专利名称：：一种降低柴油馏分芳烃含量并提高其十六烷值的加氢方法
技术领域：
：本发明属于一种在存在氢的情况下精制烃油的方法，更具体地说，是一种生产低芳烃高十六烷值清洁柴油的加氢方法。
背景技术：
：近年来，随着汽车工业的发展，汽车保有量的增加，对许多国家的经济发展，人民生活质量的提高都起到了不可替代的作用，但同时也带来了诸多问题，特别是汽车尾气排放到大气中的多种污染物数量巨大，对人体健康和人类生存环境构成严重威胁。清洁燃料的生产是减少汽车尾气对大气造成污染的有效措施。世界各国为此制定并颁布实施了日益严格的清洁燃料标准，这些标准中对于柴油的芳烃含量及十六烷值也都提出了更加严格的要求，例如欧盟于2000年开始执行的欧洲III号汽车排放标准中要求柴油十六烷值不小于51,多环芳烃含量不大于11体积％。欧洲IV号及欧洲V号汽车排放标准中也有同样的要求。近年来，我国也开始逐渐实施欧洲的燃料标准。在北京、上海等城市已于2005年开始实行欧III排放标准，计划于2008年和2010年分别实行欧IV、欧V排放标准的柴油指标。除费托合成柴油和加氢裂化柴油外，催化柴油、焦化柴油和減粘柴油都不能满足清洁柴油硫含量、芳烃含量和十六烷值的要求，即使是直馏柴油也有相当一部分难以满足欧IV规格要求。因此，生产清洁柴油时，所有柴油调合组分都必须深度加氢脱>5克和/或深度加氢脱芳烃。生产清洁柴油的技术难点是所有柴油组分特别是催化柴油和焦化柴油组分，既要深度脱硫又要深度脱芳烃提高十六烷值，还需要投资和生产成本都不能太高。用现有的技术生产低硫、低芳烃、高十六烷值清洁柴油，必须在原有的加工工艺下，提高操作的苛刻度。通常采取的措施包括提高反应温度、提高反应氢分压和降低空速等。但提高反应温度，不仅严重影响催化剂使用寿命，使装置运行周期缩短，而且芳烃饱和反应是受热力学平衡限制的反应，当在一定的反应压力下，随着反应温度的升高，产品芳烃含量会增加。而高的氢分压对设备提出了更多的要求，导致生产成本大幅度上升；降低体积空速意味着降低装置处理量。因此，对现有技术来说，提高苛刻度不仅会带来操作成本提高、操作周期缩短，还会带来产品脱芳率降低等问题。US6042716公开了一种采用两段法生产低芳烃、高十六烷值柴油的方法。该方法包括两个加氢反应区，在第一个反应区采用非贵金属催化剂进行深度脱硫脱氮反应，第一反应区的流出物经过一个高压汽提罐后进入第二反应区，第二反应区采用一种贵金属催化剂进行深度脱芳烃反应。采用该方法可以得到芳烃含量很低的柴油产品，十六烷值提高IO个单位以上。但该方法中采用了贵金属催化剂使得成本增高，运转风险大、操作灵活性下降。US5183556公开了一种采用两个反应区生产低芳烃柴油的方法。在第一个反应区原料与氬气以同向流的方式与非贵金属催化剂接触并反应，之后第一反应区的气相流出物被分出，第一反应区的液相流出物与氢气以逆向流的方式进入第二反应区，在第二反应区与非贵金属或贵金属催化剂接触并反应。该方法主要目的是脱芳烃，没有考虑进一步增加十六烷值。US5068025公开了一种柴油深度脱錄^脱芳烃的方法，该方法采用分别装有两种不同非贵金属催化剂的双催化剂床层反应系统，第一床层装填一种加氢性能强的NiW催化剂，主要进行芳烃的饱和反应；第二床层装填一种脱硫性能好的Co和/或Ni及Mo加氢精制催化剂，进行深度加氢脱硫脱芳烃。该方法采用非贵金属催化剂实现深度加氢脱硫脱芳烃的目的，但该方法没有考虑进一步增加十六烷值。CN1769387A公开了一种柴油馏分的加氢处理方法，该方法先将原料油分馏为轻馏分和重馏分，轻馏分在第一反应区与加氢精制催化剂接触反应，重镏分在第二反应区与加氢精制催化剂接触反应，两反应区液相产物混合为精制馏分油。其中第二反应区比第一反应区的反应条件苛刻，和/或第一反应区使用具有高脱硫活性的加氢催化剂、第二反应区使用具有高加氢活性的加氢催化剂。但该方法的主要目的是降低原料中的硫含量，没有涉及脱芳和提高十六烷值。
发明内容本发明的目的是在现有技术的基础上提供一种降低柴油馏分芳烃含量并提高其十六烷值的加氢方法。本发明提供的方法包括(1)柴油原料油切割为轻组分和重组分，其切割点为280~340°C;(2)重组分和氢气逆向流通过第一加氲反应区的加氢改质催化剂床层，在反应温度260~450°C,氬分压1.0~12.0MPa，液时体积空速0.1~6.0h"，氢油体积比100~1500NmVm3的条件下进行反应；(3)轻组分和氬气同向流通过第二加氪反应区的加氢精制催化剂床层，在反应温度250~420°C,氬分压1.0~12.0MPa，液时体积空速0.3~10.0h"，氢油体积比100~1000Nm3/m3的条件下进行反应；(4)第一加氢反应区的反应流出物与第二加氢反应区的反应流出物混合后进行冷却和分离，分离所得的液相物流进入分馏系统，经分馏后得到石脑油馏分和柴油产品。采用本发明提供的方法，能处理高辟u、高氮并且终馏点高的柴油馏分，可以在压力低和空速高这样较为緩和的操作条件下，得到硫含量低、芳烃含量低和十六烷值高的清洁柴油产品，产品指标可达到欧IV排放标准。本发明流程简单、操作压力低、设备投资及操作费用均较低。由于将原料切割为轻、重两种组分，对两种组分采用不同的处理方法，对轻组分进行緩和加氢，而对重组分进行深度加氢脱芳烃，避免了轻组分过度地加氢反应，降低了反应化学氢耗，从而降低了加工成本。附图是本发明提供的降低柴油馏分芳烃含量并提高其十六烷值的加氢方法流程示意图。具体实施例方式在柴油中的芳香烃主要以单环和双环为主，还有部分三环及三环以上的芳烃。芳烃含量随馏分油的变重而增加，同时其结构也趋于复杂。相对直馏柴油，催化裂化柴油不仅芳烃含量高，而且双环芳烃和三环芳烃所占的比重增加。本发明所述的多环芳烃也叫稠环芳烃，是指两个或两个以上的芳香环分别共用两个相邻的碳原子而成的芳香烃，如萘、蒽和菲等。芳烃的分布与馏分油的馏程有关，单环芳烃主要存在于轻馏分中，三环及三环以上的芳烃主要存在重馏分中。芳烃加氬饱和是一个可逆的放热反应，反应温度较低时平衡常数较大，反应速度较慢；而温度高时平衡常数较小，反应速度较快。柴油馏分加氢过程中，芳烃脱除率随反应温度升高而增加的曲线有一极大值，即当温度升至某一数值后，由于受热力学平衡的限制，再升高温度，芳烃饱和率会降低。另外，升高反应压力有利于芳烃饱和反应。从加氢饱和的难易程度来说，稠环芳烃第一个芳环加氢较容易，两个环加氢次之，但芳环全部加氢饱和很困难。也就是说，原料中的三环芳烃及三环以上的芳烃容易加氢饱和为二环或单环芳烃，但是原料中总芳烃的数目并没有减少。所以说，原料中多环芳烃含量越多，芳烃脱除难度越大。柴油十六烷值(或十六烷指数)的高低对柴油在发动机内的滞燃期有较大影响，增加十六烷值可以改善冷启动性能、降低油耗并减少排放。柴油馏分中的芳烃化合物是较低的十六烷值组分，芳烃环数越多，十六烷值越低。降低柴油中的芳烃含量可以提高油品的十六烷值。但是，由于短侧链的烷基苯类和十氢萘类的十六烷值不高，因而柴油馏分中的双环芳烃加氢饱和变为环烷烃后，油品的十六烷值增加幅度很有限。只有环烷环进一步断裂，生成烷烃、带有烷基链的单环环烷烃或多烷基侧链的单环芳烃时，油品的十六烷值才会显著增加。因而在显著提高十六烷值的加氢脱芳工艺中，除了应发生芳烃加氢饱和反应外，还希望发生环烷环的开环反应。通过以上对柴油馏分加氢脱芳反应的分析及认识，本发明的具体实施方式是(1)柴油原料油切割为轻组分和重组分，其切割点为280~340°C;由于芳烃及硫化物的分布与原料的馏程有很大的关系，最难脱除的硫化物大部分集中在柴油馏分的重质馏分中，即沸点越高的柴油馏分中含有多取代基的二苯并漆吩的量越多，多环芳烃的含量也越多。因此，根据原料油的性质及组成不同，在280-340。C将原料切割成轻重两种组分，然后根据轻组分和重组分各自的特点以及所要达到的不同目的，对其采取不同的处理方法。(2)重组分和氢气逆向流通过第一加氬反应区的加氢改质催化剂床层，在反应温度260450。C,优选280-420。C，氬分压1.0~12.0MPa，优选2.0~lO.OMPa，液时体积空速0.1~6.0h",优选0.3~5.0h"，氬油体积比100~1500NmVm3，优选150~1000NmVm3的条件下，进行反应加氬脱硫、加氬脱氮、芳烃饱和及多环芳烃开环反应。本发明利用难反应的多环芳烃分布在柴油重馏分的特点，将重组分单独分离出来进行开环裂化反应，达到降低多环芳烃含量、提高十六烷值和改善馏程、密度等性质的目的。所述的第一加氢反应区设有至少一个固定床加氬反应器，所述的固定床反应器为逆向流式反应器，即步骤(1)所得的重组分由反应器上部进入7反应器，氢气由反应器下部进入反应器。在第一加氢反应区采取气液逆向流方式，可以使催化剂床层温度更加均匀，使上、下床层的催化剂尽量同步失活，从而充分利用催化剂；还可以有效避免在反应过程中生成的硫化氢、氨气及烃类小分子对芳烃饱和及芳烃开环等反应的较大抑制作用，从而避免了其反应速率的下降。第一加氢反应区在深度脱芳烃的反应条件下，使脱芳烃反应在芳烃饱和的热力学平衡温度下进行，有利于最大限度脱除芳烃。由于对原料进行切割，只有重质馏分经过含有沸石的复合催化剂床层，所以反应选择性好，柴油产品收率高，另外降低了此反应区的空速，有利于芳烃饱和反应的进行。同时，有效地减少了轻组分中单环芳烃参与加氢饱和的程度，降低了反应化学氢耗。(3)轻组分和氢气同向流通过第二加氢反应区的加氢精制催化剂床层，在反应温度250420。C,优选260400。C，氬分压1.0~12.0MPa，优选2.0~10.0MPa，液时体积空速0.3~10.0h"，优选0.5~8.0h"，氳油体积比100~1000NmVm3，优选120~800NmVm3的条件下，进行加氢脱硫、脱氮及芳烃饱和反应。由于轻组分中的硫化物较易脱除，多环芳烃的含量也较少，因此对其进行加氢精制，即脱除了杂质，又避免了轻组分过度地加氢反应，降低了反应化学氢耗，从而降低了加工成本。所述的第二加氬反应区设有至少一个固定床加氢反应器，所述的固定床反应器为同向流式反应器，即步骤(1)所得的轻组分和氢气都由反应器顶部进入反应器。(4)第一加氬反应区的反应流出物与第二加氢反应区的反应流出物混合后进行冷却和分离，分离所得的富氢气体可返回反应系统循环使用，分离所得的液相物流进入分馏系统，经分馏后得到石脑油馏分和柴油产品。所述的柴油原料油选自催化裂化柴油、直馏柴油、焦化柴油和减粘柴油中的一种或几种，其馏程为180°C~400°C。所述的加氢改质催化剂和加氢精制催化剂的装填体积比为4:6~7:3。根据原料油组成性质和对产品的不同质量要求，可以调整轻组分和重组分的具体切割点，以及两个反应区的催化剂配比方案。所述的加氬改质催化剂是负载在由氧化铝和沸石组成的载体上的第VIB族金属和/或第VIII族非贵金属催化剂，其中第VIB族金属选自钼和/或鴒，第VIII族金属选自钴和/或镍。优选的所述的加氢改质催化剂组成为，以氧化物计并以催化剂总量为基准，钼和/或鵠的含量为10~35重％，镍和/或钴的含量1~15重％，余量为载体，载体中氧化铝与沸石的重量比为90:10-50:50。所述的氧化铝是由小孔氧化铝和大孔氧化铝按照75:25-50:50的重量比复合而成的氧化铝，其中，小孔氧化铝为直径小于80埃孔的孔体积占总孔体积95%以上的氧化铝，大孔氧化铝为直径60~600埃孔的孔体积占总孔体积70%以上的氧化铝。所述的沸石为选自八面沸石、丝光沸石、L型沸石、Q沸石、ZSM-4沸石和Beta沸石中的一种或几种，优选Y型沸石，特别优选的沸石是总酸量为0.02至小于0.5毫摩尔/克。本发明优选的加氢改质催化剂具有良好的择形开环能力，能使原料中双环以上环状芳烃的开环裂化，从而达到降低多环芳烃含量，提高十六烷值和降低密度的目的。研究表明，双环芳烃的化学反应遵循如下途径大部分双环芳烃加氢饱和后变成四氢萘，一部分四氢萘进一步加氢饱和后成为二员环烷烃，另一部分四氢萘经开环裂化反应成为单环芳烃，而部分的单环芳烃再进一步加氬饱和成为单环环烷烃。上述的反应网络，除了四氢萘的开环裂化反应没有逆反应外，其余加氢饱和反应均有逆反应发生，因此有一个相应的化学平衡。本发明使用的加氢改质催化剂具有良好的开环裂化能力，促进了四氢萘开环裂化为单环芳烃反应的发生，从而打破了整个反应网络的化学平衡，使得整个反应能沿四氢萘开环裂化后再加氢饱和的历程顺利进行，从而达到较高的转化深度，降低了重组分中的多环芳烃含量并提高了十六烷值。所述的加氬精制催化剂是负载在无定型氧化铝和/或硅铝载体上的第VIB族金属和/或第VIII族非贵金属催化剂，其中第VIB族金属选自钼和/或鴒，第VIII族金属选自钴和/或镍。优选的所述的加氬精制催化剂，以催化剂为基准，其组成为氧化镍1~10重％，氧化钼和氧化钨之和为10~50重％，氟1~10重％,氧化磷0.5~8重％，余量为氧化硅-氧化铝，以载体为基准，氧化硅含量为2~45重％,氧化铝含量为55~98重％;进一步优选氧化硅的含量为5~40重％，氧化铝的含量为60-95重％。所述氧化硅-氧化铝具有常规氧化硅-氧化铝载体的比表面和孔体积，优选氧化硅-氧化铝的比表面为150~350m2/g，进一步优选为180~300m2/g,优选氧化硅-氧化铝的孔容为0.4~lml/g,进一步优选为0.5~0.8ml/g。本发明优选的加氢精制催化剂，反应活性高，可以在较为緩和的反应条件下，有效脱除轻组分中的硫、氮杂质，并且由于其加氢性能好，也有利于芳烃饱和反应的进行。附图是本发明提供的降低柴油馏分芳烃含量并提高其十六烷值的加氢方法示意图。下面结合附图对本发明所提供的方法进行进一步的说明，图中省略了许多设备，如泵、加热炉、换热器、压缩机等，但这对本领域普通技术人员是公知的。本发明提供的降低柴油馏分芳烃含量并提高其十六烷值的加氢方法工艺流程详细描述如下来自管线1的柴油原料油进入分馏^荅28进行馏分切割，所得的轻组分和重组分分别经管线3和管线2抽出。来自管线2的重组分由反应器4的上部进入反应器4,反应器4为第一加氢反应区，装填加氢改质催化剂。来自管线20的氢气由反应器4的下部进入反应器4，重组分与氢气以逆向流的方式在加氢改质催化剂上接触并反应，完成加氢精制和多环芳烃饱和及开环反应。第一加氢反应区的液相流出物自反应器4底部经管线5抽出，第一加氢反应区的气相流出物自反应器4顶部经管线6抽出，二者混合后经管线26抽出。来自管线3的轻组分与来自管线21的氢气混合后由反应器7顶部进入反应器7,反应器7为第二加氢反应区，装填加氢精制催化剂。轻组分与氢气以同向流的方式在加氢精制催化剂的作用下进行加氢脱硫、脱氮及芳烃饱和反应。第二加氢反应区的反应生成物经管线8抽出后与来自管线26的第一加氢反应区的反应生成物混合后，经管线27进入高压分离器9进行气液分离。高压分离器9顶部的富氢气体由管线22进入循环氬压缩机23，经循环氬压缩机23增压后由管线24抽出。来自管线17的新氢由新氢增压机18增压后，经管线19与来自管线24的循环氢混合，混合氢气由管线25抽出。来自管线25的氢气分为两路，一路经管线20由反应器4的下部进入反应器4，另一路经管线21进入反应器7的顶部。高压分离器9底部的液相物流经管线10进入低压分离器11，在此进行进一步的气液分离，分离出的气体经管线13抽出；低压分离器11底部的液体经管线12进入分馏塔14。进入分馏;荅14的液相物流经分馏后，所得的石脑油馏分和柴油产品分别经管线16和管线15抽出。本发明的优点为1、采用本发明提供的方法，能处理高硫、高氮并且干点高的柴油馏分，可以在压力低和空速高这样较为緩和的操作条件下，得到低硫、低芳烃、高十六烷值的柴油产品，产品指标可达到欧IV排放标准。2、本发明将柴油馏分切割为轻、重两种组分，在不同的反应区进行苛刻度不同的加氢处理反应，并针对两个反应区不同的进料组成及反应目的进行反应条件的优化，达到节能，降低氢气消耗，以及提高装置的经济性的作用。3、本发明提供的方法流程简单、操作压力低、设备投资及操作费用均较低，催化剂活性高，活性稳定性好，装置运行周期长。既可以用在新建装置，也可用于已建装置改造上。下面的实施例将对本发明提供的方法，予以进一步的说明，但并不因此而限制本发明。实施例中所用的第一加氢反应区的加氢改质催化剂的商品牌号为RIC-1;第二反应区的加氢精制催化剂的商品牌号为RS-1000，均为中国石化股份有限公司催化剂长岭分公司生产。实施例中所用的原料油A为一种催化柴油，原料油B为一种催化柴油，原料C为一种直馏柴油。各种原料的主要性质如表1所示。实施例1将原料油A在320。C切割为轻重两个组分。大于320。C的重组分由第一反应器的上部进入第一反应器，氢气则由第一反应器下部进入，在气液逆流的环境下进行多环芳烃的加氢饱和及开环裂化反应；小于320。C轻组分和氢气混合后由第二加氢反应器的顶部进入第二加氢反应器，在加氢精制催化剂的作用下进行反应，两个反应器的生成物混合后经冷却、分离和分馏后，得到石脑油馏分和柴油产品。本实施例的反应条件如表2所示，产品主要性质如表3所示。从表3可以看出，柴油产品的硫含量为20吗/g,多环芳烃含量为5.0重％，十六烷指数为51.4,是满足欧IV排放标准的优质清洁柴油。与原料油A相比，所得柴油产品的总芳烃及多环芳烃的含量均大幅度下降，十六烷指数大幅度提高，而且柴油产品收率可以达到98.0重％以上。实施例2将原料油B在310。C切割为轻重两个组分。大于310。C的重组分由第一反应器的上部进入第一反应器，氢气则由第一反应器下部进入，在气液逆流的环境下进行多环芳烃的加氢饱和及开环裂化反应；小于310。C轻组分和氢气混合后由第二加氢反应器的顶部进入第二加氢反应器，在加氢精制催化剂的作用下进行反应，两个反应器的生成物混合后经冷却、分离和分馏后，得到石脑油馏分和柴油产品。本实施例的反应条件如表2所示，产品主要性质如表3所示。从表3可以看出，柴油产品的硫含量为10fig/g，多环芳烃含量为3.0重％,十六烷指数为46.0,是满足欧IV排放标准的优质清洁柴油。与原料油B相比，所得柴油产品的总芳烃及多环芳烃的含量均大幅度下降，十六烷指数提高13.8个单位，而且柴油产品收率可以达到98.0重％以上。实施例3将原料油C在30(TC切割为轻重两个组分。大于30(TC的重组分由第一反应器的上部进入第一反应器，氢气则由第一反应器下部进入，在气液逆流的环境下进行多环芳烃的加氢饱和及开环裂化反应；小于30(TC轻组分和氢气混合后由第二加氢反应器的顶部进入第二加氢反应器，在加氢精制催化剂的作用下进行反应，两个反应器的生成物混合后经冷却、分离和分馏后，得到石脑油馏分和柴油产品。本实施例的反应条件如表2所示，产品主要性质如表3所示。从表3可以看出，柴油产品的硫含量为5吗/g,多环芳烃含量为小于2.0重％，十六烷指数为61，是满足欧IV排放标准的优质清洁柴油。而且柴油产品收率可以达到99.0重％以上。表1<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table>权利要求1、一种降低柴油馏分芳烃含量并提高其十六烷值的加氢方法，包括(1)柴油原料油切割为轻组分和重组分，其切割点为280～340℃；(2)重组分和氢气逆向流通过第一加氢反应区的加氢改质催化剂床层，在反应温度260～450℃，氢分压1.0～12.0MPa，液时体积空速0.1～6.0h-1，氢油体积比100～1500Nm3/m3的条件下进行反应；(3)轻组分和氢气同向流通过第二加氢反应区的加氢精制催化剂床层，在反应温度250～420℃，氢分压1.0～12.0MPa，液时体积空速0.3～10.0h-1，氢油体积比100～1000Nm3/m3的条件下进行反应；(4)第一加氢反应区的反应流出物与第二加氢反应区的反应流出物混合后进行冷却和分离，分离所得的液相物流进入分馏系统，经分馏后得到石脑油馏分和柴油产品。2、根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述的第一加氢反应区的反应条件为反应温度280420。C、氢分压2.0~lO.OMPa、液时体积空速0.3~5.0h"、氢油体积比150~1000Nm3/m3。3、根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述的第二加氢反应区的反应条件为反应温度260400。C、氢分压2.0~lO.OMPa、液时体积空速0.5~8.0h"、氬油体积比120~800Nm3/m3。4、根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述的柴油原料油选自催化裂化柴油、直馏柴油、焦化柴油和减粘柴油中的一种或几种。5、根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述的加氢改质催化剂是负载在由氧化铝和沸石组成的载体上的第VIB族金属和/或第VIII族非贵金属催化剂，其中第VIB族金属选自钼和/或钨，第VIII族金属选自钴和/或镍。6、根据权利要求5所述的方法，其特征在于所述的加氢改质催化剂组成为，以氧化物计并以催化剂总量为基准，钼和/或鴒的含量为10~35重％,镍和/或钴的含量115重％，余量为载体，载体中氧化铝与沸石的重量比为90:10-50:50。7、根据权利要求6所述的方法，其特征在于所述的氧化铝是由小孔氧化铝和大孔氧化铝按照75:25~50:50的重量比复合而成的氧化铝，其中，小孔氧化铝为直径小于80埃孔的孔体积占总孔体积95%以上的氧化铝，大孔氧化铝为直径60~600埃孔的孔体积占总孔体积70%以上的氧化铝。8、根据权利要求6所述的方法，其特征在于所述的沸石为选自八面沸石、丝光沸石、L型沸石、Q沸石、ZSM-4沸石和Beta沸石中的一种或几种。9、根据权利要求l所述的方法，其特征在于所述的加氢精制催化剂是负载在无定型氧化铝和/或硅铝载体上的第VIB族金属和/或第VIII族非贵金属催化剂，其中第viB族金属选自钼和/或鴒，第vm族金属选自钴和/或镍。10、根据权利要求9所述的方法，其特征在于所述的加氢精制催化剂，以催化剂为基准，其组成为氧化镍1~10重％,氧化钼和氧化钨之和为10~50重％,氟1~10重％,氧化磷0.5~8重％,余量为氧化硅-氧化铝，以载体为基准，氧化硅含量为2~45重％,氧化铝含量为55~98重％。全文摘要一种降低柴油馏分芳烃含量并提高其十六烷值的加氢方法，将柴油原料油切割为轻重两种组分，其切割点为280～340℃；重组分和氢气逆向流通过第一加氢反应区的加氢改质催化剂床层主要进行深度脱芳和芳烃开环反应；轻组分和氢气同向流通过第二加氢反应区的加氢精制催化剂床层进行加氢精制反应；两个反应区的反应流出物混合后进行冷却、分离和分馏后得到石脑油馏分和柴油产品。采用本发明提供的方法，能处理高硫、高氮并且终馏点高的柴油馏分，可以在压力低和空速高这样较为缓和的操作条件下，得到硫含量低、芳烃含量低和十六烷值高的清洁柴油产品，产品指标可达到欧IV排放标准。文档编号C10G65/00GK101314735SQ20071009984公开日2008年12月3日申请日期2007年5月31日优先权日2007年5月31日发明者何宗付,刘学芬,哲王,陈若雷,高晓冬申请人:中国石油化工股份有限公司;中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院