专利名称：：一种颗粒表面粉尘的分离装置的制作方法
技术领域：
：本实用新型涉及一种除尘装置，具体地说涉及一种对于钢渣型砂成品进行除尘分离的颗粒表面粉尘的分离装置。
背景技术：
：目前国内在钢结构制作、船舶修理等行业中广泛采用喷涂工艺来进行除锈，大多使用的钢丸、石英砂、铜矿砂、钢砂等材料作为喷涂除锈磨料。随着对钢渣资源的综合利用开发，利用炼钢过程中产生的废弃物开发出的钢渣型砂，其产品性能和加工成本均优于铜矿砂，目前已经在喷涂除锈行业大量使用，效果良好。但在实际生产钢渣型砂的过程中还存在粉尘含量较高的问题，经分析主要是由颗粒表面粉尘含量较高所致。①、型砂成品粒径偏细目前主要采用双层振动筛分装置来生产钢渣型砂，其生产工艺如图1所示，使用下来〈0.5mm的颗粒含量较大，偏细的粒径分布有可能会影响除锈的质量和循环利用率(如表1一l所示)。表l一l<table>tableseeoriginaldocumentpage3</column></row><table>②、扬尘较大，污染环境由于钢渣型砂在加工、运输和喷涂作业中会产生较大扬尘。从粒径分布数据看，钢渣原料中本身含有约10。/。的小于0.125mm的细粉，在其加工过程中再经破碎、筛分、碾压、输送等环节的处理后，会进一步产生一部分小于0.125mm的细粉，虽然在这个过程中设置布袋式除尘机加以除尘，但是除尘效果并不理想，仍有相当一部分细粉附着在钢渣型砂成品表面并进入成品仓，最终在使用的过程中出现了扬尘现象。主要原因如下.-①由于钢渣原料在粒径分布、外观形状等方面的不确定性，使得采用双层振动筛作为其一次加工成型的处理方式效果不够理想，应根据产品粒径要求，寻找一种辅助的精加工装置来进一步处理，使其粒径分布满足技术要求。②从微观结构来看，钢渣颗粒具有表面不规则，多孔等特点，因此，0.125mm以下细粉料极易附着在大颗粒上。单单依靠加大物料落差，提高筛机振幅等运动方式试图将细粉与颗粒分离彻底，目前来说效果不好。此外，随着国家对环境保护要求的不断提高以及相关行业对成本控制的越来越严，对于钢渣型砂的生产也提出了新的要求。为了能使钢渣型砂具有更低的含灰量和更高的重复利用率，有必要开发出一种钢渣型砂除尘的设备。
发明内容本实用新型要解决的问题是提供了一种能够降低钢渣型砂含灰量、提高成品率的颗粒表面粉尘的分离装置，以降低钢渣型砂细颗粒含量，保证喷涂工艺的施工质量。本实用新型解决技术问题的技术方案如下一种颗粒表面粉尘的分离装置，包括机架、除尘滚筒和驱动装置，所述除尘滚筒向上倾斜转动的支撑在机架上，其特征在于，还包括除尘风机和外壳；所述除尘滚筒包括前端散料器和后端筛分器，所述散料器的前端部中心设进料口，散料器为封闭的筒体，散料器内部设有散料管和扬料板，所述扬料板固定设置在散料器的内壁上，所述散料管设置在散料器中心轴线上，所述散料管通过支撑杆与扬料板固定连接；所述筛分段为筛分筒，其前端与散料器相连接成为一体；所述除尘滚筒的散料段的筒体外壁围绕有一圈齿圈，所述驱动装置包括驱动电机和驱动齿轮，所述驱动齿轮与筒体上的齿圈配合驱动筒体转动；所述外壳呈筒状套在除尘滚筒的筛分段外围，固定在机架上，所述外壳末端底部依次设有细砂出料口和成品出料口，外壳内壁两个出料口之间设有分隔板；所述外壳末端连接有圆台状收尘罩，收尘罩的出口处设有收尘管，所述除尘风机与收尘管相连通。本实用新型的有益效果①0.5mm以下细颗粒含量大幅度减少，平均值仅为原工艺的12%，从而保证了喷涂工艺的施工质量，也提高了产品循环利用次数，为客户节约成本。②产品含灰量大大减少，平均值小于0.2%，远小于原工艺的1.0%，除尘效果好，减少了对环境的影响。图1是现有的钢渣型砂生产工艺流程图2是本实用新型颗粒表面除尘分离装置结构示意图。具体实施方式以下结合附图进一步说明本发明如图2所示，本实用新型颗粒表面粉尘的分离装置，包括机架l、除尘滚筒2、驱动装置、除尘风机和外壳3，所述除尘滚筒2向上倾斜转动的支撑在机架1上；所述除尘滚筒2包括前端散料器21和后端筛分器22，所述散料器21的前端部中心设进料口23，散料器21为封闭的筒体，散料器21内部设有散料管24和扬料板25，所述扬料板25固定设置在散料器的内壁上，所述散料管24设置在散料器21的中心轴线上，所述散料管24通过支撑杆26与扬料板25固定连接；所述筛分器22为筛分筒，其前端与散料器相连接成为一体；所述除尘滚筒2的散料器21筒体外壁围绕有一圈齿圈4，所述驱动装置包括驱动电机和驱动齿轮，所述驱动齿轮与筒体上的齿圈4配合驱动除尘滚筒2转动；所述外壳3呈筒状套在除尘滚筒2的筛分器22外圈，固定在机架l上，所述外壳3末端底部依次设有细砂出料口31和成品出料口32，外壳4内壁两个出料口之间设有分隔板33;所述外壳1尾端连接有圆台状收尘罩5，收尘罩5的出口处设有收尘管6，所述除尘风机与收尘管6相连通。所述扬料板25分为三组，每组四个均布固定设置在散料器21内壁上，每组扬料板25之间间距相同。所述除尘滚筒2的倾斜角度a为1020度，优选的倾角为15度。还包括下料斗7，所述下料斗7的出口与进料口23相通。本实用新型的工作原理如下①将加工后的0.5~3mm成品型砂用输送带送入除尘滚筒2。钢渣型砂由位于滚筒高端中心位置的伸入式下料斗7滑入除尘滚筒筒体的散料器内。②除尘滚筒为全封闭式，由一台15kw减速电机驱动，由链条带动小齿轮座转动，再由小齿轮座带动筒体外大齿圈5以26转/分钟的速度转动。③位于散料器21筒体内底部的钢渣型砂连续不断的被筒内三组每组四块扬料板25带至筒体顶部落下，撞击沿筒体轴向安装的0290x300圆管状散料管24，沿管外壁两侧打散开。④同时通过在外壳出料端的收尘罩和布袋风机将扬起的粉尘吸入除尘机。⑤由于除尘滚筒的筒体是按15。角斜装，钢渣型砂从高至低流向筒体后端回转筛分段22，由安装在外壳末端细料出料口31处的0.5mm筛布，将0.5~0.125mm大小的细颗粒滤掉排出，成品0.53mm的钢渣型砂，经末端底部成品出料口31流入成品输送带，进入成品槽。具体实施例列表如下表l一232mm2~lmml~0.5mm<0.5mm含灰量，％使用次数原工艺39.2830.4914.9115.321.00%6实施例144.1529.1424.542.170.19%8次以上实施例241.2330.2527.031.490.19%8次以上实施例338.0233.4626.661.860.20%8次以上由实施例列表可以看出①细颗粒含量大幅度减少。②产品含灰量大大减少c权利要求1.一种颗粒表面粉尘的分离装置，包括机架(1)、除尘滚筒(2)和驱动装置，所述除尘滚筒(2)向上倾斜转动的支撑在机架(1)上，其特征在于，还包括除尘风机和外壳(3)；所述除尘滚筒(2)包括前端散料器(21)和后端筛分器(22)，所述散料器(21)的前端部中心设进料口(23)，散料器(21)为封闭的筒体，散料器(21)内部设有散料管(24)和扬料板(25)，所述扬料板(25)固定设置在散料器(21)的内壁上，所述散料管(24)设置在散料器(21)的中心轴线上，所述散料管(24)通过支撑杆(26)与扬料板(25)固定连接；所述筛分器(22)为筛分筒，其前端与散料器(21)相连接成为一体；所述除尘滚筒(2)的散料器(21)筒体外壁围绕有一圈齿圈(4)，所述驱动装置包括驱动电机和驱动齿轮，所述驱动齿轮与筒体上的齿圈(4)配合驱动除尘滚筒(2)转动；所述外壳(3)呈筒状套在除尘滚筒(2)的筛分器(22)外部，固定在机架(1)上，所述外壳(3)末端底部依次设有细砂出料口(31)和成品出料口(32)，外壳(4)内壁两个出料口之间设有分隔板(33)；所述外壳(1)尾端连接有圆台状收尘罩(5)，收尘罩(5)的出口处设有收尘管(6)，所述除尘风机与收尘管(6)相连通。2.根据权利要求1所述的颗粒表面粉尘的分离装置，其特征在于，所述除尘滚筒(2)的倾斜角度为1020度。3.根据权利要求1所述的颗粒表面粉尘的分离装置，其特征在于，所述扬料板(25)分为三组，每组四个均布固定设置在散料器(21)内壁上，相邻两组扬料板(25)之间间距相同。4.根据权利要求1所述的颗粒表面粉尘的分离装置，其特征在于，所述外壳(3)上细料出料口(31)处设有0.5mm的筛布(34)。5.根据权利要求l所述的颗粒表面粉尘的分离装置，其特征在于，所述散料管(24)为圆管。6.根据权利要求1所述的颗粒表面粉尘的分离装置，其特征在于，还包括下料斗(7)，所述下料斗(7)的出口与进料口(23)相通。专利摘要本实用新型公开了一种颗粒表面粉尘的分离装置，包括机架、除尘滚筒、驱动装置、除尘风机和外壳，除尘滚筒向上倾斜转动的支撑在机架上；除尘滚筒包括散料器和筛分器，散料器为封闭的筒体，内部设有散料管和扬料板，扬料板固定设置在散料器的内壁上，散料管设置在散料器中心轴线上通过支撑杆与扬料板固定连接；筛分器为筛分筒；除尘滚筒的散料器的筒体外壁围绕有一圈齿圈；所述外壳套在除尘滚筒的筛分器外围，外壳末端底部依次设有细砂出料口和成品出料口；外壳末端连接有圆台状收尘罩和收尘管，除尘风机与收尘管相连通。本实用新型的有益效果①0.5mm以下细颗粒含量大幅度减少；②产品含灰量大大减少，除尘效果好，减少了对环境的影响。文档编号B07B1/22GK201267802SQ20082015180公开日2009年7月8日申请日期2008年8月11日优先权日2008年8月11日发明者健张,超张,李金江,强金申请人:中冶宝钢技术服务有限公司