减顶抽真空系统的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及到化工装置，具体指一种减顶抽真空系统。
【背景技术】
[0002]常减压蒸馏装置为石油加工企业的龙头装置，该装置的设计、生产水平直接影响到全厂的经济效益，而减顶抽真空系统又是该装置的关键组成部分之一，与装置的投资、拔出率、产品质量、能耗密切相关。减压塔顶抽真空系统的作用是将减压塔顶的油气连续地抽走，以保证减压塔的真空度要求。
[0003]现有技术中通常采用多级蒸汽抽空器组合使用，蒸汽抽空器后需要配备冷凝器。该方法具有结构简单紧凑、无运动部件、加工成本低、操作简单和维护较少等优点，但是其效率较低，而且抽真空后的蒸汽进入系统后增加了冷凝冷却负荷，能耗高。
【发明内容】
[0004]本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的现状提供一种工作效率高且能耗低的减顶抽真空系统。
[0005]本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为:该减顶抽真空系统，包括连接减压塔的减顶气管道，其特征在于所述减顶气管道连接第一冷凝器的第一通道，第一冷凝器第一通道的气相出口通过第一抽真空泵连接第二冷凝器的第一通道，第一冷凝器第一通道的液相出口连接减顶分水罐；所述减顶分水罐的气相出口连接排出管道，减顶分水罐的液相出口通过污水泵连接下游设备，减顶分水罐的油相出口通过污油泵连接下游设备；
[0006]所述第二冷凝器第一通道的气相出口通过第二抽真空泵连接液环真空泵的气相入口，第二冷凝器第一通道的液相出口连接所述液环真空泵的液相入口 ；
[0007]所述液环真空泵的气相出口通过所述排出管道连接下游设备；所述液环真空泵的液相出口通过第一泵连接所述减顶分水罐入口；
[0008]冷媒罐的出口通过第二泵连接吸收器的冷媒入口，所述吸收器的冷媒出口通过第一管道连接所述第一冷凝器的第二通道、通过第二管道连接第二冷凝器的第二通道；所述第一冷凝器的第二通道和所述第二冷凝器的第二通道连接所述冷媒罐的入口；
[0009]所述吸收器的热媒入口连接蒸发器的热媒出口，所述蒸发器的热媒入口通过换热器和第三泵连接热媒罐的出口，所述吸收器的热媒出口连接所述热媒罐的入口。
[0010]较好的，所述第一抽真空泵和所述第二抽真空泵为罗茨真空泵。
[0011]使用上述的减顶抽真空系统的减顶抽真空工艺，其特征在于包括下述步骤:
[0012]温度为60-70°C、压力为2-3KPa的减顶气通过减顶气管道进入第一冷凝器内，与来自吸收器的温度为6-10°C的第一股冷媒换热至10-20°C后，通过第一抽真空泵压缩成温度为70-75?的气流进入第二冷凝器内冷凝，与来自吸收器的温度为6-10°C的第二股冷媒换热至15-20°C，然后依次经由第二抽真空泵和液环真空泵抽离送去下游设备；
[0013]所述第一冷凝器冷凝下来的液相进入减顶分水罐内，与所述液环真空泵的液相出口通过第一泵送来的液相一起在减顶分水罐内进行油、气、水分离，分离后的油通过污油泵送出，分离出的水通过污水泵送出，分离出的气并入排出管道；
[0014]冷媒罐内的温度为10-15?的冷媒通过第二泵进入吸收器内，降温至6-10°C后分为两股，其中第一股送去第一冷凝器与减顶气换热，第二股送去第二冷凝器与压缩后的减顶气换热；所述第一股与第二股的流量比为7-9:1 ;换热后的两股冷媒返回冷媒罐内循环使用；
[0015]来自热媒罐的温度为110-120°C的热媒首先进入蒸汽发生器内，来自界外的除氧水吸热发生蒸汽后降温至75-85°C，送至吸收器内换热至60-70°C后返回热媒罐。
[0016]较好的，所述冷媒为溴化锂，所述热媒为热水。
[0017]与现有技术相比，本实用新型所提供的减顶抽真空系统及工艺节水、节能效果好，运行稳定可靠，大大提高了装置的经济效益。配套应用于某80万吨/年沥青润滑油装置项目中，相比于常规的减顶抽真空系统，装置节约1.0MPa蒸汽2.1万吨/年，循环水390万吨/年，减少含油污水的排放量2.1万吨/年，节能65%以上，经济效益十分明显。
【附图说明】
[0018]图1为本实用新型实施例示意图。
【具体实施方式】
[0019]以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。
[0020]如图1所示，该减顶抽真空系统包括:
[0021]连接减压塔的减顶气管道I，减顶气管道I连接第一冷凝器2的第一通道，第一冷凝器2第一通道的气相出口通过第一罗茨真空泵3连接第二冷凝器4的第一通道，第一冷凝器2第一通道的液相出口连接减顶分水罐8 ;所述减顶分水罐8的气相出口连接排出管道7，减顶分水罐8的液相出口通过污水泵14连接下游设备，减顶分水罐的油相出口通过污油泵15连接下游设备；
[0022]所述第二冷凝器4第一通道的气相出口通过第二罗茨真空泵5连接液环真空泵6的气相入口，第二冷凝器4第一通道的液相出口连接所述液环真空泵6的液相入口 ；
[0023]所述液环真空泵6的气相出口通过所述排出管道7连接下游设备；所述液环真空泵的液相出口通过第一泵19连接所述减顶分水罐入口 ；
[0024]冷媒罐12的出口通过第二泵13连接吸收器10的冷媒入口，所述吸收器10的冷媒出口通过第一管道17连接所述第一冷凝器2的第二通道、通过第二管道18连接第二冷凝器4的第二通道；所述第一冷凝器的第二通道和所述第二冷凝器的第二通道连接所述冷媒罐的入口 ；本实施例中冷媒罐内储存的冷媒为溴化锂。
[0025]所述吸收器10的热媒入口连接蒸发器9的热媒出口，所述蒸发器的热媒入口依次通过换热器16和第三泵20连接热媒罐11的出口，所述吸收器10的热媒出口连接所述热媒罐11的入口。本实施例中热媒罐内所储存的热媒为热水。
[0026]使用上述的减顶抽真空系统的减顶抽真空工艺包括下述步骤:
[0027]来自常减压蒸馏装置(图中未示出)的温度为65°C、压力为2.67KPa的减顶气通过减顶气管道I进入第一冷凝器2内，与来自吸收器的温度为8°C的第一股冷媒换热至15°C后，通过第一罗茨真空泵3压缩成温度为72.65°C的气流进入第二冷凝器4内冷凝，与来自吸收器的温度为8°C的第二股冷媒换热至17°C，然后依次经由第二罗茨真空泵5和液环真空泵6抽离送去下游设备；
[0028]所述第一冷凝器2冷凝下来的温度为40°C液相进入减顶分水罐8内，与所述液环真空泵6的液相出口通过第一泵送来的温度为65°C液相一起在减顶分水罐8内进行油、气、水分离，分离后的油通过污油泵15送出，分离出的水通过污水泵14送出，分离出的气并入排出管道7 ；
[0029]冷媒罐12内的温度为13°C的冷媒通过第二泵13进入吸收器10内，降温至8°C后分为两股，其中第一股送去第一冷凝器与减顶气换热，第二股送去第二冷凝器与压缩后的减顶气换热；所述第一股与第二股的流量比为9:1 ;换热后的温度为13°C两股冷媒返回冷媒罐12内循环使用；
[0030]来自热媒罐11的温度为65°C的热媒首先进入换热器16内换热至115°C，然后进入蒸汽发生器9内，来自界外的除氧水吸热发生蒸汽后降温至80.5°C，送至吸收器10内换热至65°C后返回热媒罐11。
[0031]将该减顶抽真空系统配套使用在80万吨/年沥青润滑油装置”项目的设计中，相较于常规的减顶抽真空系统，可节约1.0MPa蒸汽2.1万吨/年，节约循环水390万吨/年，含油污水排放量减少2.1万吨/年，虽然用电量将增加168万kwh/年，但减顶抽真空系统总体上可节能65%以上，经济效益十分明显。而且，投资比重较高的各级冷凝器因采用了 _8°C的冷冻水作为冷却介质后，其设备规格明显变小，因此虽然设备增加了，但是减顶抽真空系统的整体投资没有增加。
【主权项】
1.一种减顶抽真空系统，包括连接减压塔的减顶气管道(I)，其特征在于所述减顶气管道(I)连接第一冷凝器(2)的第一通道，第一冷凝器(2)第一通道的气相出口通过第一抽真空泵(3)连接第二冷凝器(4)的第一通道，第一冷凝器(2)第一通道的液相出口连接减顶分水罐(8);所述减顶分水罐(8)的气相出口连接排出管道(7)，减顶分水罐(8)的液相出口通过污水泵(14)连接下游设备，减顶分水罐的油相出口通过污油泵(15)连接下游设备； 所述第二冷凝器(4)第一通道的气相出口通过第二抽真空泵(5)连接液环真空泵(6)的气相入口，第二冷凝器⑷第一通道的液相出口连接所述液环真空泵(6)的液相入口 ；所述液环真空泵出)的气相出口通过所述排出管道(7)连接下游设备；所述液环真空泵的液相出口通过第一泵(19)连接所述减顶分水罐入口 ； 冷媒罐(12)的出口通过第二泵(13)连接吸收器(10)的冷媒入口，所述吸收器(10)的冷媒出口通过第一管道(17)连接所述第一冷凝器(2)的第二通道、通过第二管道(18)连接第二冷凝器(4)的第二通道；所述第一冷凝器的第二通道和所述第二冷凝器的第二通道连接所述冷媒罐的入口； 所述吸收器(10)的热媒入口连接蒸发器(9)的热媒出口，所述蒸发器的热媒入口通过换热器(16)和第三泵(20)连接热媒罐(11)的出口，所述吸收器(10)的热媒出口连接所述热媒罐(11)的入口。
2.根据权利要求1所述的减顶抽真空系统，其特征在于所述第一抽真空泵(3)和所述第二抽真空泵为罗茨真空泵。
【专利摘要】本实用新型涉及到一种减顶抽真空系统，包括连接减压塔的减顶气管道，其特征在于所述减顶气管道依次连接第一冷凝器、过第一抽真空泵、第二冷凝器、第二抽真空泵和液环真空泵，第一冷凝器和第二冷凝器的换热介质来自吸收器，所述吸收器连接蒸气发生器和冷媒罐、热媒罐。本实用新型所提供的减顶抽真空系统节水、节能效果好，运行稳定可靠，大大提高了装置的经济效益。
【IPC分类】B01D3-10
【公开号】CN204319802
【申请号】CN201420691761
【发明人】张醒, 袁炎均, 杨相益, 杨晓鸣, 王晓明
【申请人】镇海石化工程股份有限公司
【公开日】2015年5月13日
【申请日】2014年11月18日