一种连续化固液分离设备的制作方法

本技术涉及固液分离，涉及一种连续化固液分离设备。

背景技术：

1、固液分离是化工操作过程常见的单元操作，典型的有浆态床反应器的催化剂的分离。浆态床反应器在生产过程中，催化剂是有一定的使用寿命的，需要进进行采出再生。连续反应时催化剂跟随反应液一同流出反应器，有的催化剂采出后需要部分返回反应器循环利用，催化剂的寿命不同，流出反应器的催化剂返回反应器的比例，需要进行控制。催化剂在反应液中容易沉降，如果采用传统的过滤器，涉及不同相的转换，难以实现催化剂固液分离的连续及分离比例可控。

技术实现思路

1、本实用新型提供一种连续化固液分离设备，尤其适用于催化剂的在线分离，有助于实现连续化生产。

2、本实用新型的技术方案是，提供一种连续化固液分离设备，包括筒体，筒体内设有锥筒，锥筒口径大的一端朝上且与筒体内壁连接，锥筒口径小的一端朝下且在尖端设有通孔，通过锥筒将筒体分成上、下两部分；筒体下部侧面设有进料口，底部设有浆料出口，筒体上部设有清液出口。

3、进一步地，筒体下部设有搅拌桨，搅拌轴一端位于筒体外部上方连接驱动设备，另一端穿过锥筒的通孔连接搅拌桨，搅拌轴与通孔之间不接触形成用于物料通过的缝隙结构。

4、进一步地，所述缝隙的宽度为1~10mm。

5、进一步地，所述锥筒尖端处上方设有多块挡液板，挡液板厚度为1~20mm，挡液板下端靠近通孔但不接触搅拌轴。

6、进一步地，所述搅拌桨为锚式、涡轮式、推进式或框式搅拌桨。

7、进一步地，所述的锥筒为滤布结构。

8、本实用新型具有以下有益效果：

9、本实用新型通过在筒体内设置锥筒，将其分为上下两部分，并从下部进料，含有固相的浆料在下部混合均匀，随着浆料的持续加入，部分浆料穿过锥筒的通孔进入筒体上部，固相在重力作用下沉降分离，上部的清液从筒体上部的清液出口溢出，筒体下部设有搅拌器，物料充分混合后能够通过底部的浆料出口返回到反应系统回用，或者进行后续的分离再生；由于筒体上部未设置搅拌结构，固相能够快速沉降回到筒体下部。

10、更进一步地，锥筒尖端处上方设有多块挡液板，其具有一定强度和厚度，能够尽量避免筒体下部的搅拌扰动，上部形成清液，实现固液快速沉降分离。下部浆料混合均匀，可以直接返回到反应系统。

11、本设备结构设计合理，利用本设备进行反应体系催化剂的分离，可以控制反应体系采出、返回反应器催化剂的量，能实现流体操作及连续化生产，设备投入小，使用成本低。

技术特征：

1.一种连续化固液分离设备，其特征在于：包括筒体（1），筒体内设有锥筒（2），锥筒口径大的一端朝上且与筒体（1）内壁连接，锥筒口径小的一端朝下且在尖端设有通孔（2-1），通过锥筒（2）将筒体（1）分成上、下两部分；筒体（1）下部侧面设有进料口（1-1），底部设有浆料出口（1-2），筒体上部设有清液出口（1-3）。

2.根据权利要求1所述的连续化固液分离设备，其特征在于：筒体（1）下部设有搅拌桨（3），搅拌轴（4）一端位于筒体外部上方连接驱动设备，另一端穿过锥筒的通孔连接搅拌桨，搅拌轴（4）与通孔（2-1）之间不接触形成用于物料通过的缝隙结构。

3.根据权利要求2所述的连续化固液分离设备，其特征在于：所述缝隙的宽度为1~10mm。

4.根据权利要求3所述的连续化固液分离设备，其特征在于：所述锥筒（2）尖端处上方设有多块挡液板（5），挡液板厚度为1~20mm，挡液板下端靠近通孔但不接触搅拌轴。

5.根据权利要求2所述的连续化固液分离设备，其特征在于：所述搅拌桨（3）为锚式、涡轮式、推进式或框式搅拌桨。

6.根据权利要求1~5任意一项所述的连续化固液分离设备，其特征在于：所述的锥筒为滤布结构。

技术总结
本技术提供了一种连续化固液分离设备，包括筒体，筒体内设有锥筒，锥筒口径大的一端朝上且与筒体内壁连接，锥筒口径小的一端朝下且在尖端设有通孔，通过锥筒将筒体分成上、下两部分；筒体下部侧面设有进料口，底部设有浆料出口，筒体上部设有清液出口。本技术通过在筒体内设置锥筒，将其分为上下两部分，并从下部进料，含有固相的浆料在下部混合均匀，随着浆料的持续加入，部分浆料穿过锥筒的通孔进入筒体上部，固相在重力作用下沉降分离，上部的清液从筒体上部的清液出口溢出，筒体下部设有搅拌器，物料充分混合后能够通过底部的浆料出口返回到反应系统回用，或者进行后续的分离再生；能实现连续化生产，设备投入小，使用成本低。

技术研发人员：魏天荣,徐思红,李发春,王杰,游川北,金艳锋,任浩
受保护的技术使用者：湖北三宁化工股份有限公司
技术研发日：20240401
技术公布日：2025/3/16