专利名称：弹簧参数自动检测线的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种弹簧参数自动检测线，属于机电一体化的铁路专用设备技术领域。
背景技术：
目前，公知的弹簧检测大多数是工人手工测量、分组，测量精度低，分辨率差；另有一种是控制系统采用单板机产品，抗干扰差，故障率高，通用性差，不便于系统的升级；还有一种是采用非接触检测方式，由于受光散射影响数据不准，误差大，更受生产现场环境限制。因此说，在用的弹簧检测设备都满足不了提速货车弹簧分组选配的需要。
发明内容
为了克服上述不足，本实用新型的目的在于提供一种自动化的弹簧检测、分组生产线。机械方面，采用电动机驱动链板传送弹簧，通过气动元件执行测量和分组命令；电气方面，采用光栅尺测量、可编程序控制器和工控微机进行自动控制，从而实现生产过程自动化。大大提高了检测精度，减轻了人工的劳动强度，保证了分选质量，满足了铁路运输重载提速的需求。
本实用新型解决其技术问题所采取的技术方案是它由检测装置、光栅尺动尺、光栅尺定尺、钢结构架、电动机、链板传输装置、分料装置、出料斗、分料气缸、检测气缸、分料缸活塞、检测缸活塞、托盘、中央处理器、传输总线构成；在钢结构架上装有电动机、链板传输装置、检测装置和八个结构相同的分料装置，检测装置上装有一个检测气缸，每台分料装置上装有一个分料气缸和一个出料斗，在检测装置上装有光栅尺动尺和光栅尺定尺，光栅尺动尺与检测缸活塞刚性连接，光栅尺定尺装在检测装置上，电动机装在钢结构架一端，通过链轮与链板传输装置相连接，在链板传输装置上安装二十个托盘，每个托盘上都有自己的编码，分料装置与分料气缸相连接，分料缸活塞装在分料气缸上。光栅尺定尺和光栅尺动尺通过传输总线与计算机中央处理器相连接。
本实用新型的有益效果是电动机驱动链板传送弹簧，减轻了人工的劳动强度，提高了工作效率。采用光栅尺检测，测高分辨率可达0.02mm，提高了分辨率。触摸式操作平台，全中文操作向导，人机交互能力强，方便了操作。采用具有通讯功能的PLC和工控机为状态的输入、输出以及数据的接收和运算处理单元，运行稳定可靠，实现了自动化生产，适于铁路货车制造和修理厂使用。
以下结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。
图1弹簧检测线正视图图2弹簧检测线俯视图图3分料装置示意图图4检测装置示意图图5控制流程图图6弹簧高度测量基本原理图图中标号1、钢结构架 2、电动机 3、链板传输装置4、分料装置 5、检测装置 6、分料气缸7、检测气缸 8、出料斗 9、光栅尺动尺10、光栅尺定尺 11、分料缸活塞12、检测缸活塞13、托盘 14、弹簧 15、中央处理器16、传输总线
具体实施方式
请参阅
图1至图4；它由检测装置(5)、光栅尺动尺(9)、光栅尺定尺(10)、钢结构架(1)、电动机(2)、链板传输装置(3)、分料装置(4)、出料斗(8)、分料气缸(6)、检测气缸(7)、分料缸活塞(11)、检测缸活塞(12)、托盘(13)、中央处理器(15)、传输总线(16)构成；在钢结构架(1)上装有电动机(2)、链板传输装置(3)、检测装置(5)和八个结构相同的分料装置(4)，检测装置(5)上装有一个检测气缸(7)，每台分料装置(4)上装有一个分料气缸(6)和一个出料斗(8)，在检测装置(5)上装有光栅尺动尺(9)和光栅尺定尺(10)，光栅尺动尺(9)与检测缸活塞(12)刚性连接，光栅尺定尺(10)装在检测装置(5)上，电动机(2)装在钢结构架(1)一端，通过链轮与链板传输装置(3)相连接，在链板传输装置(3)上安装二十个托盘(13)，每个托盘(13)上都有自己的编码，分料装置(4)与分料气缸(6)相连接，分料缸活塞(11)装在分料气缸(6)上。光栅尺定尺(10)和光栅尺动尺(9)通过传输总线(16)与计算机中央处理器(15)相连接。
首先系统开机，根据需要选择弹簧(14)的类型和操作方式(手动、自动等)，选择通过触摸屏上相应的触摸按钮完成。然后选择弹簧分组范围，弹簧分组范围的操作系统是向用户开放的，系统内置有各类弹簧默认的分组范围供选择，也可以根据需要进行更改。该检测线设有八个分料装置(4)，即可分为八个组别，除一个“废品”组外，根据工艺要求，在弹簧自由高的标准范围内分成若干个组(不超过七个)。之后，便可起动电动机(2)，驱动链板传输装置(3)运行。把弹簧(14)直立放到托盘(13)上，当弹簧(14)移动到检测装置(5)时，链板传输装置(3)停止，此时检测装置(5)要完成两项工作，一是识别托盘(13)上的编码，二是要测量弹簧(14)的自由高，并把识别和测量结果向系统传送，此刻，该托盘(13)和其上的弹簧(14)已经形成了对应的关系。检测时，检测气缸(7)的检测缸活塞(12)伸出，带动光栅尺动尺(9)向弹簧(14)的上平面移动，当接触到弹簧(14)时，检测缸活塞(12)停止，经过计算机的运算便可得到该弹簧(14)自由高的数值。检测完毕，检测缸活塞(12)退回原位，链板传输装置(3)再次起动，运载着检测后的弹簧(14)移向相应的分料装置(4)，同时，又将新的待测弹簧放入托盘(13)。所测弹簧(14)的自由高肯定在某一个分组范围内，由于托盘(13)编码和托盘(13)上弹簧(14)自由高的对应关系，当分料装置(4)识别出该托盘(13)编码时，该分料装置(4)的分料缸活塞(11)伸出，将弹簧(14)沿出料斗(8)推出。这样，不同高度的弹簧，依据其分组范围，被相对集中起来。
本实用新型的原理是采用逻辑控制策略，通过数据采集装置、状态反馈装置和人机界面通讯，将采集的所有信息统一到逻辑控制的核心PLC进行分析处理，并将结果通过驱动输出装置加以输出，实现自动化检测，其自动操作部份的控制流程如图5所示。
本实用新型对弹簧高度测量的原理请参阅图6，其中H1是由ABS绝对零点至托盘的尺寸，ABS绝对零点是物理位置点，一经确定则在系统的整体结构没有变化的情况下不会改变。H2是在实际检测过程中位移传感器从ABS绝对零点至弹簧上平面的精确测量尺寸。将H2数据传送至中央数据处理单元，通过数据处理即可将弹簧的实际高度算出。
权利要求1.一种弹簧参数自动检测线，包括检测装置(5)、光栅尺动尺(9)、光栅尺定尺(10)、钢结构架(1)、电动机(2)、链板传输装置(3)、分料装置(4)、出料斗(8)、分料气缸(6)、检测气缸(7)、分料缸活塞(11)、检测缸活塞(12)、托盘(13)、中央处理器(15)、传输总线(16)构成；其特征在于在钢结构架(1)上装有电动机(2)、链板传输装置(3)、检测装置(5)和八个结构相同的分料装置(4)，检测装置(5)上装有一个检测气缸(7)，每台分料装置(4)上装有一个分料气缸(6)和一个出料斗(8)，在检测装置(5)上装有光栅尺动尺(9)和光栅尺定尺(10)，光栅尺动尺(9)与检测缸活塞(12)刚性连接，光栅尺定尺(10)装在检测装置(5)上，电动机(2)装在钢结构架(1)一端，通过链轮与链板传输装置(3)相连接，在链板传输装置(3)上安装二十个托盘(13)，每个托盘(13)上都有自己的编码，分料装置(4)与分料气缸(6)相连接，分料缸活塞(11)装在分料气缸(6)上；光栅尺定尺(10)和光栅尺动尺(9)通过传输总线(16)与计算机中央处理器(15)相连接。
专利摘要本实用新型公开了一种弹簧参数自动检测线，它由检测装置、光栅尺动尺、光栅定尺、检测缸活塞、钢结构架、电动机、链板传输装置、分料装置、出料斗、分料气缸、检测气缸、分料缸活塞、检测缸活塞、托盘、中央处理器、传输总线构成；机械方面，采用电动机驱动链板传送弹簧，通过气动元件执行测量和分组命令；电气方面，采用光栅尺测量、可编程序控制器和工控微机进行自动控制，采用具有通讯功能的PLC和工控机为状态的输入、输出以及数据的接收和运算处理单元，运行稳定可靠，实现生产过程自动化，提高了检测精度，减轻了人工的劳动强度，保证了分选质量，满足了铁路运输重载提速的需求，适于铁路货车制造和修理厂使用。
文档编号B07C5/34GK2848378SQ200520021478
公开日2006年12月20日 申请日期2005年8月17日 优先权日2005年8月17日
发明者辛振涛 申请人:辛振涛