一种含尘焦粒风选分离装置及其方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及固体物料风选分离装置，是一种含尘焦粒风选分离装置及其方法，能够使石墨化后的焦粉与焦粒实现快速分离。
【背景技术】
[0002]在石墨电极生产中，石墨化是石墨电极生产的重要工序之一。冶金焦作为石墨化炉主要填充料被大量反复使用，由于高温后的冶金焦强度较低，所以在反复使用后有50%左右焦粒破碎为焦粉。在生产流转过程中会产生大量粉尘，对现场作业环境造成严重污染。因此需要对物料进行分离，将焦粉从焦粒中分离出来。
[0003]一般情况下可以采用筛分设备对物料进行分离，但由于制造成本、现场面积、二次扬尘控制以及对粒度的破坏程度等原因不作为最佳选择，由于风选设备在制造成本、占地面积、二次扬尘控制以及对粒度的破坏程度等方面都会远优于筛分设备，因此目前风选分离技术得到广泛的应用，风选设备种类也在不断拓展，风选分离技术也需要不断发展和完口 ο
[0004]对于同一种物料的粒度分级，目前风选分离设备和风选分离技术受风选分离器结构的局限，对悬浮速度差别不大的物料分离效果不理想，如采用目前在水泥行业普遍应用的选粉机对现有石墨化后冶金焦进行分离，因其强度较低造成物料在分离器主轴涡轮旋转过程中物料与蜗轮旋转叶片碰撞产生大量粉料，而且因其制造费用和运行成本较高不宜被米用。
【发明内容】
[0005]本发明的目的是，对现有技术进行实质性改进和创新，提供一种结构合理，选分速度快、效率高，成本低的含尘焦粒风选分离装置。并提供其含尘焦粒风选分离方法。
[0006]实现本发明目的之一采用的技术方案是，一种含尘焦粒风选分离装置，它包括筒体，其特征是，所述的筒体由位于上方的圆筒和位于下方的圆锥筒固连组成，在筒体的内壁上设置呈螺旋状导流板，在筒体的圆筒顶部设置粉料出口，在筒体的圆筒周壁上设置风选物料入口，在位于筒体的圆筒螺旋状导流板起始部设置上风管，在筒体的圆锥筒下部侧壁上设置主风管，在筒体的圆锥筒底部设置粗料出料管，在粗料出料管上设置辅助风管。
[0007]实现本发明目的之二采用的技术方案是，一种含尘焦粒风选分离方法，其特征是，它包括的内容有:
1)风力输送程序:采用风力输送将粒度0-25mm物料以33m/s的速度输送至含尘焦粒风选分离装置，根据料气比1.5:1石墨化后冶金焦输送量20.5T/h，物料由风选物料入口进入含尘焦粒风选分离装置，物料在含尘焦粒风选分离装置内平均风速为0.87m/s，根据物料悬浮速度公式粒度大于70um且小于1.5mm时石墨化后冶金焦最小悬浮速度V=4.24 m/s，完成风力输送后关闭输送管线阀门；
2)系统进入风选程序:启动含尘焦粒风选分离装置后，打开上风管、主风管和辅助风管，物料在主风管风压的作用下，在含尘焦粒风选分离装置内形成螺旋状物料输送通道，通过调整风选机频率，粉尘及1.5mm以下颗粒物料被限速带走，经粉料出口排出，打开粗料出料管口的翻板阀粗料排出，物料在排出粗料出料管口前，辅助风管3的送风压力提高了物料风送分离效率，完成风选分离作业。
[0008]本发明的含尘焦粒风选分离装置的优点体现在:
1.采用风选机实现物料输送与物料分离一机完成，节电节能降低制造及运行费用；
2.采用螺旋状导流板式分选分离结构，结构简单，制造成本低，无单独驱动机构，节能效果显著；
3.采用采用螺旋状导流板式分选分离结构对低强度物料在分离中粒度破损程度降到最小，而现有的安装驱动机构的风选分离装置对物料破坏力较大；
4.分速度快、效率高，一级分级效果达到90%以上，能够满足煤炭行业各种物料的分离，
具有广泛的应用价值和推广价值。
[0009]本发明的含尘焦粒风选分离方法科学合理，分离效率高，效果好，对环境无污染。
【附图说明】
[0010]图1为本发明的一种含尘焦粒风选分离装置结构示意图；
图2为本发明的一种含尘焦粒风选分离装置与其它设备构成的含尘焦粒风选分离系统结构示意图。
[0011]图中:1筒体，2圆筒，3圆锥筒，4螺旋状导流板，5风选物料入口，6粉料出口，7上风管，8主风管，9粗料出料管，10辅助风管，11下料装置，12含尘焦粒风选分离装置，13旋风除尘器，14脉冲布袋除尘器，15多级高压引风机，18翻板阀。
【具体实施方式】
[0012]下面利用附图和实施例对本发明的一种含尘焦粒风选分离装置作进一步说明。
[0013]参照图1，本发明的一种含尘焦粒风选分离装置，包括筒体I，所述的筒体I由位于上方的圆筒2和位于下方的圆锥筒3固连组成，在筒体I的内壁上设置呈螺旋状导流板4，在筒体I的圆筒2顶部设置粉料出口 6，在筒体I的圆筒2周壁上设置风选物料入口 5，在位于筒体I的圆筒2螺旋状导流板4起始部设置上风管7，在筒体I的圆锥筒3下部侧壁上设置主风管8，在筒体I的圆锥筒3底部设置粗料出料管9，在粗料出料管9上设置辅助风管10。
[0014]本实施例的含尘焦粒风选分离装置的筒体I的圆筒2直径1600mm ;总高4500mm.装置出风口采用渐开线蜗壳旋转270°，有利于物料分离。从圆筒2周壁的风选物料入口6下方300mm处采用沿螺旋线间隔300mm设置不同规格呈螺旋状导流板4至下锥筒3上方700mm处结束，圆筒2螺旋状导流板4起始部设置的上风管7沿螺旋线顺时针旋转至下锥筒3上方500mm处。
[0015]利用本发明的一种含尘焦粒风选分离装置的具体风选分离方法，包括的内容有:
I)风力输送程序:采用风力输送将粒度0-25mm物料以33m/s的速度输送至含尘焦粒风选分离装置，根据料气比1.5:1石墨化后冶金焦输送量20.5T/h，物料由风选物料入口进入含尘焦粒风选分离装置，物料在含尘焦粒风选分离装置内平均风速为0.87m/s，根据物料悬浮速度公式粒度大于70um且小于1.5mm时石墨化后冶金焦最小悬浮速度V=4.24 m/s，完成风力输送后关闭输送管线阀门；
2)系统进入风选程序:启动含尘焦粒风选分离装置后，打开上风管、主风管和辅助风管，物料在主风管风压的作用下，在含尘焦粒风选分离装置内形成螺旋状物料输送通道，通过调整风选机频率，粉尘及1.5mm以下颗粒物料被限速带走，经粉料出口排出，打开粗料出料管口的翻板阀18粗料排出，物料在排出粗料出料管口前，辅助风管3的送风压力提高了物料风送分离效率，完成风选分离作业。
[0016]参照图2，本发明的一种含尘焦粒风选分离装置12的风选物料入口 6通过风选管线与物料的下料装置11的螺旋输送机出料端口连接，含尘焦粒风选分离装置12的粉料出口 5与旋风除尘器13、脉冲布袋除尘器14连接、脉冲布袋除尘器14的出口管路上设置多级尚压引风机15。
[0017]工作流程:物料从下料装置11经过螺旋输送机排入风选管线，经风力输送将物料送入含尘焦粒风选分离装置12，大颗粒物料经风选分离后，从含尘焦粒风选分离装置12的粗料出料管9 口部排入粗料储槽，细粉料经含尘焦粒风选分离装置12的粉料出口 5输送至旋风除尘器13和脉冲布袋除尘器14处理后分别排入各自细粉料斗。
[0018]工作原理:本发明主要采用空气动力学原理及航空空气动力学分析方法，利用平面涡流式分级原理在分离装置中设置物料导流板及送风通道，通过合理控制入料速度达到物料快速分离的目的。
【主权项】
1.一种含尘焦粒风选分离装置，它包括筒体，其特征是，所述的筒体由位于上方的圆筒和位于下方的圆锥筒固连组成，在筒体的内壁上设置呈螺旋状导流板，在筒体的圆筒顶部设置粉料出口，在筒体的圆筒周壁上设置风选物料入口，在位于筒体的圆筒螺旋状导流板起始部设置上风管，在筒体的圆锥筒下部侧壁上设置主风管，在筒体的圆锥筒底部设置粗料出料管，在粗料出料管上设置辅助风管。
2.根据权利要求1所述的一种含尘焦粒风选分离装置，其特征是，分离方法包括的内容有: 1)风力输送程序:采用风力输送将粒度0-25mm物料以33m/s的速度输送至含尘焦粒风选分离装置，根据料气比1.5:1石墨化后冶金焦输送量20.5T/h，物料由风选物料入口进入含尘焦粒风选分离装置，物料在含尘焦粒风选分离装置内平均风速为0.87m/s，根据物料悬浮速度公式粒度大于70um且小于1.5mm时石墨化后冶金焦最小悬浮速度V=4.24 m/s，完成风力输送后关闭输送管线阀门； 2)系统进入风选程序:启动含尘焦粒风选分离装置后，打开上风管、主风管和辅助风管，物料在主风管风压的作用下，在含尘焦粒风选分离装置内形成螺旋状物料输送通道，通过调整风选机频率，粉尘及1.5mm以下颗粒物料被限速带走，经粉料出口排出，打开粗料出料管口的翻板阀粗料排出，物料在排出粗料出料管口前，辅助风管3的送风压力提高了物料风送分离效率，完成风选分离作业。
【专利摘要】本发明是一种含尘焦粒风选分离装置，包括筒体，其特点是，筒体由圆筒和圆锥筒固连组成，在筒体的内壁上设置呈螺旋状导流板，在圆筒顶部设置粉料出口，在圆筒周壁上设置风选物料入口，在圆筒螺旋状导流板起始部设置上风管，在圆锥筒下部侧壁上设置主风管，在圆锥筒底部设置粗料出料管，在粗料出料管上设置辅助风管。并提供其分离方法。其结构合理，选分速度快、效率高，成本低。
【IPC分类】B04C5-00, B04C5-103
【公开号】CN104741254
【申请号】CN201510168145
【发明人】盖永平
【申请人】吉林炭素有限公司
【公开日】2015年7月1日
【申请日】2015年4月11日