一种水洗含泥湿料干式制砂装置及制备方法与流程

本发明涉及粉碎设备领域，尤其涉及一种水洗含泥湿料干式制砂装置及制备方法。

背景技术：

1、水洗含泥湿料干式制砂装置是一种用于处理经过初步破碎水洗清洁后的含泥制砂湿料的制砂装备，水洗清洁后的含泥制砂湿料在堆放过程时由于潮湿和少料泥土粘结容易二次板结，故而需要通过干式制砂装置将板结后的含泥制砂湿料二次破碎筛分成细砂颗粒；

2、现在技术中，含泥制砂湿料在搅拌轴直接对其经行破碎时，泥土的扬尘仍然弥散在干式制砂装置内，在破碎的同时扬尘为进行良好的排放，致使破碎之后的成品细砂的清洁度低，同时潮湿的含泥湿料在在搅拌轴破碎时会板结在轴杆表面需要人工频繁清理及维护。

技术实现思路

1、本发明的目的是为了解决上述技术中的任意一种问题，从而提出一种水洗含泥湿料干式制砂装置及制备方法。

2、为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种水洗含泥湿料干式制砂装置及制备方法，包括用于进料出砂的机架及其右侧面固定设置的驱动电机，机架内设置有三根搅拌轴，所述三根搅拌轴通过换向盘与驱动电机输出轴传动，驱动电机电机正反交错转动时换向盘带动多根搅拌轴正反交错转动，同时换向盘会套设在搅拌轴上左右滑动，搅拌轴正反交错转动时将水洗含泥湿料打散成细砂颗粒，同时换向盘在左右滑动时将机架内含泥土的扬尘气体向外排出时将外部干燥的气体向机架内泵入提升成品细砂的清洁度和干燥度。

3、优选的，机架主体为底部两侧设置有支撑脚的空心的双层圆桶状，机架左侧圆桶的顶部中心设置有进料口，进料口与内部的搅拌腔接通，机架左侧圆桶的前侧面设置有出料槽，搅拌腔底部前侧面设置有台阶状的与出料槽接通的出料卡台，筛砂网卡嵌在出料卡台内，搅拌腔右侧顶部设置有环形卡口状的间隔腔，机架的右侧圆桶内设置有与间隔腔和搅拌腔接通的压缩腔，机架的右侧面中心设置有驱动穿孔，机架左右两侧面均设置有三个圆周阵列分布的安装孔，搅拌轴转动穿设在安装孔内。

4、优选的，搅拌轴为两端设置有圆柱凸台的双层圆轴杆，搅拌轴两端的圆柱凸台转动穿设在安装孔内，搅拌轴的左侧圆轴杆的圆弧外壁设置有多个密集的圆周阵列分布的打料杆，搅拌轴的打料杆区域位于机架的搅拌腔内，且多个搅拌轴的打料杆之间相互交错分布，搅拌轴的右侧圆轴杆为光轴杆，光轴杆顶部圆弧外壁设置有螺旋槽口状的转动导槽，隔砂架套设在光轴杆的光杆区域，换向盘套设在光轴杆的转动导槽区域。

5、优选的，隔砂架为圆盘状，隔砂架卡嵌固定在机架的间隔腔内，隔砂架表面上设置有密集的孔径小于细砂尺寸的过气孔，隔砂架背面设置有y型的支撑筋条，隔砂架的y型筋条中段设置有贯穿的套孔，搅拌轴的光轴杆转动穿设在套孔内。

6、优选的，换向盘为圆盘状，换向盘外壁与机架的压缩腔内壁左右滑动贴合，换向盘中心设置有内螺牙口，内螺牙口外围设置有三个圆周阵列分布的导向孔，导向孔左右滑动套设在光轴杆的转动导槽区域外壁，导向孔内设置有圆杆状的转动导杆，转动导杆穿设在光轴杆的转动导槽内贴合滑动，驱动电机的输出轴与换向盘的内螺牙口连接。

7、优选的，驱动电机的输出轴内侧为光面圆杆，光面圆杆顶部设置有外螺牙杆，驱动电机的输出轴的光面圆杆区域转动穿设在机架的驱动穿孔内，驱动电机的输出轴的外螺牙杆穿设至机架的压缩腔内与换向盘的内螺牙口转动啮合传动。

8、优选的，筛砂网矩形弧面板状，筛砂网表面设置有密集筛砂孔，筛砂网与机架的搅拌腔内壁曲率贴合。

9、优选的，水洗含泥湿料干式制砂的制备方法包括如下步骤：

10、s1：从机架的进料口内将水洗含泥湿料的倒入搅拌腔内；

11、s2：驱动电机启动，同时驱动电机正反交错转动，驱动电机带动换向盘贴合于压缩腔内壁左右滑动，换向盘通过导向孔在转动导槽内的滑动，带动搅拌轴正反交错转动；

12、s3：多根搅拌轴在搅拌腔转动，同时打料杆将潮湿板结的水洗含泥湿料在搅拌腔内打散成细砂颗粒，砂料表面的泥土被打散成搅拌腔内的扬尘气体；

13、s4：换向盘在压缩腔内壁左右滑动时，搅拌腔内含泥土的扬尘由进料口向外排出时，同时外部干燥的气体向机架内泵入，提升成品细砂的清洁度和干燥度；

14、s5：打散成细砂颗粒的砂料在离心力和打料杆的推力作用下经过筛砂网筛料后由出料槽进行收集。

15、本发明的有益效果是：

16、1、驱动电机正反交错转动，驱动电机带动换向盘贴合于压缩腔内壁左右滑动，当换向盘在压缩腔内壁向左滑动时，压缩腔内的气体向搅拌腔压缩，将搅拌腔内的高湿度的扬尘气体由进料口被排出，当换向盘在压缩腔内壁向右滑动，压缩腔对搅拌腔内形成负压，外部干燥的气体由进料口向搅拌腔内泵入，通过换向盘的往复运动降低了搅拌腔内在制砂时的泥土含量和空气湿度，有效提升了成品细砂的清洁度和干燥度。

17、驱动电机正反交错转动，驱动电机带动换向盘左右滑动同时换向盘通过导向孔在转动导槽内的滑动，带动多根搅拌轴正反交错转动，多根搅拌轴的打料杆之间相互交错分布，通过打料杆的转动混料，有效的将潮湿板结的水洗含泥湿料打散成细砂颗粒，将泥土与砂砾敲散形成扬尘。

18、多根搅拌轴均在换向盘联动下随驱动电机正反交错转动，搅拌轴在正反转换向时，粘连在搅拌轴表面的水洗含泥湿料在离心力和换向急回的制动力作用下甩脱于搅拌轴表面，有效避免了搅拌轴被水洗含泥湿料板结至设备运行部稳定的情况，有效降低了设备的保养频率，提升了设备的稳定性。

技术特征：

1.一种水洗含泥湿料干式制砂装置，包括用于进料出砂的机架（1）及其右侧面固定设置的驱动电机（2），机架（1）内设置有三根搅拌轴（3），其特征在于：所述三根搅拌轴（3）通过换向盘（6）与驱动电机（2）输出轴传动，驱动电机（2）电机正反交错转动时换向盘（6）带动多根搅拌轴（3）正反交错转动，同时换向盘（6）会套设在搅拌轴（3）上左右滑动，搅拌轴（3）正反交错转动时将水洗含泥湿料打散成细砂颗粒，同时换向盘（6）在左右滑动时将机架（1）内含泥土的扬尘气体向外排出时将外部干燥的气体向机架（1）内泵入提升成品细砂的清洁度和干燥度。

2.根据权利要求1所述的水洗含泥湿料干式制砂装置，其特征在于：所述机架（1）主体为底部两侧设置有支撑脚的空心的双层圆桶状，机架（1）左侧圆桶的顶部中心设置有进料口（1），进料口（1）与内部的搅拌腔（14）接通，机架（1）左侧圆桶的前侧面设置有出料槽（12），搅拌腔（14）底部前侧面设置有台阶状的与出料槽（12）接通的出料卡台（15），筛砂网（5）卡嵌在出料卡台（15）内，搅拌腔（14）右侧顶部设置有环形卡口状的间隔腔（16），机架（1）的右侧圆桶内设置有与间隔腔（16）和搅拌腔（14）接通的压缩腔（17），机架（1）的右侧面中心设置有驱动穿孔（18），机架（1）左右两侧面均设置有三个圆周阵列分布的安装孔（13），搅拌轴（3）转动穿设在安装孔（13）内。

3.根据权利要求2所述的水洗含泥湿料干式制砂装置，其特征在于：所述搅拌轴（3）为两端设置有圆柱凸台的双层圆轴杆，搅拌轴（3）两端的圆柱凸台转动穿设在安装孔（13）内，搅拌轴（3）的左侧圆轴杆的圆弧外壁设置有多个密集的圆周阵列分布的打料杆（31），搅拌轴（3）的打料杆（31）区域位于机架（1）的搅拌腔（14）内，且多个搅拌轴（3）的打料杆（31）之间相互交错分布，搅拌轴（3）的右侧圆轴杆为光轴杆（32），光轴杆（32）顶部圆弧外壁设置有螺旋槽口状的转动导槽（33），隔砂架（4）套设在光轴杆（32）的光杆区域，换向盘（6）套设在光轴杆（32）的转动导槽（33）区域。

4.根据权利要求3所述的水洗含泥湿料干式制砂装置，其特征在于：所述隔砂架（4）为圆盘状，隔砂架（4）卡嵌固定在机架（1）的间隔腔（16）内，隔砂架（4）表面上设置有密集的孔径小于细砂尺寸的过气孔（41），隔砂架（4）背面设置有y型的支撑筋条，隔砂架（4）的y型筋条中段设置有贯穿的套孔（42），搅拌轴（3）的光轴杆（32）转动穿设在套孔（42）内。

5.根据权利要求3所述的水洗含泥湿料干式制砂装置，其特征在于：所述换向盘（6）为圆盘状，换向盘（6）外壁与机架（1）的压缩腔（17）内壁左右滑动贴合，换向盘（6）中心设置有内螺牙口（63），内螺牙口（63）外围设置有三个圆周阵列分布的导向孔（61），导向孔（61）左右滑动套设在光轴杆（32）的转动导槽（33）区域外壁，导向孔（61）内设置有圆杆状的转动导杆（62），转动导杆（62）穿设在光轴杆（32）的转动导槽（33）内贴合滑动，驱动电机（2）的输出轴与换向盘（6）的内螺牙口（63）连接。

6.根据权利要求5所述的水洗含泥湿料干式制砂装置，其特征在于：所述驱动电机（2）的输出轴内侧为光面圆杆，光面圆杆顶部设置有外螺牙杆（21），驱动电机（2）的输出轴的光面圆杆区域转动穿设在机架（1）的驱动穿孔（18）内，驱动电机（2）的输出轴的外螺牙杆（21）穿设至机架（1）的压缩腔（17）内与换向盘（6）的内螺牙口（63）转动啮合传动。

7.根据权利要求2所述的水洗含泥湿料干式制砂装置，其特征在于：所述筛砂网（5）矩形弧面板状，筛砂网（5）表面设置有密集筛砂孔，筛砂网（5）与机架（1）的搅拌腔（14）内壁曲率贴合。

8.一种水洗含泥湿料干式制砂的制备方法，根据权利要求1至7任一项所述的水洗含泥湿料干式制砂装置，所述水洗含泥湿料干式制砂的制备方法包括如下步骤：

技术总结
本发明公开了一种水洗含泥湿料干式制砂装置及制备方法，包括用于进料出砂的机架及其右侧面固定设置的驱动电机，机架内设置有三根搅拌轴，所述三根搅拌轴通过换向盘与驱动电机输出轴传动，驱动电机电机正反交错转动时换向盘带动多根搅拌轴正反交错转动，同时换向盘会套设在搅拌轴上左右滑动，搅拌轴正反交错转动时将水洗含泥湿料打散成细砂颗粒，同时换向盘在左右滑动时将机架内含泥土的扬尘气体向外排出时将外部干燥的气体向机架内泵入提升成品细砂的清洁度和干燥度。

技术研发人员：吴世瑞,林国桥,吴天山
受保护的技术使用者：韶关核力重工机械有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/15