一种确定卸灰时序的方法及装置制造方法
【专利摘要】本发明公开了一种确定卸灰时序的方法及装置，包括：获取烧结电除尘器中的各分除尘单元的粉尘沉降速率；通过所述各分除尘单元中第一分除尘单元的第一粉尘沉降速率以及所述第一分除尘单元的有效容积，确定所述烧结电除尘器的卸灰周期，所述第一分除尘单元为所述烧结电除尘器中粉尘沉降速率最快的单元；通过所述卸灰周期、各分除尘单元的粉尘沉降速率以及所述烧结电除尘器的卸灰速率，根据所述各分除尘单元在卸灰周期内的卸灰量与所述各分除尘单元的粉尘沉降量的关系，确定各分除尘单元的卸灰时间。本发明避免了现有技术中由于卸灰时序不合理而导致料位开关频繁工作、容易损坏的问题。
【专利说明】一种确定卸灰时序的方法及装置
【技术领域】
[0001]本发明涉及除尘【技术领域】，特别是涉及一种确定卸灰时序的方法及装置。
【背景技术】
[0002]近年来随着工业的不断发展，废气排放造成的环境污染日趋严重，因此需要控制污染物的排放。而电除尘器就是一种较好的环保设备，它的功能是将排放烟气中的颗粒烟尘加以清除，从而大幅度降低排入大气层中的烟尘量，是改善环境污染，提高空气质量的重要环保设备。
[0003]以烧结机头电除尘为例，电除尘器及其输灰系统示意图如图1所示。含尘烟气01由烟道进入电除尘器，依次经过多个电场除尘后(常用的3-5个电场)，经除尘风机、烟囱(设置于除尘烟气出口以后)外排。电除尘器所除粉尘(以下简称除尘灰)落入相应电场储灰仓021短时储存，电场储灰仓021按一定规则先后开启相应卸灰阀022，使除尘灰经电除尘器输灰系统(包括:电场储灰仓卸灰阀022、电场刮板输灰机05、总刮板输灰机06、斗式提升机07)运至总储灰仓08。最终除尘灰经粉尘外运系统09送出。
[0004]正常情况下，电除尘器电场储灰仓内粉尘应保持在高料位之下、低料位之上。当电除尘器电场储灰仓内的粉尘高于对应储灰仓高料位时，可能会出现粉尘淹没电场的故障，导致电场不能工作；当电除尘器电场储灰仓的粉尘低于低料位时，会导致电除尘器漏风率增加，从而增加烧结生产能耗，影响烧结生产。
[0005]现有电除尘电场确定卸灰时序的方法是采用定周期固定时序的时控与料位控制相结合的方法。为了便于理解，以三电场电除尘器的确定卸灰时序的方法来说明多电场电除尘器现有的确定卸灰时序的方法。
[0006]三电场电除尘器卸灰控制时间分配及其电场储灰仓料位关系示意图如图2所示，其中，IT为电除尘器第一个卸灰周期；2T为电除尘器第二个卸灰周期；ITl为第一个卸灰周期中I电场卸灰时间段；1Τ2为第一个卸灰周期中2电场卸灰时间段；1Τ3为第一个卸灰周期中3电场卸灰时间段；1Τ0为第一个卸灰周期中等待卸灰时间段；2Τ0为第二个卸灰周期中等待卸灰时段；ltl为第一个卸灰周期中I电场卸灰开始时刻；lt2为第一个卸灰周期中I电场卸灰结束时刻，2电场卸灰开始时刻；lt3为第一个卸灰周期中2电场卸灰结束时刻，3电场卸灰开始时刻；2t0为第一个卸灰周期中3电场卸灰结束时刻，第一个卸灰周期结束时刻，第二个卸灰周期开始时刻；HH为电场储灰仓高高料位(后备保护)；H为电场储灰仓高料位；LL为电场储灰仓低低料位(后备保护)；L为电场储灰仓低料位。
[0007]如图2所示，电除尘器的输灰系统控制方法是一组周期为T重复进行的各电场依次卸灰的动作组合。第一个卸灰周期IT由1T0、1T1、1T2、1T3四个时段组成；1Τ0为粉尘沉降阶段，在ITO时段内，电除尘电场不卸灰，电除尘电场捕获的粉尘逐渐掉落在各电场粉尘仓内。在Itl时刻，I电场粉尘仓内粉尘接近高料位，I电场卸灰时间开始。Itl到2t0时段为卸灰时段，分别为I电场卸灰时段1T1，2电场卸灰时段1Τ2，3电场卸灰时段1Τ3。第一个电除尘器电场卸灰周期IT结束后，开始第二个电除尘器电场卸灰周期2Τ，第二个电除尘器电场卸灰周期2T内，各电场卸灰时段2T1、2T2、2T3及粉尘沉降时段2Τ0同第一个电除尘器电场卸灰周期1Τ。其余卸灰周期与第一个卸灰周期相同。
[0008]如图2储灰仓料位曲线所示:即在Itl时刻，I电场粉尘沉降到接近高料位H，lt2时刻，将I电场储灰仓的粉尘排至接近低料位L ；lt2时刻，2电场粉尘沉降到相对高位，lt3时刻，将2电场粉尘排至相对低位；lt3时刻，3电场粉尘沉降到相对高位，2t0时刻，将3电场粉尘排至低位。由储灰仓料位曲线可以看出，在一个卸灰周期中各电场储灰仓的粉尘沉降量与粉尘卸灰量相同；1电场粉尘沉降的速率远大于2、3电场，2、3电场储灰仓即便出现粉尘沉降量与粉尘卸灰量不等的情况，其误差累积到一个料位高度也需要多个卸灰周期，所以对卸灰周期起决定性作用的是I电场的粉尘沉降速率与卸灰速率。
[0009]在实际的生产中，因为生产波动和电除尘健康状态的变化，实际上不可能做到每个卸灰周期中储灰仓的粉尘沉降量与粉尘卸灰量相同，为了避免因为卸灰误差累积导致粉尘超过尚料位或低于低料位而引起相关事故，现有的办法是引入料位开关参与控制，图3以三电场储灰仓为例，说明料位参与控制与卸灰时序的关系。
[0010]如图3高料位参与曲线所示，例如在IT卸灰周期中，由于生产工况波动，导致在本卸灰周期中，电除尘储灰仓收尘量较大，在Itr时刻，I电场储灰仓达到高料位H，高料位开关动作；此时按电除尘的卸灰周期走，尚未到I电场卸灰开始时刻ltl，但是I电场卸灰也会立即开始，卸灰时间长度仍保持为1T1，卸灰结束时刻为lt2’。2、3电场卸灰仍然维持原有卸灰时序进行，在lt2’到lt2时刻，没有卸灰动作。
[0011]如图3低料位参与曲线所示，例如在IT卸灰周期中，由于生产短暂中止，导致在本卸灰周期中，电除尘储灰仓收尘量较少，在I电场储灰仓卸灰开始后，lt2”时刻即到料仓低料位L，低料位开关动作；此时按电除尘卸灰周期走，应继续卸灰至lt2时刻，但是I电场卸灰会立即停止，卸灰时间长度为Itl至lt2”，在lt2”至lt2时刻，没有卸灰动作。
[0012]实际生产中，偶尔出现几个周期的高低料位动作，是不可避免的，但是如果卸灰周期和生产严重不匹配(即确定的卸灰周期中的粉尘沉降量和粉尘卸灰量差异过大)，前文所述的定周期确定卸灰时序的方法就会导致卸灰由料位信号在主导的情况；而电除尘器的电场储灰仓的料位开关是一个易损件，多次动作后容易损坏。如果是时序主导，料位信号做后备保护，料位开关能工作很长时间，如果是料位信号主导，时序基本不起作用，料位开关很容易就损坏了，料位信号损坏后，就很容易导致前文所述的粉尘淹没电场等故障和导致电除尘器漏风率增加的故障发生，从而影响生产，增加生产成本。
【发明内容】
[0013]本发明的目的是提供一种确定卸灰时序的方法及装置，其目的在于解决现有技术中卸灰时序设置不合理而导致料位开关频繁工作的问题。
[0014]为解决上述技术问题，本发明提供一种确定卸灰时序的方法，包括:
[0015]获取烧结电除尘器中的各分除尘单元的粉尘沉降速率；
[0016]通过所述各分除尘单元中第一分除尘单元的第一粉尘沉降速率以及所述第一分除尘单元的有效容积，根据第一分除尘单元在卸灰周期内的沉降总量不超过所述第一分除尘单元的有效容积的关系，确定所述烧结电除尘器的卸灰周期，所述第一分除尘单元为所述烧结电除尘器中粉尘沉降速率最快的单元，所述第一分除尘单元的有效容积为介于所述第一分除尘单元高、低料位开关之间的容积值；
[0017]通过所述卸灰周期、各分除尘单元的粉尘沉降速率以及所述烧结电除尘器的卸灰速率，根据所述各分除尘单元在卸灰周期内的卸灰量与所述各分除尘单元的粉尘沉降量的关系，确定各分除尘单元的卸灰时间。
[0018]可选地，所述获取烧结电除尘器中的各分除尘单元的粉尘沉降速率包括:
[0019]获取所述烧结电除尘器在预设时间内的总除尘量；
[0020]获取所述烧结电除尘器中各分除尘单元与第一分除尘单元除尘量的相对比值；
[0021]根据所述各分除尘单元与第一分除尘单元除尘量的相对比值，确定所述第一分除尘单元的除尘系数，所述除尘系数为所述第一分除尘单元除尘量与总除尘量的比值；
[0022]通过所述总除尘量以及所述第一分除尘单元的除尘系数，确定第一分除尘单元在预设时间内的第一除尘量；
[0023]通过所述第一除尘量以及预设时间，确定所述第一分除尘单元的第一粉尘沉降速率;
[0024]通过所述各分除尘单元与第一分除尘单元除尘量的相对比值以及所述第一粉尘沉降速率，确定所述各分除尘单元的粉尘沉降速率。
[0025]可选地，所述获取烧结电除尘器在预设时间段内的总除尘量包括:
[0026]当检测到所述烧结电除尘器进入空仓卸灰状态时，将当前时刻设为计量所述烧结电除尘器本次总除尘量的起点时刻；
[0027]经第一预设生产时间后，当再次检测到所述烧结电除尘器进入空仓卸灰状态时，将当前时刻设为计量所述烧结电除尘器本次总除尘量的结束时刻；
[0028]计算从所述总除尘量的起点时刻到所述总除尘量的结束时刻之间，所述烧结电除尘器的总除尘量。
[0029]可选地，所述检测所述烧结电除尘器进入空仓卸灰状态包括:
[0030]依次检测所述烧结电除尘器中的各个分除尘单元是否进入空仓卸灰状态，当各个分除尘单元均进入空仓卸灰状态时，则确定所述烧结电除尘器进入空仓卸灰状态。
[0031]可选地，所述检测所述烧结电除尘器中的分除尘单元进入空仓卸灰状态包括:
[0032]检测所述烧结电除尘器中的称重单元的流量值，将所述流量值与所述分除尘单元的额定卸灰流量与预设比例系数的比值进行比较，当所述流量值小于所述额定卸灰流量与预设比例系数的比值，且持续时间大于预设持续时间时，判断所述分除尘单元进入空仓卸灰状态。
[0033]可选地，所述确定卸灰时序的方法在预设周期内进行更新。
[0034]本发明还提供了一种确定卸灰时序的装置，包括:
[0035]第一获取单元，用于获取烧结电除尘器中的各分除尘单元的粉尘沉降速率；
[0036]第一计算单元，用于通过所述各分除尘单元中第一分除尘单元的第一粉尘沉降速率以及所述第一分除尘单元的有效容积，根据第一分除尘单元在卸灰周期内的沉降总量不超过所述第一分除尘单元的有效容积的关系，确定所述烧结电除尘器的卸灰周期，所述第一分除尘单元为所述烧结电除尘器中粉尘沉降速率最快的单元，所述第一分除尘单元的有效容积为介于所述第一分除尘单元高、低料位开关之间的容积值；
[0037]第二计算单元，用于通过所述卸灰周期、各分除尘单元的粉尘沉降速率以及所述烧结电除尘器的卸灰速率，根据所述各分除尘单元在卸灰周期内的卸灰量与所述各分除尘单元的粉尘沉降量的关系，确定各分除尘单元的卸灰时间。
[0038]可选地，所述第一获取单元包括:
[0039]第二获取单元，用于获取所述烧结电除尘器在预设时间内的总除尘量；
[0040]第三获取单元，用于获取所述烧结电除尘器中各分除尘单元与第一分除尘单元除尘量的相对比值；
[0041]第三计算单元，用于根据所述各分除尘单元与第一分除尘单元除尘量的相对比值，确定所述第一分除尘单元的除尘系数，所述除尘系数为所述第一分除尘单元除尘量与总除尘量的比值；
[0042]第四计算单元，用于通过所述总除尘量以及所述第一分除尘单元的除尘系数，确定第一分除尘单元在预设时间内的第一除尘量；
[0043]第五计算单元，用于通过所述第一除尘量以及预设时间，确定所述第一分除尘单元的第一粉尘沉降速率；
[0044]第六计算单元，用于通过所述各分除尘单元与第一分除尘单元除尘量的相对比值以及所述第一粉尘沉降速率，确定所述各分除尘单元的粉尘沉降速率。
[0045]可选地，所述第二获取单元包括:
[0046]第一检测单元，用于当检测到所述烧结电除尘器进入空仓卸灰状态时，将当前时刻设为计量所述烧结电除尘器本次总除尘量的起点时刻；
[0047]第二检测单元，用于经第一预设生产时间后，当再次检测到所述烧结电除尘器进入空仓卸灰状态时，将当前时刻设为计量所述烧结电除尘器本次总除尘量的结束时刻；
[0048]称重累加单元，用于计算从所述总除尘量的起点时刻到所述总除尘量的结束时刻之间，所述烧结电除尘器的总除尘量。
[0049]可选地，所述第一检测单元以及所述第二检测单元用于检测所述烧结电除尘器进入空仓卸灰状态包括:
[0050]所述第一检测单元以及所述第二检测单元具体用于，依次检测所述烧结电除尘器中的各个分除尘单元是否进入空仓卸灰状态，当各个分除尘单元均进入空仓卸灰状态时，则确定所述烧结电除尘器进入空仓卸灰状态。
[0051]可选地，所述第一检测单元以及所述第二检测单元用于检测所述烧结电除尘器中的各个分除尘单元是否进入空仓卸灰状态包括:
[0052]所述第一检测单元以及所述第二检测单元具体用于，检测所述烧结电除尘器中的称重单元的流量值，将所述流量值与所述分除尘单元的额定卸灰流量与预设比例系数的比值进行比较，当所述流量值小于所述额定卸灰流量与预设比例系数的比值，且持续时间大于预设持续时间时，判断所述分除尘单元进入空仓卸灰状态。
[0053]本发明所提供的确定卸灰时序的方法及装置，该方法根据第一分除尘单元在卸灰周期内的沉降总量不超过第一分除尘单元的有效容积以及各分除尘单元在卸灰周期内的卸灰量与其粉尘沉降量满足动态平衡的关系，通过获取烧结电除尘器中的各分除尘单元的粉尘沉降速率，结合所述烧结电除尘器的卸灰速率，确定所述烧结电除尘器的卸灰周期以及各分除尘单元的卸灰时间。可见，本发明能够根据烧结电除尘器的实际粉尘沉降速率确定卸灰周期以及各分除尘单元的卸灰时间，使烧结电除尘器获得与实际生产情况更适应的卸灰时序，从而避免了现有技术中由于卸灰时序不合理而导致料位开关频繁工作、容易损坏的问题。
【专利附图】
【附图说明】
[0054]图1为电除尘器及其输灰系统示意图；
[0055]图2为三电场电除尘器卸灰控制时间分配及其电场储灰仓料位关系示意图；
[0056]图3为三电场电除尘器料位开关参与控制与卸灰时序的关系示意图；
[0057]图4为本发明所提供的确定卸灰时序的方法的一种【具体实施方式】的流程图；
[0058]图5为本发明所提供的确定卸灰时序的方法的另一种【具体实施方式】中步骤101实现方式的流程图；
[0059]图6为本发明所提供的确定卸灰时序的方法的另一种【具体实施方式】中步骤201实现方式的流程图；
[0060]图7为本发明所提供的确定卸灰时序的方法的又一种【具体实施方式】的流程图；
[0061]图8为本发明所提供的确定卸灰时序的方法的又一种【具体实施方式】的结构示意图；
[0062]图9为本发明所提供的确定卸灰时序的方法的又一种【具体实施方式】中步骤401实现方法的流程图；
[0063]图10为本发明所提供的确定卸灰时序的装置的一种【具体实施方式】的结构框图；
[0064]图11为本发明所提供的确定卸灰时序的装置的一种【具体实施方式】中第一获取单元100的结构框图；
[0065]图12为本发明所提供的确定卸灰时序的装置的一种【具体实施方式】中第二获取单元101的结构框图。
【具体实施方式】
[0066]为了使本【技术领域】的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和【具体实施方式】对本发明作进一步的详细说明。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0067]本发明提供了一种确定卸灰时序的方法及装置，一般情况下，烧结电除尘器各分除尘单元卸灰的先后顺序是固定好的，在本发明中卸灰时序的确定主要为确定该烧结电除尘器各分除尘单元的卸灰时间。
[0068]本发明提供的确定卸灰时序的方法的一种【具体实施方式】如图4所示，该实施方式具体包括以下步骤:
[0069]步骤101:获取烧结电除尘器中的各分除尘单元的粉尘沉降速率；
[0070]步骤102:通过所述各分除尘单元中第一分除尘单元的第一粉尘沉降速率以及所述第一分除尘单元的有效容积，根据第一分除尘单元在卸灰周期内的沉降总量不超过所述第一分除尘单元的有效容积的关系，确定所述烧结电除尘器的卸灰周期，所述第一分除尘单元为所述烧结电除尘器中粉尘沉降速率最快的单元，所述第一分除尘单元的有效容积为介于所述第一分除尘单元高、低料位开关之间的容积值；
[0071]步骤103:通过所述卸灰周期、各分除尘单元的粉尘沉降速率以及所述烧结电除尘器的卸灰速率，根据所述各分除尘单元在卸灰周期内的卸灰量与所述各分除尘单元的粉尘沉降量的关系，确定各分除尘单元的卸灰时间。
[0072]本发明所提供的确定卸灰时序的方法，根据第一分除尘单元在卸灰周期内的沉降总量不超过第一分除尘单元的有效容积以及各分除尘单元在卸灰周期内的卸灰量与其粉尘沉降量满足动态平衡的关系，通过获取烧结电除尘器中的各分除尘单元的粉尘沉降速率，结合所述烧结电除尘器的卸灰速率，确定所述烧结电除尘器的卸灰周期以及各分除尘单元的卸灰时间。可见，本发明能够根据烧结电除尘器的实际粉尘沉降速率确定卸灰周期以及各分除尘单元的卸灰时间，使烧结电除尘器获得与实际生产情况更适应的卸灰时序，从而避免了现有技术中由于卸灰时序不合理而导致料位开关频繁工作、容易损坏的问题。
[0073]本发明提供了一种确定卸灰时序的方法的又一实施例，如图5所示，该实施例的具体执行步骤与图4所示的实施例大体一致，其中，图4所示实施例的步骤101优选可以采用以下步骤实现:
[0074]步骤201:获取烧结电除尘器在预设时间段内的总除尘量；
[0075]步骤202:获取所述烧结电除尘器中各分除尘单元与第一分除尘单元除尘量的相对比值；
[0076]步骤203:根据所述各分除尘单元与第一分除尘单元除尘量的相对比值，确定所述第一分除尘单元的除尘系数，所述除尘系数为所述第一分除尘单元除尘量与总除尘量的比值；
[0077]步骤204:通过所述总除尘量以及所述第一分除尘单元的除尘系数，确定第一分除尘单元在预设时间内的第一除尘量；
[0078]步骤205:通过所述第一除尘量以及预设时间，确定所述第一分除尘单元的第一粉尘沉降速率；
[0079]步骤206:通过所述各分除尘单元与第一分除尘单元除尘量的相对比值以及所述第一粉尘沉降速率，确定所述各分除尘单元的粉尘沉降速率。
[0080]在上述实施例中，步骤201的具体实现方式如图6所示，包括:
[0081]步骤301:当检测到所述烧结电除尘器进入空仓卸灰状态时，将当前时刻设为计量所述烧结电除尘器本次总除尘量的起点时刻；
[0082]所述检测烧结电除尘器是否进入空仓卸灰状态具体可以采用如下过程实现:依次检测所述烧结电除尘器中的各个分除尘单元是否进入空仓卸灰状态，当各个分除尘单元均进入空仓卸灰状态时，则确定所述烧结电除尘器进入空仓卸灰状态。
[0083]其中，检测所述烧结电除尘器中的分除尘单元进入空仓卸灰状态又可以具体包括:检测所述烧结电除尘器中的称重单元的流量值，将所述流量值与所述分除尘单元的额定卸灰流量与预设比例系数的比值进行比较，当所述流量值小于所述额定卸灰流量与预设比例系数的比值，且持续时间大于预设持续时间时，判断所述分除尘单元进入空仓卸灰状
--τ O
[0084]步骤302:经第一预设生产时间后，当再次检测到所述烧结电除尘器进入空仓卸灰状态时，将当前时刻设为计量所述烧结电除尘器本次总除尘量的结束时刻；
[0085]步骤303:计算从所述总除尘量的起点时刻到所述总除尘量的结束时刻之间，所述烧结电除尘器的总除尘量。
[0086]需要指出的是，本发明所提供的确定卸灰时序的方法在预设周期内进行更新。这主要是由于在实际生产过程中，烧结电除尘器的工况在变化，生产的状态也在变化，一周前准确的卸灰时序，过一周就未必准确了。因此，电除尘器每隔一定时间(例如一周左右)就需要进行自动校准。
[0087]本发明实施例所提供的确定卸灰时序的方法，根据第一分除尘单元在卸灰周期内的沉降总量不超过第一分除尘单元的有效容积以及各分除尘单元在卸灰周期内的卸灰量与其粉尘沉降量满足动态平衡的关系，通过获取烧结电除尘器中的各分除尘单元的粉尘沉降速率，结合所述烧结电除尘器的卸灰速率，确定所述烧结电除尘器的卸灰周期以及各分除尘单元的卸灰时间。可见，本发明能够根据烧结电除尘器的实际粉尘沉降速率确定卸灰周期以及各分除尘单元的卸灰时间，使烧结电除尘器获得与实际生产情况更适应的卸灰时序，从而避免了现有技术中由于卸灰时序不合理而导致料位开关频繁工作、容易损坏的问题。
[0088]如图7所示，本发明提供了一种确定卸灰时序的方法的又一实施例，在本实施例中，以烧结生产系统的电除尘器为例，其通常为多电场电除尘器，具有多电场结构。本实施例包括以下步骤:
[0089]步骤401:获取电除尘器在预设时间内的总除尘量；
[0090]正常情况下，电除尘器输灰系统在同一时间只有一台卸灰阀工作，刮板的输送能力为满足一台卸灰阀满负荷卸灰要求。在电除尘器设备的总刮板机下游设置皮带秤10，如图8所示，以HCl电场储灰仓卸灰为例，当HCl电场储灰仓内储存有除尘灰时卸灰阀Fl工作，除尘灰经卸灰阀022、刮板输灰机05、总刮板机06、密封皮带秤10、斗式提升机07进入总储灰仓08。称重单元皮带秤10可以检测出单位时间内流经密封皮带秤的粉尘重量。
[0091]假设除尘灰从电场储灰仓021输送到密封皮带秤10需要的时间为At，不考虑电除尘极板粘连的粉尘重量，电除尘器在tl到t2预设时间内的总除尘量满足如下关系式:
[0092]G(tl，t2)= G 秤(tl+At，t2+At)+Ht2-Hu(I)
[0093]其中，Htl为tl时刻电除尘器各电场储灰仓内的总储灰量；Ht2S t2时刻电除尘器各电场储灰仓内的总储灰量; G枰(tl+At，t2+At)
为对应时段密封皮带秤10测量所得数据。
[0094]受成本和电除尘器结构限制，电除尘器的电场储灰仓不会设置称重元件，电除尘器的电场储灰仓总储灰量是一个随时间变化的量，tl与t2时刻电除尘器各电场储灰仓内的总储灰量Htl与Ht2的实际值难以获取。因此，在本实施例中，选择电场储灰仓为空仓的tl时刻和t2时刻，即Htl= Ht2= O,就可以利用密封皮带秤10获取得到预设时间内电除尘器的总除尘量G(tl，t2)。
[0095]步骤402:获取所述电除尘器中各电场与第一电场除尘量的除尘比；
[0096]步骤403:根据所述各电场与第一电场除尘量的除尘比，确定所述第一电场的除尘系数，所述除尘系数为所述第一电场除尘量与总除尘量的比值；
[0097]电除尘器总除尘量和各电场除尘量有以下关系:
[0098]G(tl，t2) —Gl (ti，t2)+G2(tl，t2)+...+Gn(tl，t2)(2)
[0099]其中，G(tl，t2)为电除尘器从tl时刻到t2时刻的总除尘量，单位kg ；G1 (tl，t2)为电除尘器第一电场从tl时刻到t2时刻的除尘量，单位kg ;G2(tl，t2)为电除尘器第二电场从tl时刻到t2时刻的除尘量，单位kg ;Gn(tl，t2)为电除尘器第η电场从tl时刻到t2时刻的除尘量，单位kg ;n为电除尘器的电场数量。
[0100]各电场的除尘量与第一电场的除尘量可以表述为以下关系:
[0101]GX(tl,t2)=kxXGl(tl,⑵(3)
[0102]其中，Gl(tl，t2)为电除尘器第一电场从tl时刻到t2时刻的除尘量，单位kg ；Gx (tl；t2)为电除尘器第X电场从tl时刻到t2时刻的除尘量，单位kg ;kx为电除尘器第X电场与第一电场的除尘比为2-n之间的整数，η为电除尘器电场数量。
[0103]所述电除尘器中各电场与第一电场除尘量的除尘比可以视为常数，在实际中可通过实验等方法获取得到。
[0104]结合公式⑵与⑶能够得到:
[0105]G(tl；t2)= (l+k2+—+kn) XGl(tl；t2)= kXGl (tl；t2)(4)
[0106]其中，k = (l+k2+-+kn)表示第一电场的除尘系数，即第一电场与总除尘量的比值。
[0107]根据获取得到的除尘比，确定第一电场的除尘系数k。
[0108]步骤404:通过所述总除尘量以及所述第一电场的除尘系数，确定第一电场在预设时间内的第一除尘量；
[0109]根据步骤401所确定的总除尘量G(tl，t2)以及步骤403所确定的第一电场的除尘系数k，结合公式(4)，确定第一电场在所述预设时间内的第一除尘量Gl (tl, t2)。
[0110]步骤405:通过所述第一除尘量以及预设时间，确定所述第一电场的第一粉尘沉降速率；
[0111]根据步骤404中确定的在预设时间(t2_tl)内第一电场的第一除尘量Gl(tl，t2)，结合公式Jlv= Gl (tl，t2)/(t2-tl)，确定第一电场的第一粉尘沉降速率Jlv;
[0112]步骤406:通过所述各电场除尘量与第一电场除尘量的除尘比以及所述第一粉尘沉降速率，确定所述各电场的粉尘沉降速率；
[0113]根据步骤403获取到的各电场与第一电场除尘量的除尘比匕以及步骤405所确定的第一粉尘沉降速率Jlv，结合公式Jxv= kxX Jlv，确定各电场的粉尘沉降速率Jxv。
[0114]步骤407:通过电除尘器中第一电场的第一粉尘沉降速率以及所述第一电场的有效容积，确定所述电除尘器的卸灰周期；
[0115]实际中，电除尘器的各个电场的除尘量有很大差别，一般情况下，由于第一电场的粉尘沉降速率最快，因此对机头电除尘器的卸灰周期起决定性作用的是电除尘器第一电场的粉尘沉降速率与卸灰速率。
[0116]第一电场的有效容积应介于所述第一电场的高低料位开关之间的容积值(Mh-MJ，其中Mh为电除尘器I电场储灰仓高料位时对应储存粉尘重量，单位kg ;M 电除尘器I电场储灰仓低料位时对应除尘粉尘重量，单位kg。
[0117]在一个卸灰周期内，既要保证实现粉尘仓容积的利用，还要避免触及料位开关。因此，电除尘器的卸灰周期受第一电场的储灰仓容积的限制，应满足:
[0118]TXJlv= P X (Mh-Ml)(5)
[0119]其中，P为电除尘器电场储灰仓利用系数，通常取值为0.8-0.95，只需满足第一电场在一个卸灰周期内的粉尘沉降量小于等于其储灰仓的容积即可。
[0120]根据步骤405所确定的第一粉尘沉降速率Jlv以及第一电场的有效容积，结合公式(5)，确定电除尘器的卸灰周期T。
[0121]步骤408:根据电除尘器各个电场在卸灰周期内的卸灰量与其粉尘沉降量满足动态平衡的关系，通过所述卸灰周期、各电场的粉尘沉降速率以及各电场储灰仓的卸灰速率，确定各电场的卸灰时间。
[0122]在一个准确的电除尘卸灰时序中，电除尘器各个电场在一个卸灰周期内的粉尘沉降总量应与其储灰仓卸灰阀的卸灰总量满足动态平衡，即应满足:
[0123]TXJzv= TzXFv(6)
[0124]其中，Jzv为电除尘器第z电场粉尘沉降速率，单位kg/s ;T ζ为电除尘器第ζ电场在一个卸灰周期中的卸灰时间，单位s ;FV为电除尘器电场卸灰阀流量，单位kg/s ；z为1-n之间的数，η为电除尘器电场数量。
[0125]电除尘的卸灰阀多选用双层卸灰阀或星型卸灰阀，这种卸灰阀由电机驱动，其卸灰速率与电机转速有关，可通过实际获取得到。
[0126]通过步骤407所确定的卸灰周期Τ、步骤406所确定的各电场的粉尘沉降速率Jxv以及所述烧结电除尘器的卸灰速率Fv，结合公式(6)，确定各电场的卸灰时间Τζ。
[0127]步骤409:根据所述各电场的卸灰时间以及卸灰周期的关系，确定电除尘器粉尘沉降的时间。
[0128]电除尘器的卸灰周期T与各电场的卸灰时间以及粉尘沉降时间之间满足以下关系:
[0129]T = VT^T2+-+Tn(7)
[0130]通过步骤407所确定的卸灰周期T以及步骤408所确定的各电场的卸灰时间Τζ，结合公式7，确定电除尘器粉尘沉降时间I；。
[0131]在上述实施例中，步骤401获取电除尘器在预设时间内的总除尘量可优选地采用如下方法步骤，如图9所示:
[0132]步骤501:当检测到电除尘器进入空仓卸灰状态时，将当前时刻设为密封皮带秤计量本次总除尘量的起点时刻；
[0133]步骤502:经第一预设生产时间后，当再次检测到所述烧结电除尘器进入空仓卸灰状态时，将当前时刻设为密封皮带秤计量本次总除尘量的结束时刻；
[0134]步骤503:计算从所述总除尘量的起点时刻到所述总除尘量的结束时刻之间，所述烧结电除尘器的总除尘量。
[0135]在本实施例中，在获取电除尘器在预设时间内的总除尘量之前，首先要检测到电除尘器的所有电场储灰仓内存量尘灰。其方法为:
[0136]依次检测电除尘器的各个电场卸灰阀是否进入空仓卸灰状态，当各个电场卸灰阀均进入空仓卸灰状态时，则确定该电除尘器进入空仓卸灰状态。
[0137]实际应用中，由于图8所示电除尘器中输灰系统刮板机05的能力限制，只允许一台卸灰阀满负荷卸灰，如果两台卸灰阀022同时卸灰，就可能会出现刮板机05过负荷的故障，所以在空仓卸灰模式下，必须先Fl卸灰，待Fl将其对应电场储灰仓021内除尘灰排空后，Fl继续运行，此时因为I电场储灰仓空仓，除尘灰随落随走，因此此时Fl卸灰阀的实际卸灰流量很低，可以允许F2卸灰阀开始卸灰，此时Fl、F2卸灰阀同时工作，F2为满负荷卸灰，Fl为空仓低流量卸灰，不会导致刮板机05过负荷出现，其余卸灰阀加入工作的原则与之类似。
[0138]最终进入空仓卸灰模式后，电除尘器卸灰系统中所有电场储灰仓均无存灰，电除尘器各储灰仓卸灰阀同时工作，各电场所除除尘灰均通过粉尘输送系统进入总储灰仓。
[0139]所述检测电场卸灰阀是否进入空仓卸灰状态的方法具体可以采用如下方法:
[0140]检测密封皮带秤10的流量变化，将检测到的流量值与额定卸灰流量值进行比较，当所述流量值小于所述额定卸灰流量值时，判断所述分除尘单元进入空仓卸灰状态。
[0141]实际系统中，密封皮带秤10的流量大致为卸灰阀的额定卸灰流量LI ;当HCl电场储灰仓内所有粉尘都已排空时，卸灰阀卸走电除尘器工作时落入储灰仓的粉尘，此时密封皮带秤10的流量值PLl为HCl电场储灰仓的粉尘沉降流量值CLl。
[0142]HCl电场储灰仓的粉尘沉降流量CLl与卸灰阀Fl的额定卸灰流量LI存在以下数学关系HlXCLp其中，LI为卸灰阀的额定卸灰流量，单位kg/s ;CL1为HCl电场储灰仓的粉尘沉降流量，单位kg/s ;M1为比例系数，常见范围为3-10。
[0143]在本实施例中，检测某一电场卸灰阀是否进入空仓卸灰状态的方法具体可以采用检测密封皮带秤10的流量值PL1，判断其值PLl与L1/M1值的大小，当PLl小于L1/M1的值时，判断该电场卸灰阀进入空仓卸灰状态。
[0144]需要指出的是，本实施例中采用在总刮板机后安装密封皮带秤10的方法来实现其称重目的，在实际应用中还可以在总储灰仓等位置设置称重元件。此外，检测电除尘器是否进入空仓卸灰状态的方法也并不限于本实施例中所述的方式，还可采用别的方式，这都不影响本发明的实现。
[0145]本发明实施例所提供的确定卸灰时序的方法，根据电除尘器中第一电场在卸灰周期内的沉降总量不超过第一电场的有效容积以及各电场在卸灰周期内的卸灰量与其粉尘沉降量满足动态平衡的关系，通过获取电除尘器中的各电场的粉尘沉降速率，结合其卸灰速率，确定电除尘器的卸灰周期以及各电场的卸灰时间。可见，本发明实现了自动适应生产和设备的变化，使电除尘器获得准确的卸灰时序，避免了现有技术中由于卸灰时序不合理而导致料位开关频繁工作、容易损坏的问题，从而达到降低电除尘器故障率、减少电除尘器漏风、减少电除尘器料位开关损坏的目的，节约了生产成本。
[0146]本发明还提供了一种确定卸灰时序的装置，如图10所不，该装置包括:
[0147]第一获取单元100，用于获取烧结电除尘器中的各分除尘单元的粉尘沉降速率；
[0148]第一计算单元200，用于根据第一分除尘单元在卸灰周期内的沉降总量不超过所述第一分除尘单元的有效容积的关系，通过所述各分除尘单元中第一分除尘单元的第一粉尘沉降速率以及所述第一分除尘单元的有效容积，确定所述烧结电除尘器的卸灰周期，所述第一分除尘单元为所述烧结电除尘器中粉尘沉降速率最快的单元，所述第一分除尘单元的有效容积为介于所述第一分除尘单元高、低料位开关之间的容积值；
[0149]第二计算单元300，用于根据所述各分除尘单元在卸灰周期内的卸灰量与所述各分除尘单元的粉尘沉降量的关系，通过所述卸灰周期、各分除尘单元的粉尘沉降速率以及所述烧结电除尘器的卸灰速率，确定各分除尘单元的卸灰时间。
[0150]其中，所述第一获取单元100可以具体包括:
[0151]第二获取单元101，用于获取所述烧结电除尘器在预设时间内的总除尘量；
[0152]第三获取单元102，用于获取所述烧结电除尘器中各分除尘单元与第一分除尘单元除尘量的相对比值；
[0153]第三计算单元103，用于根据所述各分除尘单元与第一分除尘单元除尘量的相对比值，确定所述第一分除尘单元的除尘系数，所述除尘系数为所述第一分除尘单元除尘量与总除尘量的比值；
[0154]第四计算单元104，用于通过所述总除尘量以及所述第一分除尘单元的除尘系数，确定第一分除尘单元在预设时间内的第一除尘量；
[0155]第五计算单元105，用于通过所述第一除尘量以及预设时间，确定所述第一分除尘单元的第一粉尘沉降速率；
[0156]第六计算单元106，用于通过所述各分除尘单元与第一分除尘单元除尘量的相对比值以及所述第一粉尘沉降速率，确定所述各分除尘单元的粉尘沉降速率。
[0157]如图12所示，如上第二获取单元101还可以进一步包括:
[0158]第一检测单元1011，用于当检测到所述烧结电除尘器进入空仓卸灰状态时，将当前时刻设为计量所述烧结电除尘器本次总除尘量的起点时刻；
[0159]第二检测单元1012，用于经第一预设生产时间后，当再次检测到所述烧结电除尘器进入空仓卸灰状态时，将当前时刻设为计量所述烧结电除尘器本次总除尘量的结束时刻；
[0160]称重累加单元1013，用于计算从所述总除尘量的起点时刻到所述总除尘量的结束时刻之间，所述烧结电除尘器的总除尘量。
[0161]可选地，所述第一检测单元以及所述第二检测单元具体用于，检测所述烧结电除尘器中的称重单元的流量值，将所述流量值与所述分除尘单元的额定卸灰流量与预设比例系数的比值进行比较，当所述流量值小于所述额定卸灰流量与预设比例系数的比值，且持续时间大于预设持续时间时，判断所述分除尘单元进入空仓卸灰状态。
[0162]可选地，所述第一检测单元以及所述第二检测单元依次检测所述烧结电除尘器中的各个分除尘单元是否进入空仓卸灰状态，当各个分除尘单元均进入空仓卸灰状态时，则确定所述烧结电除尘器进入空仓卸灰状态。
[0163]本实施例所提供的确定卸灰时序的装置，根据第一分除尘单元在卸灰周期内的沉降总量不超过第一分除尘单元的有效容积以及各分除尘单元在卸灰周期内的卸灰量与其粉尘沉降量满足动态平衡的关系，通过获取烧结电除尘器中的各分除尘单元的粉尘沉降速率，结合所述烧结电除尘器的卸灰速率，确定所述烧结电除尘器的卸灰周期以及各分除尘单元的卸灰时间。可见，本发明能够根据烧结电除尘器的实际粉尘沉降速率确定卸灰周期以及各分除尘单元的卸灰时间，使烧结电除尘器获得与实际生产情况更适应的卸灰时序，从而避免了现有技术中由于卸灰时序不合理而导致料位开关频繁工作、容易损坏的问题。
[0164]本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其它实施例的不同之处，各个实施例之间相同或相似部分互相参见即可。
[0165]对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
【权利要求】
1.一种确定卸灰时序的方法，其特征在于，包括: 获取烧结电除尘器中的各分除尘单元的粉尘沉降速率； 通过所述各分除尘单元中第一分除尘单元的第一粉尘沉降速率以及所述第一分除尘单元的有效容积，根据第一分除尘单元在卸灰周期内的沉降总量不超过所述第一分除尘单元的有效容积的关系，确定所述烧结电除尘器的卸灰周期，所述第一分除尘单元为所述烧结电除尘器中粉尘沉降速率最快的单元，所述第一分除尘单元的有效容积为介于所述第一分除尘单元高、低料位开关之间的容积值； 通过所述卸灰周期、各分除尘单元的粉尘沉降速率以及所述烧结电除尘器的卸灰速率，根据所述各分除尘单元在卸灰周期内的卸灰量与所述各分除尘单元的粉尘沉降量的关系，确定各分除尘单元的卸灰时间。
2.如权利要求1所述的确定卸灰时序的方法，其特征在于，所述获取烧结电除尘器中的各分除尘单元的粉尘沉降速率包括: 获取所述烧结电除尘器在预设时间内的总除尘量； 获取所述烧结电除尘器中各分除尘单元与第一分除尘单元除尘量的相对比值； 根据所述各分除尘单元与第一分除尘单元除尘量的相对比值，确定所述第一分除尘单元的除尘系数，所述除尘系数为所述第一分除尘单元除尘量与总除尘量的比值； 通过所述总除尘量以及所述第一分除尘单元的除尘系数，确定第一分除尘单元在预设时间内的第一除尘量； 通过所述第一除尘量以及预设时间，确定所述第一分除尘单元的第一粉尘沉降速率；通过所述各分除尘单元与第一分除尘单元除尘量的相对比值以及所述第一粉尘沉降速率，确定所述各分除尘单元的粉尘沉降速率。
3.如权利要求2所述的确定卸灰时序的方法，其特征在于，所述获取烧结电除尘器在预设时间段内的总除尘量包括: 当检测到所述烧结电除尘器进入空仓卸灰状态时，将当前时刻设为计量所述烧结电除尘器本次总除尘量的起点时刻； 经第一预设生产时间后，当再次检测到所述烧结电除尘器进入空仓卸灰状态时，将当前时刻设为计量所述烧结电除尘器本次总除尘量的结束时刻； 计算从所述总除尘量的起点时刻到所述总除尘量的结束时刻之间，所述烧结电除尘器的总除尘量。
4.如权利要求3所述的确定卸灰时序的方法，其特征在于，所述检测所述烧结电除尘器进入空仓卸灰状态包括: 依次检测所述烧结电除尘器中的各个分除尘单元是否进入空仓卸灰状态，当各个分除尘单元均进入空仓卸灰状态时，则确定所述烧结电除尘器进入空仓卸灰状态。
5.如权利要求4所述的确定卸灰时序的方法，其特征在于，所述检测所述烧结电除尘器中的分除尘单元进入空仓卸灰状态包括: 检测所述烧结电除尘器中的称重单元的流量值，将所述流量值与所述分除尘单元的额定卸灰流量与预设比例系数的比值进行比较，当所述流量值小于所述额定卸灰流量与预设比例系数的比值，且持续时间大于预设持续时间时，判断所述分除尘单元进入空仓卸灰状。
6.如权利要求1所述的确定卸灰时序的方法，其特征在于，所述确定卸灰时序的方法在预设周期内进行更新。
7.一种确定卸灰时序的装置，其特征在于，包括: 第一获取单元，用于获取烧结电除尘器中的各分除尘单元的粉尘沉降速率； 第一计算单元，用于通过所述各分除尘单元中第一分除尘单元的第一粉尘沉降速率以及所述第一分除尘单元的有效容积，根据第一分除尘单元在卸灰周期内的沉降总量不超过所述第一分除尘单元的有效容积的关系，确定所述烧结电除尘器的卸灰周期，所述第一分除尘单元为所述烧结电除尘器中粉尘沉降速率最快的单元，所述第一分除尘单元的有效容积为介于所述第一分除尘单元高、低料位开关之间的容积值； 第二计算单元，用于通过所述卸灰周期、各分除尘单元的粉尘沉降速率以及所述烧结电除尘器的卸灰速率，根据所述各分除尘单元在卸灰周期内的卸灰量与所述各分除尘单元的粉尘沉降量的关系，确定各分除尘单元的卸灰时间。
8.如权利要求7所述的确定卸灰时序的装置，其特征在于，所述第一获取单元包括: 第二获取单元，用于获取所述烧结电除尘器在预设时间内的总除尘量； 第三获取单元，用于获取所述烧结电除尘器中各分除尘单元与第一分除尘单元除尘量的相对比值； 第三计算单元，用于根据所述各分除尘单元与第一分除尘单元除尘量的相对比值，确定所述第一分除尘单元的除尘系数，所述除尘系数为所述第一分除尘单元除尘量与总除尘量的比值； 第四计算单元，用于通过所述总除尘量以及所述第一分除尘单元的除尘系数，确定第一分除尘单元在预设时间内的第一除尘量； 第五计算单元，用于通过所述第一除尘量以及预设时间，确定所述第一分除尘单元的第一粉尘沉降速率； 第六计算单元，用于通过所述各分除尘单元与第一分除尘单元除尘量的相对比值以及所述第一粉尘沉降速率，确定所述各分除尘单元的粉尘沉降速率。
9.如权利要求8所述的确定卸灰时序的装置，其特征在于，所述第二获取单元包括: 第一检测单元，用于当检测到所述烧结电除尘器进入空仓卸灰状态时，将当前时刻设为计量所述烧结电除尘器本次总除尘量的起点时刻； 第二检测单元，用于经第一预设生产时间后，当再次检测到所述烧结电除尘器进入空仓卸灰状态时，将当前时刻设为计量所述烧结电除尘器本次总除尘量的结束时刻； 称重累加单元，用于计算从所述总除尘量的起点时刻到所述总除尘量的结束时刻之间，所述烧结电除尘器的总除尘量。
10.如权利要求9所述的确定卸灰时序的装置，其特征在于，所述第一检测单元以及所述第二检测单元用于检测所述烧结电除尘器进入空仓卸灰状态包括: 所述第一检测单元以及所述第二检测单元具体用于，依次检测所述烧结电除尘器中的各个分除尘单元是否进入空仓卸灰状态，当各个分除尘单元均进入空仓卸灰状态时，则确定所述烧结电除尘器进入空仓卸灰状态。
11.如权利要求10所述的确定卸灰时序的装置，其特征在于，所述第一检测单元以及所述第二检测单元用于检测所述烧结电除尘器中的各个分除尘单元是否进入空仓卸灰状态包括: 所述第一检测单元以及所述第二检测单元具体用于，检测所述烧结电除尘器中的称重单元的流量值，将所述流量值与所述分除尘单元的额定卸灰流量与预设比例系数的比值进行比较，当所述流量值小于所述额定卸灰流量与预设比例系数的比值，且持续时间大于预设持续时间时，判断所述分除尘单元进入空仓卸灰状态。
【文档编号】B03C3/88GK104437877SQ201410776941
【公开日】2015年3月25日 申请日期:2014年12月15日 优先权日:2014年12月15日
【发明者】刘雁飞, 孙英 申请人:中冶长天国际工程有限责任公司