用于曲轴箱气体的清洁的设备的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种用于清洁来自内燃机的曲轴箱气体的设备(1)。设备(1)具有壳体(2)和带有离心转子(4)的用于曲轴箱气体的分离室(3)，该离心转子(4)布置用于清洁分离室(3)中的曲轴箱气体。离心转子(4)包括延伸到设备的传动室(16)中的传动轴(10)，其中涡轮(17)连接于传动轴(10)。喷嘴(18)布置成从内燃机接收加压液体，并且相对于涡轮(17)将加压液体以射流(J)从喷嘴开口(19)引导用于离心转子(4)的旋转。适配器元件(14)构造成使得设备(1)能够安装到燃机上，其中传动液体通路(22)与喷嘴(18)连通。喷嘴(18)与适配器元件(14)集成地形成，该适配器元件(14)带有具有圆锥形状(25)的喷嘴通路，其沿流动方向朝喷嘴开口(19)汇聚。
【专利说明】用于曲轴箱气体的清洁的设备
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种用于清洁来自内燃机的曲轴箱气体的设备，设备包括离心转子，其布置成绕着旋转轴线旋转并且适于清洁分离室中的曲轴箱气体，离心转子包括延伸到设备的传动室中的传动轴，其中涡轮连接于传动轴，并且喷嘴布置成接收来自燃机的加压液体，并且相对于涡轮将加压液体以射流从喷嘴开口引导用于离心转子的旋转，设备构造有适配器元件，使得设备能够安装到燃机上，适配器元件包括布置成邻接抵靠燃机上的对应邻接表面的邻接表面，适配器元件的邻接表面具有传动液体开口，其布置成接收来自燃机的邻接表面中的供应开口的加压液体，并且适配器元件包括使传动液体开口与喷嘴连接的传动液体通路。
【背景技术】
[0002]该种类的设备从US6925993 BI中获知。设备的离心转子由来自燃机的加压润滑油驱动，其中喷嘴布置成将加压油的射流引导到涡轮轮上用于离心转子的旋转。穿过适配器元件的截面示出有(见US6925993的图2和3)喷嘴位于适配器元件的传动油通路中。喷嘴通过将铜材料件加工成具有喇叭形喷嘴通路的所示形状来制造，该喇叭形喷嘴通路沿流动方向朝喷嘴开口汇聚，此后，加工的喷嘴插入到适配器元件的传动油通路中。
[0003]大体上期望改进设备的分离效率，并且实现这一切的一种方式在于增大离心转子的转速。例如，这可通过相对于涡轮增大喷嘴开口的尺寸以排放较大量的加压液体来完成。然而，以该方式增大流率还将增大从用于驱动离心转子的燃机取出的功率。道路车辆配备有设计成由燃机驱动的各种辅助装备，并且因此其将有益于限制由辅助设备取出的功率(例如，为了良好的燃料经济性)。因此，合乎需要的是提高离心转子的传动效率以便以有限的功率消耗实现尽可能高的离心转子速度。设计设备时的又一个重要方面在于提供具有高性能的简单解决方案(促进设备的成本有效的制造和组装)。用于供应加压液体以驱动离心转子的适配器元件是实现这一切的一种方式，但进一步改进该方面仍是非常合乎需要的。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于提供一种具有高性能并且可以以成本有效的方式生产的设备。具体而言，该目的在于提供在驱动离心转子方面具有提高的效率的适配器元件，并且其简化了设备的制造和组装。
[0005]该目的通过根据权利要求1的设备实现。因此，根据本发明，初始限定的设备的特征在于喷嘴与适配器元件集成地形成，该适配器元件带有具有圆锥形状的喷嘴通路，其沿流动方向朝喷嘴开口汇聚。
[0006]本发明提供了压力与动能之间的更有效的转换。离开喷嘴的液体射流的速度将取决于喷嘴通路的形状和液体上的操作压力。圆锥形喷嘴通路是保持喷嘴通路较短以减小摩擦损失但又具有适于增大液体速度的平稳减小之间的良好折中。由于圆锥形喷嘴通路，故相比于喇叭形喷嘴通路，实现了较高的射流速度。例如，在2到5bar的液体压力下，圆锥形喷嘴通路因此可在3000到1000rpm的范围内的离心转子速度下给出了附加的100到300rpm。因此，本发明的喷嘴更有效地将加压能量转换成动能，并且因此改进了传动的性倉泛。
[0007]此外，本发明通过将喷嘴与适配器元件集成为一件而简化了设备的组装。因此，不必要的是如之前已知的设备中那样将单独的喷嘴插入到适配器元件的传动油通路中。前述喷嘴的安装典型地还将包括质量检查以控制其正确插入，例如，喷嘴外侧提供了相对于传动油通路的密封，以使加压油不在喷嘴外周与传动油通路之间泄漏。这不再为必要的，所以具有集成的喷嘴的适配器元件也以该方式为更可靠的。
[0008]此外，相比于之前已知的喇叭形状(即，弯曲轮廓)，制造圆锥形状的喷嘴通路(即，直轮廓)为相对容易的。例如，适配器元件可以以单个铝件制成，其中圆锥形喷嘴通路通过使用圆锥形状的钻机来加工。在这方面(诸如，德-拉伐尔喷嘴)，加工具有喇叭形状或任何其它弯曲形状的集成的喷嘴将显著更困难和昂贵。喷嘴通路应当优选具有沿其整个长度的直轮廓，但其不一定必须是圆锥形。例如，其可包括具有圆柱形状的部分。
[0009]改进的性能可有利地用于以保持的功率消耗来通过在较高速度下驱动涡轮和离心转子来促进设备的分离效率。备选方案将在于减小喷嘴开口的尺寸，并且从而在于较低速度下驱动离心转子时节省能量。因此，喷嘴开口可鉴于液体上的给定操作压力范围(给定射流速度范围)和燃机的曲轴箱气体流率(给定离心转子上的不同负载)来确定大小，以便在实现期望的分离效率的操作范围内驱动离心转子。喷嘴开口的尺寸可以以该方式适于实现分离效率与能量消耗之间的期望折中。
[0010]根据本发明的实施例，喷嘴通路的圆锥形状沿喷嘴通路的至少主纵向部分汇聚。主纵向部分意味着喷嘴通路的整个长度的至少50%，但优选其大于80%。喷嘴通路的圆锥形状还可沿喷嘴通路的整个长度直到喷嘴开口汇聚。以该方式，进一步改进了性能。如图1中可见，之前已知的喇叭形喷嘴通路包括在射流离开喷嘴开口之前具有基本上圆柱形状的主部分。然而，朝喷嘴开口(意味着喷嘴通路中较少摩擦损失)连续地汇聚比具有较快减小更有效，该较快减小在相对长的圆柱形部分中以较高摩擦损失给出了高速流。因此，喷嘴通路的圆锥形状状构造成以如下方式沿喷嘴通路的主纵向部分或沿整个长度汇聚，使得液体遍及喷嘴通路的至少主纵向部分逐渐加速。
[0011]根据本发明的另一个实施例，喷嘴通路包括在喷嘴开口处具有圆柱形状的副纵向部分，其中副纵向部分比具有圆锥形状的主纵向部分短几倍。喷嘴开口处的副圆柱形部分因此可在形成喷嘴通路的圆锥形部分时提供安全裕度。例如，圆锥形喷嘴通路可通过使用圆锥形状的钻机来加工，其中圆锥形喷嘴通路钻取成接近喷嘴开口。钻孔在离喷嘴开口的较短距离(例如，0.1到1.0mm)(离开副圆柱形部分)处停止，以避免以意外增大其尺寸的方式钻入喷嘴开口中的风险。例如，如果喷嘴开口的直径大小确定为在2_到3_的范围内，贝1J制造故障中甚至毫米级(millimeter off)的小部分可给出远离期望操作的离心转子的显著不同的操作。
[0012]根据本发明的又一个实施例，喷嘴通路的圆锥形状汇聚以形成与喷嘴通路的中心线成在5°到9°的范围内的角。或换言之，圆锥形状形成为以如在喷嘴通路的相对的壁之间测量的10°到18°的范围内的角汇聚。在该范围内，圆锥形状可优选与喷嘴通路的中心线形成7°的角。
[0013]根据本发明的又一个实施例，传动液体通路还构造有纵向部分，其具有用于使加压液体汇聚到喷嘴通路中的圆锥形状。以该方式，传动液体通路将以与喷嘴通路相同的方式提供适于逐渐增大液体速度的平稳减小。该目的在于避免通路中的截面的急剧变化，从而减小由于摩擦和湍流而引起的流相关损失。因此，喷嘴通路和传动液体通路可形成连续通路，其包括不同圆锥形状的若干纵向部分，其沿流动方向朝喷嘴开口逐渐地汇聚。
[0014]根据本发明的又一个实施例，涡轮布置有用于接收加压液体射流的动叶，动叶构造成使得液体射流方向沿动叶的高度反向，其中动叶高度为喷嘴开口的直径的2到3倍。动叶高度不应小于液体射流的直径的2倍，因为这将导致射流的到来部分和反向部分之间的碰撞。此类碰撞将显著地降低涡轮的效率。然而，超过喷嘴直径的3倍的动叶高度也将降低涡轮的效率，因为离心转子的高速旋转将不给予射流足够的时间来行进动叶的高度并且有效地反向。涡轮和离心转子可在范围从6000到HOOOrpm的速度下旋转。在液体射流已经充分反向之后，涡轮因此将旋转并且转离过多。因此，来自液体射流的脉动低效地传递至涡轮。实施例还提供了相对小尺寸的涡轮和从而减小尺寸的驱动室，这是设计待安装在非常有限的空间中的紧凑设备时的重要方面。
[0015]在喷嘴的直径的2倍到3倍的上述间隔内，动叶的高度可有利地在喷嘴开口的直径的2到2.5倍的范围内，并且具体是所述高度可有利地为喷嘴开口的直径的2.3倍。涡轮可具有水平或垂直的旋转轴线。因此，动叶的用语"高度"并未隐含这些构件的垂直定向。作为替代，涡轮和离心转子还可布置成围绕水平旋转轴线旋转。如果认为涡轮具有圆柱形状，则〃高度〃在圆柱的纵向方向上。
[0016]根据本发明的另一个实施例，涡轮构造有半径，使得在离心转子操作期间，液体射流速度与涡轮的切向速度之间的比在液体射流布置成冲击动叶的半径处为2到3。射流速度将取决于喷嘴和液体上的压力范围，其中离心转子速度设计用于预计负载范围(即，每单位时间生成的曲轴箱气体的量)内的期望分离效率。换言之，涡轮半径鉴于操作条件确定大小，使得动叶速度为液体射流速度的1/3到1/2。涡轮的效率因此将在略低于射流速度的一半的最佳动叶速度下到达峰值。然而，涡轮不必准确地在其最佳速度下运行。与最佳速度相差±15%移动仅降低效率百分之几。然而，与该最佳速度范围相差更大移动可导致涡轮效率的快速降低。涡轮可有利地构造成使得射流速度与动叶速度之间的比为2.2到2.6，并且具体而言，其可构造成使得所述比为2.4。因此，当射流速度为涡轮的动叶速度的
2.4倍时，获得了最佳涡轮效率。
[0017]根据本发明的另一个实施例，喷嘴开口布置成离涡轮有0.5到5_的距离。当流体射流离开喷嘴时，射流的直径以圆锥方式扩张，以随离喷嘴开口的距离而变得较不聚焦或集中。因此，喷嘴开口布置成尽可能接近动叶。以该方式，来自液体射流的脉动在射流相对集中于喷嘴开口附近时更有效地作用于动叶上。它们在一起越近，射流的直径就越类似于喷嘴开口的直径。然而，制造公差将该距离限制为0.5mm,因为较短距离将由于喷嘴和涡轮在操作期间与彼此接触而有损坏传动布置的风险。
[0018]根据另一个实施例，涡轮的动叶构造有内弯曲部分，用于使沿动叶高度的射流反向，该内弯曲部分过渡至沿径向向外方向分叉的外直部分。动叶的直外分叉部分构造成漏斗来使射流进入和流出动叶的弯曲部分。因此，如果射流进入动叶的上半部分，则上直部分将射流导引到弯曲部分中，并且下直部分将射流导引出动叶。
[0019]液体压力源可为布置成由燃机驱动的泵，诸如，传动地连接于燃机的油泵或水泵。用于驱动涡轮的液体因此可为分别由油泵或水泵加压的油或水。因此，泵速度将以如下方式取决于发动机速度，使得较高发动机速度给予来自泵的较高液体压力，并且反之亦然。因此，液体压力将从发动机空转速度下的低压到较高发动机速度下的例如2到5bar的最高压力遵循发动机速度。
[0020]根据本发明的另一个实施例，适配器元件构造成形成传动室外壳，并且可释放地连接于分离室的壳体，其中隔板以如下方式布置在壳体与适配器元件之间，使得传动室由隔板和传动室外壳界定，离心转子的传动轴延伸穿过分离室与传动室之间的隔板。适配器元件可以以该方式由单个铝件铸造来形成传动室外壳，其具有驱动液体通路和与适配器元件集成的喷嘴。
【专利附图】
【附图说明】
[0021]本发明将通过在下面参照附图的实施例的描述来进一步阐释，在该附图中:
图1示出了之前已知的喷嘴的纵截面，
图2示出了本发明的实施例的纵截面，
图3示出了根据本发明的实施例的适配器元件的纵截面，以及图4示出了根据本发明的实施例的沿涡轮的动叶的纵截面。
【具体实施方式】
[0022]图1示出了旨在用于上文所述的US6925993 BI的设备中的已知喷嘴N(分离)的纵截面。如可看到的，喷嘴N包括喇叭形(或弯曲轮廓)喷嘴通路P，其沿流动方向朝喷嘴开口 O汇聚。喷嘴N由铜件加工成包括喇叭形喷嘴通路和具有外侧肩部S的喷嘴本体的形式，以支承设备(未示出)的适配器元件中的传动油通路内的喷嘴。加工的喷嘴插入到适配器元件的传动油通路中，用于供应加压油来驱动涡轮和离心转子，用于清洁由操作中的燃机产生的曲轴箱气体。
[0023]图2示出了根据本发明的实施例的设备1，其用于清洁来自内燃机的曲轴箱气体。设备I具有静止壳体2，其界定曲轴箱气体的分离室3，其中离心转子4布置成绕着垂直旋转轴线R旋转，用于清洁分离室3中的曲轴箱气体。壳体2具有气体入口 5，气体入口 5构造成将污染的曲轴箱气体指引到离心转子4中的中心入口室6中。离心转子4包括截头圆锥形分离盘7的叠堆，截头圆锥形分离盘7布置在彼此顶部上，并且沿轴向在上端盘8与下端盘9之间。在分离盘7之间存在常规类型的距离部件，用于形成相邻分离盘之间的空隙，用于待清洁的气体从中心入口室6并且沿径向向外流过。
[0024]分离盘7的叠堆由中心传动轴10支承。传动轴10通过上盖11中的滚珠轴承(未示出)轴接(journal)在其上端处。在其下端处，传动轴10借助于形成分离室3的底部的隔板12中的滚珠轴承(未示出)轴接。各个分离盘具有中心平面部分，其具有用于传动轴10的孔和围绕传动轴10分布的若干另外的孔。分离盘7中的另外的孔和分离盘的中心平面部分之间的空隙一起形成离心转子4中的中心入口室6，其使盖11中的通孔13与待清洁的气体的气体入口 5连通，并且还通过分离盘7之间的空隙连通，其中分离室3的一部分包绕离心转子4。分离室3的该部分继而与待清洁的曲轴箱气体的气体出口(未示出)连通。
[0025]壳体2依靠在适配器元件14上，并且借助于螺钉(未示出)可释放地连接于适配器元件14。适配器元件14形成包绕离心转子4的传动室16的传动室外壳15。适配器元件14的传动室外壳15和前述隔板12界定传动室16，其中离心转子4的传动轴10延伸穿过隔板12并且延伸到传动室16中。在传动室16内，存在涡轮17，其连接于离心转子4的传动轴10。喷嘴18形成在适配器元件14中，适配器元件14布置成从燃机接收加压液体，并且引导来自喷嘴开口 19的射流中的加压液体。喷嘴开口 19布置在离涡轮17非常近的距离(例如，0.5到5_)处，涡轮17布置有动叶用于接收加压液体的射流以驱动离心转子4。
[0026]适配器元件14由燃机支承，并且借助于螺钉(未示出)与燃机可释放地连接。适配器元件14具有邻接表面20，其具有相对小的传动液体开口 21，相对小的传动液体开口 21与形成在适配器元件14中的传动液体通路22连通。传动液体开口 21布置成从燃机的对应邻接表面中的供应开口(未示出)接收加压液体。喷嘴18和传动液体通路22形成连续通路，以相对于涡轮17引导加压液体的射流。出口通道23远离传动室16延伸，并且旨在将已经用于驱动涡轮17和离心转子4的液体引离。适配器元件14的邻接表面20具有与出口通道23连通的相对大的开口 24。燃机的对应邻接表面设有对应的开口，其旨在放置成与相对大的开口 24相对，用于收纳已经用于驱动离心转子4的液体。
[0027]图3示出了具有集成地形成的喷嘴18的实施例的适配器元件14。形成在适配器元件14中的喷嘴18包括具有圆锥形状25的喷嘴通道，其沿流动方向朝喷嘴开口 19汇聚。如可看到的，圆锥形状25基本上沿喷嘴通路的整个长度L直到喷嘴开口 19汇聚。喷嘴通路还形成有喷嘴开口 19处的圆柱形状26的小纵向部分(例如，0.1到Imm)。喷嘴通路的圆锥形状25汇聚以与喷嘴通路的中心线X形成7°的角A。喷嘴通路和传动液体通路22形成连续通路，该连续通路包括不同圆锥形状的若干纵向部分，其沿流动方向朝喷嘴开口 19逐渐地汇聚。
[0028]图4示出了沿涡轮17的动叶高度H的纵截面。液体射流J由大箭头表示。动叶27构造有弯曲部分28，弯曲部分28过渡到向外分叉的上直部分和下直部分29中。动叶27的直向外分叉部分29构造成漏斗来使射流J进入和流出动叶27的弯曲部分28。因此，当液体射流J进入动叶的上半部分时，上直部分29将油射流J导引到弯曲部分28中，并且下直部分29将油射流J导引出动叶27。动叶27的弯曲部分28为液体射流J反向来在涡轮17上提供脉动的地方。因此，如图4中所示，动叶27的高度H事实上仅测量为弯曲部分28的高度。然而，实际上，高度H也可在动叶27的开口处测得，从而包括弯曲部分28和直部分29两者，因为该高度实际上与弯曲部分28的高度H相同。动叶27的高度H为喷嘴开口19的直径的2到3倍。如图2中所示，喷嘴开口 19设置成以便将液体射流引导到动叶27的上半部分中。因此，液体射流J收纳在动叶27的上半部分中，在动叶27内，液体射流反向而离开动叶27的下半部分。喷嘴开口 19的直径的范围例如可从2.1mm到2.9mm，其中动叶27具有与喷嘴开口 19的直径近似相同的宽度。因此，涡轮17具有相对小的尺寸。
[0029]喷嘴开口 19沿涡轮17的切向方向对准动叶27。液体射流J以速度Vl从喷嘴开口 19喷射。液体压力源可为布置成由燃机驱动的泵，诸如，传动地连接于燃机的油泵或水泵。用于驱动涡轮的液体因此可为分别由油泵或水泵加压的油或水。在该实施例中，液体为来自燃机的加压润滑油。油射流的速度Vi可随发动机速度略微变化，因为油泵以如下方式连接于发动机，使得油压将随发动机速度变化。因此，增大的油压将增大油射流的速度VI，由此涡轮17和离心转子4将更快旋转。涡轮17在半径R处具有切向速度V2，在半径R处，射流冲击动叶27。涡轮17的大小确定为具有半径R，使得油射流速度Vl与切向速度V2之间的比V1/V2在离心分离器操作期间为2到3。因此，射流速度Vl为涡轮17的动叶速度V2的至少2倍，但不超过3倍。在该范围内，涡轮的效率达到峰值。在重型卡车的燃机的正常操作期间，射流速度Vl典型地将相对于涡轮17的动叶27从喷嘴开口 19在20m/s到30m/s的范围内，以使引起涡轮17绕着旋转轴线R旋转。最佳的动叶速度V2将位于油射流速度Vl的1/2到1/3内。如果对于每分钟40到800升的清洁曲轴箱气体流速期望离心转子在6000到HOOOrpm下旋转，则涡轮17典型地将大小确定为具有近似1mm到15mm的半径R。
[0030]附图中所示的设备在下面连同来自内燃机的曲轴箱气体的清洁操作，该内燃机的曲轴箱(未不出)在壳体2的上部处连接于设备的气体入口 5。
[0031]润滑油在高压下引导穿过传动液体通路22和形成在适配器元件14中的圆锥形喷嘴通路25。润滑油从喷嘴开口 19相对于涡轮17的动叶27排放。液体射流J接收在动叶27的上半部分中，在动叶27内，液体射流J反向来离开动叶27的下半部分，以使引起涡轮17绕着旋转轴线R旋转。在离心转子4的所得旋转时，引起其中的曲轴箱气体旋转，由此气体向外泵送穿过分离盘7之间的空隙。部分真空将在离心转子4的中心入口室6中出现，以使曲轴箱气体吸入到离心转子4中。曲轴箱气体被迫流过旋转下的离心转子4，由此在曲轴箱气体流过分离盘7的叠堆中的空隙时，污染物通过离心力分离。作用于旋转气体上的离心力将引起呈油和灰粒形式的污染物沉积在分离盘7的表面上。此后，分离的污染物将从分离盘7抛到静止壳体2的内壁上。污染物接着可在分离室3的底部处沿内壁向下流至隔板12，其中隔板12构造有排出出口用于将污染物指引到传动室16中。用于驱动离心转子4的分离油和加压油经由与传动室16的出口通道23连通的相对大的开口 24流回燃机的曲轴箱。分离室中的清洁的曲轴箱气体经由气体出口(未示出)指引，该气体出口与燃机的进气口连通。
【权利要求】
1.一种用于清洁来自内燃机的曲轴箱气体的设备(I)，所述设备(I)包括离心转子(4)，所述离心转子(4)布置成绕着旋转轴线(R)旋转并且适于清洁分离室(3)中的所述曲轴箱气体，所述离心转子(4)包括延伸到所述设备的传动室(16)中的传动轴(10)，其中涡轮(17)连接于所述传动轴(10)，并且喷嘴(18)布置成从所述燃机接收加压液体，并且相对于所述涡轮(17)将所述加压流体以射流(J)从喷嘴开口(19)引导用于所述离心转子(4)的旋转，所述设备(I)构造有适配器元件(14)，使得所述设备(I)能够安装到所述燃机上，所述适配器元件(14)包括邻接表面(20)，所述邻接表面(20)布置成邻接抵靠所述燃机上的对应邻接表面，所述适配器元件的邻接表面(20)具有传动液体开口(21)，所述传动液体开口(21)布置成从所述燃机的邻接表面中的供应开口接收所述加压液体，并且所述适配器元件(14)包括使所述传动液体开口(21)与所述喷嘴(18)连接的传动液体通路(22)，其特征在于，所述喷嘴(18)与所述适配器元件(14)集成地形成，所述适配器元件(14)带有具有圆锥形状(25)的喷嘴通路，其沿所述流动方向朝所述喷嘴开口(19)汇聚。
2.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述喷嘴通路的圆锥形状(25)至少沿所述喷嘴通路的主纵向部分汇聚。
3.根据权利要求2所述的设备，其特征在于，所述喷嘴通路的圆锥形状(25)沿所述喷嘴通路的整个长度(L)直到所述喷嘴开口(19)汇聚。
4.根据权利要求2所述的设备，其特征在于，所述喷嘴通路包括在所述喷嘴开口(19)处具有圆柱形状(26)的副纵向部分，其中所述副纵向部分比具有所述圆锥形状(25)的主纵向部分短几倍。
5.根据权利要求4所述的设备，其特征在于，在所述喷嘴开口(19)处具有所述圆柱形状(26)的所述副纵向部分构成所述喷嘴通路的0.1到1mm。
6.根据权利要求1至权利要求5中任一项所述的设备，其特征在于，所述喷嘴通路的圆锥形状(25)汇聚以与所述喷嘴通路的中心线(X)形成在5°到9°的范围内的角(A)。
7.根据权利要求6所述的设备，其特征在于，所述喷嘴通路的圆锥形状(25)汇聚以与所述喷嘴通路的中心线(X)形成7°的角(A)。
8.根据权利要求1至权利要求7中任一项所述的设备，其特征在于，所述传动液体通路(22)构造有纵向部分，其具有圆锥形状用于使加压液体汇聚到所述圆锥形喷嘴通路(25)中。
9.根据权利要求8所述的设备，其特征在于，所述喷嘴通路和所述传动液体通路(22)形成连续通路，所述连续通路包括不同圆锥形状的若干纵向部分，其沿所述流动方向朝所述喷嘴开口(19)逐渐地汇聚。
10.根据权利要求1至权利要求9中任一项所述的设备，其特征在于，所述涡轮(17)布置有用于接收加压液体的所述射流(J)的动叶(27)，所述动叶(27)构造成使得所述液体射流方向沿所述动叶(27)的高度(H)反向，其中所述动叶高度(H)为所述喷嘴开口(19)的直径的2到3倍，优选为所述喷嘴开口(19)的直径的2到2.5倍，并且更优选的是所述动叶高度(H)为所述喷嘴开口(19)的直径的2.3倍。
11.根据权利要求1至权利要求10中任一项所述的设备，其特征在于，所述涡轮(17)构造有半径(R)，使得在所述液体射流(J)布置成冲击所述动叶(27)的所述半径(R)处的、所述流体射流速度(Vl)与所述涡轮的切向速度(V2)之间的比(V1/V2)在所述离心转子(4)操作期间为2到3，优选的是所述涡轮(17)的半径(R)构造成使得所述比(V1/V2)为2.2到2.6，并且更优选的是，所述涡轮(17)的半径(R)构造成使得所述比(V1/V2)S2.4。
12.根据权利要求1至权利要求11中任一项所述的设备，其特征在于，所述喷嘴开口(19)布置成离所述涡轮(17)有0.5到5mm的距离。
13.根据权利要求1至权利要求12中任一项所述的设备，其特征在于，所述动叶(27)构造有内弯曲部分(28)，用于沿所述动叶(27)的高度(H)使所述液体反向，所述内弯曲部分(28)过渡至在沿径向向外的方向上分叉的所述外直部分(29)。
14.根据权利要求1至权利要求13中任一项所述的设备，其特征在于，所述适配器元件(14)构造成形成传动室外壳(15)，并且可释放地连接于所述分离室(3)的壳体(2)，其中隔板(12)以如下方式布置在所述壳体(2)与所述适配器元件(14)之间，使得所述传动室(16)由所述隔板(12)和所述传动室外壳(15)界定，所述离心转子的传动轴(10)延伸穿过所述分离室⑶与所述传动室(16)之间的所述隔板(12)。
【文档编号】B04B9/00GK104185497SQ201380014405
【公开日】2014年12月3日 申请日期:2013年3月11日 优先权日:2012年3月13日
【发明者】T.安德斯森阿根格, L-G.奈伦 申请人:阿尔法拉瓦尔股份有限公司