一种自动喷油设备及喷油方法与流程

本发明涉及喷油设备领域，更具体地说，它涉及一种自动喷油设备及喷油方法。

背景技术：

1、滤清器外壳为滤清器关键零部件，滤清器外壳在生产加工过程中，一般需要在滤清器外壳内腔进行喷油，以达到防锈处理的目的。对于滤清器外壳的喷油工作，传统的喷油方式是，通过人工拿取外壳零件放入喷枪枪口，喷枪喷出雾化油雾附着于外壳内腔。

2、上述喷油方式存在以下几个缺陷：(1)工人劳动强度大，生产效率低，长期人工作业容易出现漏喷油；(2)由于为人工作业，喷油时间完全取决于人工放置外壳的时间长短，喷油油量的一致性和均匀性无法保证；(3)对于尺寸较高的外壳，雾化油雾无法喷到外壳顶部。

3、为此，对滤清器外壳的内腔防锈处理，急需一种高效、安全、稳定、自动化程度高的自动喷油装置及喷油方法。

技术实现思路

1、本发明要解决的技术问题是针对现有技术的上述不足，本发明的目的一是提供一种自动喷油设备，能够有效提高工作效率，降低劳动强度。

2、本发明的目的二是提供一种自动喷油方法，使得滤清器外壳喷油更加均匀和一致，有效保证产品质量。

3、为了实现上述目的一，本发明提供一种自动喷油设备，包括机架和控制模块，所述的机架上转动设有用于定位滤清器外壳的定位盘，所述的机架上设有可伸入滤清器外壳内部喷油的喷油机构；所述的机架上设有带动定位盘转动以将滤清器外壳输送至喷油机构处的驱动机构，所述的定位盘外边缘均匀开设有多个与滤清器外壳外壁相适配的定位槽，其中一个所述定位槽一侧的机架上设有用于检测滤清器外壳安装到位的第一传感器，所述喷油机构对应的机架上设有用于检测滤清器外壳转动到位的第二传感器，所述第一传感器、第二传感器之间的机架上设有用于将滤清器外壳推出脱离定位槽的推料机构，所述的喷油机构、驱动机构、第一传感器、第二传感器、推料机构均与控制模块电性连接。

4、进一步地，所述的定位盘包括旋转台和定位台，所述的旋转台转动安装在机架上，所述驱动机构的输出端与旋转台的中心连接，所述的定位台可拆卸的安装在旋转台上，所述的定位槽均匀开设在定位台的外边缘。

5、进一步地，所述的定位台为中空状的结构，所述的机架上方设有贯穿至定位台内的安装座，所述的第一传感器、第二传感器、推料机构均安装在安装座上，且所述定位槽的中部与定位台的内部连通。

6、进一步地，所述的定位台由多个分体式的定位座拼接构成；每个所述定位座的底部均设有可卡接在旋转台外边缘的卡接槽。

7、进一步地，所述的推料机构包括直线驱动件和推板，所述的直线驱动件安装在安装座上，所述的推板安装在直线驱动件的输出端，且所述的推板上开设有与滤清器外壳外壁相适配的推槽，所述的直线驱动件与控制模块电性连接。

8、进一步地，每个所述定位槽的内壁均设有用于紧固滤清器外壳的紧固件。

9、进一步地，所述喷油机构对应的机架顶面开设有沉槽，所述的沉槽内设有两条延伸至机架顶面且呈弧形状的支撑筋条，两条所述的支撑筋条间隔布置，且两条所述支撑筋条之间的距离小于滤清器外壳的直径。

10、进一步地，所述的喷油机构包括喷枪，所述的机架上设有升降机构，所述的喷枪安装在升降机构的输出端上，且所述喷枪顶端的初始位置与机架顶面相平齐，所述喷枪正上方的机架上开设有可容纳喷枪上下滑动的贯穿孔，所述贯穿孔的轴心线位于定位槽的旋转弧线上；所述升降机构一侧的机架上设有可避免喷枪上行撞枪的第三传感器和用于检测喷枪复位的第四传感器，所述的喷枪、升降机构、第三传感器、第四传感器均与控制模块电性连接。

11、为了实现上述目的二，本发明提供一种自动喷油方法，该方法包括下述步骤：

12、s1：在第一传感器对应的入料工位，将滤清器外壳紧贴放置在机架顶面，并沿机架顶面推入并紧固在定位槽中；

13、s2：第一传感器检测到滤清器外壳，控制模块先控制推料机构工作进行一次推料，然后再控制喷油机构工作进行一次升降运动，最后控制驱动机构工作带动定位盘旋转，使下一个定位槽旋转至入料工位；

14、s3：重复步骤s1和s2，直至滤清器外壳旋转至喷油机构对应的喷油工位；

15、s4：第二传感器检测到滤清器外壳，控制模块控制喷油机构工作向滤清器外壳内腔喷油，完成对滤清器外壳内腔的喷油作业；

16、s5：重复步骤s3和s4，形成自动喷油的循环作业。

17、作为进一步地改进，所述的步骤s2中，喷油机构每次升起的最高高度由下述公式确定：

18、h＝h-h1,

19、其中，其中，h为滤清器外壳的高度，h1为30mm～50mm；

20、所述的步骤s4中，当第二传感器检测到滤清器外壳时，待喷油机构上升到高度h2后，控制模块再控制喷油机构开始向滤清器外壳内腔喷油；待喷油机构上升到高度h后，控制模块再控制喷油机构停止喷油或待喷油机构下降到h2后，控制模块再控制喷油机构停止喷油，其中，h2为30mm～50mm。

21、有益效果

22、本发明与现有技术相比，具有的优点为：

23、本发明的自动喷油设备，自动化程度高，能有效避免人为原因造成喷油效果差，未喷油等不良品流出，同时兼顾不同直径、高度的外壳进行喷油，外壳内腔附着油量均匀，喷油位置可准确受控，使得滤清器外壳喷油更加均匀和一致，有效保证产品质量，有效提高工作效率，降低劳动强度。

技术特征：

1.一种自动喷油设备，其特征在于，包括机架(1)和控制模块(2)，所述的机架(1)上转动设有用于定位滤清器外壳的定位盘(3)，所述的机架(1)上设有可伸入滤清器外壳内部喷油的喷油机构(4)；所述的机架(1)上设有带动定位盘(3)转动以将滤清器外壳输送至喷油机构(4)处的驱动机构(5)，所述的定位盘(3)外边缘均匀开设有多个与滤清器外壳外壁相适配的定位槽(6)，其中一个所述定位槽(6)一侧的机架(1)上设有用于检测滤清器外壳安装到位的第一传感器(7)，所述喷油机构(4)对应的机架(1)上设有用于检测滤清器外壳转动到位的第二传感器(8)，所述第一传感器(7)、第二传感器(8)之间的机架(1)上设有用于将滤清器外壳推出脱离定位槽(6)的推料机构(9)，所述的喷油机构(4)、驱动机构(5)、第一传感器(7)、第二传感器(8)、推料机构(9)均与控制模块(2)电性连接。

2.根据权利要求1所述的一种自动喷油设备，其特征在于，所述的定位盘(3)包括旋转台(31)和定位台(32)，所述的旋转台(32)转动安装在机架(1)上，所述驱动机构(5)的输出端与旋转台(31)的中心连接，所述的定位台(32)可拆卸的安装在旋转台(31)上，所述的定位槽(6)均匀开设在定位台(32)的外边缘。

3.根据权利要求2所述的一种自动喷油设备，其特征在于，所述的定位台(32)为中空状的结构，所述的机架(1)上方设有贯穿至定位台(32)内的安装座(13)，所述的第一传感器(7)、第二传感器(8)、推料机构(9)均安装在安装座(13)上，且所述定位槽(6)的中部与定位台(32)的内部连通。

4.根据权利要求3所述的一种自动喷油设备，其特征在于，所述的定位台(32)由多个分体式的定位座(321)拼接构成；每个所述定位座(321)的底部均设有可卡接在旋转台(31)外边缘的卡接槽(322)。

5.根据权利要求3所述的一种自动喷油设备，其特征在于，所述的推料机构(9)包括直线驱动件(91)和推板(92)，所述的直线驱动件(91)安装在安装座(13)上，所述的推板(92)安装在直线驱动件(91)的输出端，且所述的推板(92)上开设有与滤清器外壳外壁相适配的推槽(93)，所述的直线驱动件(91)与控制模块(2)电性连接。

6.根据权利要求1所述的一种自动喷油设备，其特征在于，每个所述定位槽(6)的内壁均设有用于紧固滤清器外壳的紧固件(10)。

7.根据权利要求1所述的一种自动喷油设备，其特征在于，所述喷油机构(4)对应的机架(1)顶面开设有沉槽(11)，所述的沉槽(11)内设有两条延伸至机架(1)顶面且呈弧形状的支撑筋条(12)，两条所述的支撑筋条(12)间隔布置，且两条所述支撑筋条(12)之间的距离小于滤清器外壳的直径。

8.根据权利要求1-7中任意一项所述的一种自动喷油设备，其特征在于，所述的喷油机构(4)包括喷枪(41)，所述的机架(1)上设有升降机构(42)，所述的喷枪(41)安装在升降机构(42)的输出端上，且所述喷枪(41)顶端的初始位置与机架(1)顶面相平齐，所述喷枪(41)正上方的机架(1)上开设有可容纳喷枪(41)上下滑动的贯穿孔(43)，所述贯穿孔(43)的轴心线位于定位槽(6)的旋转弧线上；所述升降机构(42)一侧的机架(1)上设有可避免喷枪(41)上行撞枪的第三传感器(44)和用于检测喷枪(41)复位的第四传感器(45)，所述的喷枪(41)、升降机构(42)、第三传感器(44)、第四传感器(45)均与控制模块(2)电性连接。

9.一种使用权利要求8所述自动喷油设备的喷油方法，其特征在于，包括下述步骤：

10.根据权利要求9所述的一种自动喷油方法，其特征在于，

技术总结
本发明公开了一种自动喷油设备，属于喷油设备领域，解决现有人工对滤清器外壳喷油效率低、喷油一致性难以保证的问题。它包括机架和控制模块，机架上转动设有用于定位滤清器外壳的定位盘，机架上设有可伸入滤清器外壳内部喷油的喷油机构；机架上设有带动定位盘转动以将滤清器外壳输送至喷油机构处的驱动机构，喷油机构对应的机架上设有用于检测滤清器外壳转动到位的第二传感器，第一传感器、第二传感器之间的机架上设有用于将滤清器外壳推出脱离定位槽的推料机构。本发明的自动喷油设备，能够有效提高工作效率，降低劳动强度。本发明还公开了一种自动喷油设备方法。本发明的自动喷油方法，使得滤清器外壳喷油更加均匀和一致，有效保证产品质量。

技术研发人员：庞毅,梁德新,陆裔昌,梁祥
受保护的技术使用者：广西华原过滤系统股份有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/14