一种制氮机富氧废气回收装置的制作方法

本技术涉及废气回收，特别涉及一种制氮机富氧废气回收装置。

背景技术：

1、制氮机是按变压吸附技术设计、制造的氮气制取设备，制氮机，是指以空气为原料，利用物理方法将其中的氧和氮分离而获得氮气的设备。

2、在现有技术中，根据中国专利公开号cn215489788u提供了一种制氮机富氧废气回收装置，包括制氮机尾气富氧罐，所述制氮机尾气富氧罐的正表面固定安装有控制机构，所述制氮机尾气富氧罐的一侧表面靠近下方位置处固定安装有回收管道。本实用新型所述的一种制氮机富氧废气回收装置，可以控制废气的流速，确保制氮机尾气富氧罐内的废气含量，能够测量气体中的氧气含量，确保氧气含量在适合燃烧的区间范围内，提升了燃料的燃烧利用率，节省了燃气资源，减少了热量的流失，提高燃料的利用率。

3、上述专利中具有很好的节省了燃气资源，减少了热量的流失，提高燃料的利用率等效果，但是其废气回收装置在使用时不便于对回收中的氧气进行过滤处理，从而可能护导致回收氧气中含有杂质影响燃料燃烧利用效果，因此需要对目前存在的问题作出改进。

技术实现思路

1、本实用新型的目的是提供一种制氮机富氧废气回收装置，具有可对废气进行过滤干燥，提升废气回收输送效率，回收充分利用效果佳的效果。

2、本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种制氮机富氧废气回收装置，包括制氮机本体，所述制氮机本体的外表面设置有排气管，所述排气管的一端设置有集气管，所述集气管的外表面固定连接有送气管，所述送气管的一端固定连接有过滤箱，所述过滤箱的顶部分别卡接有第一密封板和第二密封板，所述第一密封板的底部固定连接有卡套，所述卡套的一侧面卡接有吸附网板，所述第一密封板的底部固定连接有细丝滤网，所述第二密封板的底部固定连接有固定块，所述固定块的底部设置有吸湿滤板。

3、通过采用上述技术方案，将集气管与排气管进行连接，使制氮机本体内部的富氧废气通过集气管集中流通至送气管的内部，由于空气在制氮完成后仍可能存在细小杂质，因此通过送气管将废气输送至过滤箱的内部，在使用时分别将第一密封板和第二密封板卡在过滤箱的顶部，将吸附网板卡在卡套的内壁并置于过滤箱的内部，对进入的废气起到处初步吸附过滤效果，再经由细丝滤网再次过滤，最后气体流向含水的吸湿滤板通过其表面含有的水分将废气中可吸收的杂质进行过滤吸附，由此当废气经由过滤箱的内部流出后期氧气含量更加纯净，使其后续对燃料利用燃烧更加充分。

4、本实用新型的进一步设置为：所述过滤箱的内壁开设有卡口，所述过滤箱的内部固定连接有挡板。

5、通过采用上述技术方案，通过卡口可对卡套提供底部卡紧作用，挡板可防止吸湿滤板流失的水溢流至另一侧对吸附网板与细丝滤网造成影响。

6、本实用新型的进一步设置为：所述第一密封板和第二密封板的顶部均螺纹连接有密封螺栓，所述过滤箱的一侧面固定连接有通气管。

7、通过采用上述技术方案，通过密封螺栓将第一密封板与第二密封板固定在过滤箱的顶部，从而可在需要时通过转动松懈密封螺栓将第一密封板与第二密封板进行拆卸，以便于对其底部的过滤组件进行更换与清理。

8、本实用新型的进一步设置为：所述通气管的一端固定连接有干燥箱，所述干燥箱的内部设置有加热管。

9、通过采用上述技术方案，由于废气经过过滤箱过滤吸附后具有一定的湿度不利于燃料燃烧，因此通过通气管将过滤后的氧气输送至干燥箱的内部，经启动加热管使干燥箱的内部升温可对经过的氧气进行干燥，由此可有利于氧气后续回收时燃料利用更加充分。

10、本实用新型的进一步设置为：所述集气管的两端均固定连接有密封套，所述密封套的两侧面均螺纹连接有螺栓。

11、通过采用上述技术方案，通过螺栓贯穿集气管的两侧并与排气管进行连接，从而可在需要时通过松懈螺栓将集气管与排气管进行分离，以便于对其内部进行清理。

12、本实用新型的进一步设置为：所述干燥箱的一侧面固定连接有抽吸风箱，所述抽吸风箱的底部设置有支撑架。

13、通过采用上述技术方案，通过支撑架将将抽吸风箱支撑一定的高度，从而便于为干燥氧气的输出提供抽吸输送空间。

14、本实用新型的进一步设置为：所述抽吸风箱的一侧面设置有电机，所述电机的输出端设置有转轴。

15、通过采用上述技术方案，通过启动电机可使驱动转轴进行转动，从而可便于为抽吸风箱内部的抽吸组件提供动力。

16、本实用新型的进一步设置为：所述转轴的外表面固定连接有转盘，所述转盘的外表面固定连接有旋叶。

17、通过采用上述技术方案，通过电机使转轴转动带动转盘与其外部的旋叶在抽吸风箱的内部进行倒转，从而可对干燥箱内部的氧气进行抽引，使其干燥流通速率加快，增加氧气回收输送效率。

18、本实用新型的进一步设置为：所述抽吸风箱的一侧面固定连接有流通管，所述流通管的一端设置有集气瓶。

19、通过采用上述技术方案，通过流通管可将氧气回收至集气瓶的内部，通过集气瓶可对其提供密封临时储存空间。

20、本实用新型的进一步设置为：所述集气瓶的顶部固定连接有密封盖，所述密封盖的顶部固定连接有顶流管。

21、通过采用上述技术方案，通过密封盖将顶流管连接在集气瓶的顶部，从而可通过顶流管集气瓶内部回收的氧气进行输出至燃烧炉中充分利用。

22、本实用新型的有益效果是：

23、1、本实用新型，通过制氮机本体、排气管、集气管、送气管、过滤箱、第一密封板、第二密封板、卡套、吸附网板、细丝滤网、固定块和吸湿滤板之间的配合设置，能够使得本装置在使用时，将集气管与排气管进行连接，使制氮机本体内部的富氧废气通过集气管集中流通至送气管的内部，由于空气在制氮完成后仍可能存在细小杂质，因此通过送气管将废气输送至过滤箱的内部，在使用时分别将第一密封板和第二密封板卡在过滤箱的顶部，将吸附网板卡在卡套的内壁并置于过滤箱的内部，对进入的废气起到处初步吸附过滤效果，再经由细丝滤网再次过滤，最后气体流向含水的吸湿滤板通过其表面含有的水分将废气中可吸收的杂质进行过滤吸附，由此当废气经由过滤箱的内部流出后期氧气含量更加纯净，使其后续对燃料利用燃烧更加充分。

24、2、本实用新型，通过密封螺栓、通气管、干燥箱、加热管、抽吸风箱、电机、转轴、转盘和旋叶之间的配合设置，能够使得本装置在使用时，由于废气经过过滤箱过滤吸附后具有一定的湿度不利于燃料燃烧，因此通过通气管将过滤后的氧气输送至干燥箱的内部，经启动加热管使干燥箱的内部升温可对经过的氧气进行干燥，由此可有利于氧气后续回收时燃料利用更加充分，通过电机使转轴转动带动转盘与其外部的旋叶在抽吸风箱的内部进行倒转，从而可对干燥箱内部的氧气进行抽引，使其干燥流通速率加快，增加氧气回收输送效率。

技术特征：

1.一种制氮机富氧废气回收装置，包括制氮机本体(1)，其特征在于：所述制氮机本体(1)的外表面设置有排气管(2)，所述排气管(2)的一端设置有集气管(3)，所述集气管(3)的外表面固定连接有送气管(4)，所述送气管(4)的一端固定连接有过滤箱(5)，所述过滤箱(5)的顶部分别卡接有第一密封板(6)和第二密封板(7)，所述第一密封板(6)的底部固定连接有卡套(8)，所述卡套(8)的一侧面卡接有吸附网板(9)，所述第一密封板(6)的底部固定连接有细丝滤网(10)，所述第二密封板(7)的底部固定连接有固定块(11)，所述固定块(11)的底部设置有吸湿滤板(12)。

2.根据权利要求1所述的一种制氮机富氧废气回收装置，其特征在于：所述过滤箱(5)的内壁开设有卡口(13)，所述过滤箱(5)的内部固定连接有挡板(14)。

3.根据权利要求1所述的一种制氮机富氧废气回收装置，其特征在于：所述第一密封板(6)和第二密封板(7)的顶部均螺纹连接有密封螺栓(15)，所述过滤箱(5)的一侧面固定连接有通气管(16)。

4.根据权利要求3所述的一种制氮机富氧废气回收装置，其特征在于：所述通气管(16)的一端固定连接有干燥箱(17)，所述干燥箱(17)的内部设置有加热管(18)。

5.根据权利要求1所述的一种制氮机富氧废气回收装置，其特征在于：所述集气管(3)的两端均固定连接有密封套(19)，所述密封套(19)的两侧面均螺纹连接有螺栓(20)。

6.根据权利要求4所述的一种制氮机富氧废气回收装置，其特征在于：所述干燥箱(17)的一侧面固定连接有抽吸风箱(21)，所述抽吸风箱(21)的底部设置有支撑架(22)。

7.根据权利要求6所述的一种制氮机富氧废气回收装置，其特征在于：所述抽吸风箱(21)的一侧面设置有电机(23)，所述电机(23)的输出端设置有转轴(24)。

8.根据权利要求7所述的一种制氮机富氧废气回收装置，其特征在于：所述转轴(24)的外表面固定连接有转盘(25)，所述转盘(25)的外表面固定连接有旋叶(26)。

9.根据权利要求6所述的一种制氮机富氧废气回收装置，其特征在于：所

10.根据权利要求9所述的一种制氮机富氧废气回收装置，其特征在于：所述集气瓶(28)的顶部固定连接有密封盖(29)，所述密封盖(29)的顶部固定连接有顶流管(30)。

技术总结
本技术涉及废气回收技术领域，公开了一种制氮机富氧废气回收装置，包括制氮机本体，所述制氮机本体的外表面设置有排气管，所述排气管的一端设置有集气管。本技术具有以下优点和效果：富氧废气通过集气管集中流通至送气管的内部，由于空气在制氮完成后仍可能存在细小杂质，因此通过送气管将废气输送至过滤箱的内部，在使用时分别将第一密封板和第二密封板卡在过滤箱的顶部，将吸附网板卡在卡套的内壁并置于过滤箱的内部，对进入的废气起到处初步吸附过滤效果，再经由细丝滤网再次过滤，最后气体流向含水的吸湿滤板通过其表面含有的水分将废气中可吸收的杂质进行过滤吸附，由此当废气经由过滤箱的内部流出后期氧气含量更加纯净。

技术研发人员：龚吉利,陆钟林,卢松军
受保护的技术使用者：苏州海宇分离技术有限公司
技术研发日：20231107
技术公布日：2024/7/25