焦化废渣硫磺回收装置的制作方法

本发明涉及焦化废渣硫磺回收装置，属于硫磺回收。

背景技术：

1、硫磺别名硫、胶体硫、硫黄块。外观为淡黄色脆性结晶或粉末，有特殊臭味，硫磺不仅可用于制造染料、农药、火柴、火药、橡胶、人造丝等，硫磺也是无机农药中的一个重要品种，我国天然的硫磺资源很少，基本没有开发，可以忽略不计，且从油、气、煤中回收的硫磺在硫资源开发总量中占比较低，硫磺对外依存度较高；

2、焦化废渣是焦化厂生产中的残渣，具有一定的含硫量，也含有大量杂质，但这些固体废料在处理中需要进行无害化处理，如果从这些焦化废渣中提取高纯度的硫磺，既能减轻运输、处理过程中导致的环境污染，又能提高资源的利用率，节约资源，具有明显的社会效益和经济效益；

3、而焦化废渣中一般含硫量较低，且杂质种类较多，导致对硫磺的品质影响较大，并且低品质硫磺的价格较低，回收效益较差；

4、因此，亟需对硫磺回收装置进行改进，以解决上述存在的问题。

技术实现思路

1、本发明的目的是提供焦化废渣硫磺回收装置，利用预热釜进行加热处理，使得液体中的废气和加热产生的煤灰、高沸点物质被分离，实现处理除杂处理，保证了硫磺回收的产品质量，同时在加热气化时，气态的硫磺经过换热器进行换热处理，方便余热的回收和利用，降低能源的浪费，提高了实用性。

2、为了达到上述目的，本发明采用的主要技术方案包括：

3、焦化废渣硫磺回收装置，包括溶解釜、计量釜、预热釜和升华釜，所述溶解釜的下端通过管路安装有真空泵，所述真空泵的输出端通过管路安装有过滤箱，所述过滤箱和计量釜通过管路相互接通，所述计量釜表面的左右两侧均设置有调节输入管，所述计量釜内部的下端安装有液下泵，所述液下泵的输出端和预热釜通过管路相互接通，所述预热釜的上端固定安装有废气排放管，所述预热釜的下端设置有废料排出口，所述预热釜的边侧通过管路安装有通入泵，所述通入泵远离预热釜的一端和升华釜通过管路相互接通，所述升华釜的上端设置有收料管，所述收料管远离升华釜的一端安装有换热器，所述升华釜的下端固定安装有废料排放管；

4、所述溶解釜包括釜体、保温外壳体和蒸汽加热腔，所述釜体下端的外侧固定连接有保温外壳体，所述保温外壳体和釜体之间设置有蒸汽加热腔，所述保温外壳体表面的左端安装有蒸汽管。

5、通过以上技术方案，通过蒸汽管连接蒸汽输入设备，从而将蒸汽送入蒸汽加热腔中，实现对釜体的传导加热，方便对溶解釜的稳定控制和调节，以确保溶解釜的恒温溶解。

6、优选的，所述溶解釜的上端固定安装有搅拌电机，所述搅拌电机的输出端固定连接有搅拌杆，所述搅拌杆的下端固定连接有刮板，所述搅拌杆的表面固定连接有搅拌叶片，所述溶解釜上端的左右两侧均设置有给料管，所述溶解釜的上端设置有温度传感器。

7、优选的，所述蒸汽管设置有两个，且两个所述蒸汽管和蒸汽加热腔相互接通，所述搅拌杆的上端和釜体通过轴承转动连接，所述刮板的下端呈弧形结构设计，且所述刮板和釜体相互适配。

8、通过以上技术方案，在使用时，通过给料管便于煤焦化废渣和农药中间体废渣置入，使得废渣进入溶解釜中，在加热溶解过程中，利用搅拌电机带动搅拌杆旋转，实现对废渣的搅拌，使得受热更加均匀，提高了溶解效率，且刮板对釜体的内壁进行清理，防止废渣粘连在内壁上，保证了溶解效果，同时设置的温度传感器感知溶解釜的内部温度，方便控制溶解釜的恒温状态。

9、优选的，所述计量釜的内部设置有传动杆，所述传动杆的表面固定连接有混合杆，所述计量釜的左端固定安装有混合电机，所述混合杆位于传动杆的上下两侧对称设置有两组，每组所述混合杆呈等间距分布；

10、优选的，所述传动杆的左右两端均和计量釜通过轴承转动连接，所述传动杆的左端和混合电机的输出端固定连接，所述计量釜的下端设置有ph传感器；

11、通过以上技术方案，将溶解后的废渣液体经过真空泵打入计量釜中，由ph传感器检测液体的ph值，从而由调节输入管输入药剂，将计量釜中液体的ph值调至中性，同时由调节输入管加入催化剂，并利用混合电机带动传动杆旋转，实现对液体的搅拌混合，提高了催化剂的混合效率。

12、优选的，所述预热釜的上端呈漏斗状结果设计，所述预热釜外侧的下端设置有加热装置，所述加热装置中设置有加热盘管；

13、通过以上技术方案，在焦化废渣液体在计量釜中混合后，由液下泵将液体打入预热釜中，由加热装置进行加热，使得催化剂和液体形成反应，产生的废气经过废气排放管进行排放收集，产生的煤灰和高沸点物质由釜底排出，而剩余的硫磺液体被抽取送入升华釜中，实现初步去杂处理。

14、优选的，所述升华釜中设置有加热管，所述加热管呈螺旋状结构设计；

15、通过以上技术方案，在硫磺液体进入升华釜后，利用加热管进行高温加热，使得硫磺液体气化，而气态的硫磺由收料管排出，进一步提高硫磺的品质，保证了回收的效益。

16、优选的，所述收料管远离升华釜的一端贯穿换热器，且所述收料管远离升华釜的一端安装有成品保温罐；

17、通过以上技术方案，气态硫磺被收集后，由收料管进行输送，通过换热器进行换热处理，减少热量的流失，降低能源的消耗，最后气态硫磺送至成品保温罐中。

18、优选的，所述上壳体以及所述下壳体均采用钛合金材质所述制成。

19、本发明至少具备以下有益效果：

20、1、将煤焦化废渣和农药中间体废渣送入溶解釜，进行溶解处理，使得废渣溶解至液体状态，方便后续的处理加工，且在溶解过程中，通过搅拌杆对废渣进行溶解，提高了溶解的效率，而刮板清理釜体的内壁，防止废渣粘连在内壁上，保证了溶解效果。

21、2、当溶解后的废渣液体送入计量釜时，由调节输入管方便药剂的注入，从而便于对液体ph值的调节和催化剂的加入，并利用混合杆进行搅拌，保证了催化剂的混合效率，且利用预热釜进行加热处理，使得液体中的废气和加热产生的煤灰、高沸点物质被分离，实现处理除杂处理，保证了硫磺回收的产品质量，同时在加热气化时，气态的硫磺经过换热器进行换热处理，方便余热的回收和利用，降低能源的浪费，提高了实用性。

技术特征：

1.焦化废渣硫磺回收装置，包括溶解釜(1)、计量釜(2)、预热釜(3)和升华釜(4)，其特征在于，所述溶解釜(1)的下端通过管路安装有真空泵(5)，所述真空泵(5)的输出端通过管路安装有过滤箱(6)，所述过滤箱(6)和计量釜(2)通过管路相互接通，所述计量釜(2)表面的左右两侧均设置有调节输入管(7)，所述计量釜(2)内部的下端安装有液下泵(8)，所述液下泵(8)的输出端和预热釜(3)通过管路相互接通，所述预热釜(3)的上端固定安装有废气排放管(9)，所述预热釜(3)的下端设置有废料排出口(10)，所述预热釜(3)的边侧通过管路安装有通入泵(11)，所述通入泵(11)远离预热釜(3)的一端和升华釜(4)通过管路相互接通，所述升华釜(4)的上端设置有收料管(12)，所述收料管(12)远离升华釜(4)的一端安装有换热器(13)，所述升华釜(4)的下端固定安装有废料排放管(14)；

2.根据权利要求1所述的焦化废渣硫磺回收装置，其特征在于：所述溶解釜(1)的上端固定安装有搅拌电机(105)，所述搅拌电机(105)的输出端固定连接有搅拌杆(106)，所述搅拌杆(106)的下端固定连接有刮板(107)，所述搅拌杆(106)的表面固定连接有搅拌叶片(108)，所述溶解釜(1)上端的左右两侧均设置有给料管(109)，所述溶解釜(1)的上端设置有温度传感器(110)。

3.根据权利要求2所述的焦化废渣硫磺回收装置，其特征在于：所述蒸汽管(104)设置有两个，且两个所述蒸汽管(104)和蒸汽加热腔(103)相互接通，所述搅拌杆(106)的上端和釜体(101)通过轴承转动连接，所述刮板(107)的下端呈弧形结构设计，且所述刮板(107)和釜体(101)相互适配。

4.根据权利要求1所述的焦化废渣硫磺回收装置，其特征在于：所述计量釜(2)的内部设置有传动杆(201)，所述传动杆(201)的表面固定连接有混合杆(202)，所述计量釜(2)的左端固定安装有混合电机(203)，所述混合杆(202)位于传动杆(201)的上下两侧对称设置有两组，每组所述混合杆(202)呈等间距分布。

5.根据权利要求4所述的焦化废渣硫磺回收装置，其特征在于：所述传动杆(201)的左右两端均和计量釜(2)通过轴承转动连接，所述传动杆(201)的左端和混合电机(203)的输出端固定连接，所述计量釜(2)的下端设置有ph传感器(204)。

6.根据权利要求1所述的焦化废渣硫磺回收装置，其特征在于：所述预热釜(3)的上端呈漏斗状结果设计，所述预热釜(3)外侧的下端设置有加热装置(301)，所述加热装置(301)中设置有加热盘管。

7.根据权利要求1所述的焦化废渣硫磺回收装置，其特征在于：所述升华釜(4)中设置有加热管(401)，所述加热管(401)呈螺旋状结构设计。

8.根据权利要求1所述的焦化废渣硫磺回收装置，其特征在于：所述收料管(12)远离升华釜(4)的一端贯穿换热器(13)，且所述收料管(12)远离升华釜(4)的一端安装有成品保温罐。

技术总结
本发明涉及硫磺回收术领域，具体为焦化废渣硫磺回收装置，包括溶解釜、计量釜、预热釜和升华釜，所述溶解釜的下端通过管路安装有真空泵，所述真空泵的输出端通过管路安装有过滤箱，所述过滤箱和计量釜通过管路相互接通，所述计量釜表面的左右两侧均设置有调节输入管。本发明将煤焦化废渣和农药中间体废渣送入溶解釜，进行溶解处理，使得废渣溶解至液体状态，方便后续的处理加工，且在溶解过程中，通过搅拌杆对废渣进行溶解，提高了溶解的效率，而刮板清理釜体的内壁，防止废渣粘连在内壁上，保证了溶解效果，同时在加热气化时，气态的硫磺经过换热器进行换热处理，方便余热的回收和利用，降低能源的浪费，提高了实用性。

技术研发人员：蒋鹏喜,林发迪
受保护的技术使用者：内蒙古百润科技有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/13