另一端与上模座1的顶面固定连接，下连杆42另一端与下模座3固定。
22.参照图1至图4，本实用新型使用时，装配在现有的冷压机5上，粉料填充容积模2固定在冷压机5上，粉料填充容积模2上下两面与冷压机5的工作面保持水平，连杆座43固定于冷压机5的工作面上，且连杆座43位于孔腔21的弧心方向一端，正视时，孔腔21的弧心与上连杆41和下连杆42的枢接中心重合。冷压机5的下压气缸52与上连杆41连接，用于驱动上连杆41沿着枢接中心向下转动，冷压机5的上压气缸51与下连杆42连接，用于驱动下连杆42沿着枢接中心向上转动。
23.参照图1至图4，作业时，粉料填充容积模2由冷压机5自带的粉料推送盒将粉料填充入孔腔21，下凸模块31与孔腔21形成的容积正好带有梯度，当粉料填充完毕后，上压气缸51和下压气缸52作业，上凸模块11和下凸模块31分别在上连杆41和下连杆42的带动下，相互靠拢挤压粉料，完成金刚石刀头的一层压制后，上凸模块11和下凸模块31复位，重复填充粉料，再次压制，如此根据设定的参数，重复多次压制，当最后一层压制时，压制力度比前几次设定的压制力度要大，当所有压制完毕后，即可实现金刚石带梯度的复合型刀头一次性成型。本实用新型利用上、下凸模块31和孔腔21形成填充容积，其填充容积形成的形状和最
终成型的冷压坯刀头形状一致，并且本实用新型的形成的填充容积来填充粉料，每次压制完一层，产生的粉料填充容积和成型后的冷压坯梯度一致，保证在冷压完成后，成型坯密实度一致，从而保证冷压坯刀头在烧结后的产品无裂横，表面光滑，具有优良的产品品质。
24.上述仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本实用新型进行非实质性的改动，均应属于侵犯本实用新型保护范围的行为。


技术特征：
1.一种金刚石刀头复合梯度冷压坯成型模具，其特征在于：包括上模座、粉料填充容积模和下模座，所述上模座和下模座分别位于所述粉料填充容积模的上下两端，所述上模座的底面向下延伸有若干块带弧度的上凸模块，所述下模座的顶面向上延伸有若干个带弧度的下凸模块，所述上凸模块和下凸模块一一对应，所述粉料填充容积模镂空有若干个带弧度的孔腔，所述孔腔两端开口分别用于被所述上凸模块和下凸模块伸入。2.根据权利要求 1 所述的一种金刚石刀头复合梯度冷压坯成型模具，其特征在于：还包括一连杆机构，所述连杆机构位于所述粉料填充容积模一侧，所述连杆机构包括上连杆、下连杆和连杆座，所述上连杆和下连杆一端枢接于所述连杆座上，所述上连杆另一端与所述上模座的顶面固定连接，所述下连杆另一端与所述下模座固定。3.根据权利要求 2 所述的一种金刚石刀头复合梯度冷压坯成型模具，其特征在于：所述粉料填充容积模固定在冷压机上，所述粉料填充容积模上下两面与冷压机的工作面保持水平，所述连杆座固定于所述冷压机的工作面，且连杆座位于所述孔腔的弧心方向一端。4.根据权利要求 3 所述的一种金刚石刀头复合梯度冷压坯成型模具，其特征在于：所述孔腔的弧心与所述上连杆和下连杆的枢接中心重合。5.根据权利要求 3 所述的一种金刚石刀头复合梯度冷压坯成型模具，其特征在于：所述冷压机的下压气缸与所述上连杆连接，用于驱动所述上连杆沿着枢接中心向下运动，所述冷压机的上压气缸与所述下连杆连接，用于驱动下连杆沿着枢接中心向上运动。6.根据权利要求 1 所述的一种金刚石刀头复合梯度冷压坯成型模具，其特征在于：所述上凸模块、下凸模块和孔腔的弧度相同。7.根据权利要求 1 所述的一种金刚石刀头复合梯度冷压坯成型模具，其特征在于：所述上凸模块和下凸模块朝向所述孔腔的端面为梯度斜面。

技术总结
本实用新型涉及一种金刚石刀头复合梯度冷压坯成型模具，包括上模座、粉料填充容积模和下模座，上模座和下模座分别位于粉料填充容积模的上下两端，上模座的底面向下延伸有若干块带弧度的上凸模块，下模座的顶面向上延伸有若干个带弧度的下凸模块，上凸模块和下凸模块一一对应，粉料填充容积模镂空有若干个带弧度的孔腔，孔腔两端开口分别用于被上凸模块和下凸模块伸入。本实用新型通过上、下凸模块和孔腔形成填充容积，其填充容积形成的形状和最终成型的冷压坯刀头形状一致，可实现金刚石带梯度的复合型刀头一次性成型，无需手工装片。无需手工装片。无需手工装片。


技术研发人员：黄莹华 郭永鑫 黄兴 邱峰生 吴海超
受保护的技术使用者：万龙时代科技有限公司
技术研发日：2021.05.20
技术公布日：2021/11/14