专利名称：一种烃类流化催化转化工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及烃类流化催化转化工艺，尤其涉及石油烃类流化催化转化制取以低碳烯烃，如乙烯和丙烯为主要目的产品的工艺。
近年来，用催化转化制取低碳烯烃如乙烯、丙烯的研究工作比较多，已有不少专利，如专利CN1083092A，是一种石油烃的热裂解制取乙烯和丙烯的方法，系将预热的石油烃送到输送线反应器中，在高温蒸汽的存在下与含层柱粘土分子筛和/或含稀土的五元环高硅沸石的酸性分子筛催化剂接触，在反应温度680～780℃、反应压力1.5～4.0×105Pa、反应时间0.1～3.0s，水油比0.2～2.0∶1、剂油比5～40∶1的条件下发生裂解反应，裂解产物进行分离，反应后的催化剂经烧焦后返回反应器循环使用。反应后带焦炭的催化剂在再生器中烧焦时放出的热量由再生催化剂吸收，再生催化剂返回反应器时把吸收的燃烧热供给石油烃进行催化热裂解反应。专利CN1030313C是一种重质烃类直接转化制取乙烯的方法，系在流化床或活塞流反应器内，采用固体颗粒接触剂与原料油进行转化反应，其反应条件是反应温度650～900℃，反应压力0.13～0.28MPa，剂油比5～35，接触时间0.1～3.0s，反应后的接触剂经汽提和烧焦后，返回到反应器内循环使用，反应中生成的焦炭和部分裂解焦油可作为内部热源。上述方法的特点是温度高、剂油比大、反应时间短等。由于反应温度高、裂解深度高、反应需热量大，生焦率相对较低，因此，单靠附着在待生催化剂上的焦炭燃烧放热不能满足要求，反应系统存在严重热量不足，必须靠其它手段提供热量。向再生器补充部分燃料油是一种有效的补热方法，但此法不仅操作控制较严格，而且对流化和再生有一定影响。采用重油回炼可提高生焦量从而解决热量不足的矛盾，以往重油回炼均是在提升管进行的，由于上述工艺本身转化深度已很深，所生成的转化重油已很难裂化，若在提升管回炼，不仅影响提升管反应器的处理能力，而且由于反应时间很短，所回炼重油的转化率很低。此外由于所回炼的重油很重，结焦倾向也比较大，所以，通常的提升管回炼已不太适应上述工艺。
另外，这些方法中的反应油气经旋风分离器分离后仍携带少量催化剂细粉，当采用转化重油仅仅作为反应油气洗涤和急冷的介质时，与反应油气接触过的转化重油含催化剂固体量较高，长期在分馏部分与急冷部分循环往复，性质逐渐变差，可能造成急冷及后部系统结焦趋势增加，而全部外甩又势必会造成大量催化剂细粉流失，从而使成本增加，流化操作困难增大。
本发明的目的是提供一种烃类流化催化转化的工艺，该工艺可提高待生催化剂上的焦炭量，为系统提供足够的反应热。
为达到上述目的，本发明提供了这样一种烃类流化催化转化工艺，烃类原料经预热后进入流化床反应器进行流化催化转化反应，反应油气与带焦炭的待生催化剂从反应器引出后经气固分离，反应油气经急冷后至分馏塔，分馏塔底分离出转化重油，带焦炭的待生催化剂进入待生剂汽提段，汽提后的待生催化剂送到再生器，再生后的催化剂返回反应器循环使用，其特点在于至少一部分转化重油直接或/和作为急冷油与反应油气接触后由喷嘴喷入待生剂汽提段的催化剂密相床层。
本发明所用的烃类原料包括各种凝析油、原油，或各种不同沸程的汽油、柴油、减压瓦斯油、常压渣油、减压渣油或其混合馏分。本发明特别适用于流化催化转化各种石油烃尤其重质石油烃，制取以低碳烯烃，如乙烯和丙烯为主要目的产品。其中重质石油烃包括各种直馏减压瓦斯油、常压或减压渣油，以及焦化瓦斯油、热裂化重油、溶剂脱沥青油等二次加工油品。
本发明的显著效果在于，与现有技术相比，因为采用转化重油在汽提段密相床层回炼，一部分转化重油缩合生焦，少部分发生裂化反应，其余则汽化为油气由旋风分离器引出，因此保证了难裂化组分有足够的停留时间，转化重油在汽提段内部分生焦，可以有效地缓和热量供求矛盾，维持工艺正常操作时的热量平衡；另外按照本发明，当采用转化重油作为反应油气洗涤和急冷的介质，同时将与反应油气接触后的转化重油由喷嘴喷入待生剂汽提段的催化剂密相床层时，可以减少或避免急冷及后部系统结焦趋势增加，而且不会造成大量催化剂细粉流失，从而降低生产成本。
以某厂6×104t/a处理量的常压渣油制乙烯的HCC工艺为例，若不采用重油汽提段回炼工艺，待生剂上积碳0.4％左右，待生剂含碳约为0.5～0.6％，使再生器热量严重不足；当采用重油回炼时，回炼量(占进料)达到10％时，待生剂上积碳增加20％，再生器燃烧热量增加20％，可减少补燃量30％。
下面结合附图详细说明本发明，附图仅是为了更好地说明本发明而绘制的，附图不限制本发明的应用形式。
附
图1是本发明的一种典型流程图。
如附图1所示，烃类原料13经高温雾化蒸汽14预热后，进入提升管反应器1，在流化催化剂床层中进行催化转化反应后由提升管反应器1引出，经快速气固分离设施2，将反应油气和催化剂分离开来，反应油气向上经急冷塔3急冷，急冷后的反应油气15至分馏塔4分离出包括乙烯和丙烯在内的气体产物5和中间液体产物6，分馏塔4底部分离出转化重油7，带焦炭的待生催化剂进入待生剂汽提段8，汽提后的待生催化剂经待生剂输送管9进入再生器10烧焦。转化重油7一部分直接由喷嘴12喷入待生剂汽提段8的密相床层，另一部分转化重油7进急冷塔3与反应油气接触，急冷塔3底部引出与反应油气接触后的转化重油11也由喷嘴12喷入待生汽提段8的密相床层。当然根据具体工艺要求，转化重油7也可经管16部分外甩，也可全部经急冷塔后再喷入汽提段8的密相床层，也可不经急冷塔直接喷入汽提段8的密相床层。这些均是本发明的具体变化不超出本发明的范围。
另外，可在汽提段8的壳体上对称设置多个喷嘴12。这样可确保转化重油雾滴直径小，分散效果好，同时又最大限度地减少了对催化剂粉碎可能产生的不利影响。
附图1仅给出了反—再系统的一种形式，当然反—再系统还有许多形式，汽提段8也可有多种结构形式，这些常规变化均在本发明的范围之内。
权利要求
1.一种烃类流化催化转化工艺，烃类原料(13)经预热后进入流化床反应器(1)进行流化催化转化反应，反应油气与带焦炭的待生催化剂从反应器(1)引出后经气固分离，分离出的反应油气经急冷后至分馏塔(4)，分馏塔(4)底分离出转化重油(7)，带焦炭的待生催化剂进入待生剂汽提段(8)，汽提后的待生催化剂送到再生器(10)，再生后的催化剂返回反应器(1)循环使用，其特点在于至少一部分转化重油(7)直接或/和作为急冷油与反应油气接触后由喷嘴(12)喷入待生剂汽提段(8)的催化剂密相床层。
2.根据权利要求1所述的烃类流化催化转化工艺，其特征在于汽提段(8)的壳体上对称设置多个喷嘴(12)。
全文摘要
本发明涉及一种烃类流化催化转化工艺,烃类原料13经预热后进入流化床反应器1进行流化催化转化反应,反应产物经快速分离,分离出的反应油气经急冷后至分馏塔4,分馏塔4底部分离出转化重油7,带焦炭的待生催化剂在汽提段8汽提后送到再生器10,再生后的催化剂返回反应器1循环使用,本发明的特点在于:至少一部分转化重油7直接或/和间接由对称分布的喷嘴12喷入汽提段8的密相床层。
文档编号C10G35/00GK1270205SQ00108519
公开日2000年10月18日 申请日期2000年4月29日 优先权日2000年4月29日
发明者陈俊武, 张立新, 刘昱, 张聚越, 赵升, 施磊, 陈香生, 董利萍 申请人:中国石化集团洛阳石油化工工程公司