专利名称：一种焦化蜡油分区催化裂化的方法和装置的制作方法
技术领域：
本发明属于石油烃的催化转化工艺方法，具体地说，是延迟焦化中间馏分焦化蜡 油的催化裂化加工工艺技术。
背景技术：
延迟焦化是重要的石油二次加工过程之一，对劣质原料有很强的适应能力。随着 原油日趋重质化，劣质进口高硫原油比例不断增加，焦化过程得到了更大的关注，国内炼油 企业加大了焦化装置的扩能改造。目前，国内焦化装置加工能力已达到9000万吨左右。随 着劣质原油份额的不断增加，焦化加工能力还要提高。焦化蜡油作为焦化过程的中间馏份产物，通常约占焦化产品的20% 30%，它的 大部分指标接近直馏蜡油，将焦化蜡油作为催化裂化原料生产价值更高的液化气、汽油和 柴油是解决焦化蜡油出路的合理方案之一。但是，焦化蜡油芳烃含量及氮含量特别是碱性氮含量较高，芳烃含量一般为30% 左右，氮含量在0. 35%左右。由于碱性氮化物在催化裂化反应过程中能和催化剂酸性中 心作用而降低催化剂活性和选择性，表现在产物分布上是生焦率增加，轻质油收率下降。 TOPSOE公司的研究结果认为，催化裂化进料中的氮每增加100 μ g/g，转化率降低0. 3 0.5个百分点，汽油的体积损失和转化率损失接近1 1，汽油溴价约增加2 3个单位； Engelhard公司的研究结果认为，原料总氮低于2000 μ g/g时，每增加100 μ g/g氮会使转化 率损失0. 7 0. 9个百分点；ARCO公司指出，大多数催化裂化装置可耐2000 μ g/g总氮和 1000 μ g/g碱氮。而我国焦化蜡油氮含量一般都在0. 35%以上，远超出催化裂化装置对氮 的限制要求。因此，直接作为催化裂化装置进料时，将降低转化率和轻质油收率。焦化蜡油 中氮含量尤其是碱性氮化合物含量及芳烃含量高决定了必须对焦化蜡油进行一定的预处 理，或者改进催化裂化工艺。国外焦化蜡油作为催化裂化原料时，通常都预先进行了加氢处理，如美国有一半 以上、西欧约10%的催化原料进行了加氢处理。生产实践证明，焦化蜡油经加氢处理后，其 硫、氮(尤其是碱性氮化物)含量明显下降，多环芳烃减少，残炭降低，改善了其裂化性能， 甚至优于直馏蜡油，是较好的裂化原料，可大大提高转化率和轻质油收率。中国石化石油化 工科学研究院对大庆、胜利、辽河和管输4种焦化蜡油先进行加氢预处理，然后对其催化裂 化性能进行比较，发现经加氢处理后的焦化蜡油转化率提高，液化气和汽油收率上升而焦 炭产率下降。但是，由于受加氢技术、装置及氢源的限制，我国炼油企业很难像国外那样广泛地 对焦化蜡油进行加氢处理，主要采用不加氢而直接进行催化裂化掺炼的方法，相应的措施 有对焦化蜡油进行预处理改善焦化蜡油性质，或者是催化裂化工艺的改进。文献报道了糠醛精制、有机酸中和碱性氮化物、无机酸脱除碱性氮化物、固体吸附 剂脱除碱性氮化物、络合方法除去碱性氮化物以及复合溶剂萃取脱氮等，但目前仍处在实 验室研究阶段。国外在50年代就利用润滑油溶剂精制装置进行催化循环油和焦化蜡油的精制，国内研究报道也较多。利用润滑油抽出液萃取焦化蜡油，能明显降低碱性氮化物和胶 质含量，同时能提高焦化蜡油抽余油的收率。该工艺不使用新鲜溶剂，没有增加新溶剂消耗 和回收的操作费用。但研究发现，糠醛脱氮能力虽然很强，可萃取后精制油收率很低，其选 择性太差。借鉴络合物法润滑油脱氮机理，进行焦化蜡油碱性氮化物的脱除也是值得探索的 路线，因为武汉石油化工研究院研制开发的WSQ-2型润滑油脱氮剂，在荆门炼油厂以及高 桥石化炼油厂工业放大试验都取得很好的效果。但是，络和脱氮存在着络合金属价格昂贵 和脱氮剂回收处理困难等问题。在催化裂化掺炼焦化蜡油工艺改进方面，采用抗氮裂化催化剂是解决焦化蜡油碱 氮问题的简便途径。研究表明，在相同微反活性下，酸中心密度高的分子筛作为催化剂活性 组份对提高催化剂的活性有利；分子筛中稀土的存在也有利于抗氮；用酸性添加物作为氮 的扑捉剂也是缓解氮中毒的重要途径。但是，由于焦化蜡油碱性氮含量高，目前采用的一些 抗氮催化剂如RHZ-200、LC-7、CCC-1、RHZ-300效果甚微。张瑞驰等针对焦化蜡油的特点，提出了催化裂化吸附转化法加工焦化蜡油工艺 (DNCC)技术，申请并取得了中国发明专利(ZL 92114045.2)。该专利技术提出采用分段进 料，FCC原料在提升管下部首先与再生剂接触，进行催化裂化反应，而焦化蜡油在提升管上 部进料，与积炭催化剂接触，利用焦化蜡油在积炭催化剂上的吸附转化，一部分裂化成低分 子产品，另一部分脱除部分硫、氮化合物等有害物转化成优质原料，达到精制焦化蜡油的目 的，然后作为回炼油进行催化裂化反应。但该工艺存在回炼比增大，操作费用提高，环境污 染等问题。W09955801公开了一种非线性进料的方法，将馏分油和劣质重油分别由不同的喷 嘴注入同一提升管，或分别注入同一提升管的轴向划分的不同反应区。当不同性质的石油 烃分别由不同的喷嘴注入同一提升管时，由于催化剂和反应油气的返混，必将对非线性进 料的实施效果造成不良的影响。当不同性质的石油烃分别注入同一提升管的轴向分布不同 反应区时，注入提升管下部反应区的石油烃的反应苛刻度较高，而注入提升管上部反应区 的石油烃的反应苛刻度低，因而总的反应转化率和产品选择性会受到一定程度的影响，难 以保证非线性进料的实施效果。ZL 00122842. 0公开了一种催化裂化原料进料方法，即在提升管反应器内部的再 生催化剂入口上方设置油剂分布器，将提升管反应器的中下部分隔为平行于轴向的2 4 个反应区，并在各反应区设置相应的烃类原料喷嘴；来自再生器的高温催化剂在各反应区 内均勻分布；不同性质的烃类原料分别注入不同的反应区中，与高温再生剂接触并反应； 反应后的物流在各自的反应区内沿提升管上行，离开油剂分布器后，各物流在继续沿提升 管上行的过程中相互混合；分离反应产物，待生剂经气提、再生后返回提升管反应器循环 使用。ZL 00122836. 6公开了一种催化裂化油剂接触方法，即在提升管内部的预提升介质 入口处至主原料入口处之间设置油剂分布器，将提升管反应器的下部分隔为平行于轴向的 2 4个反应区，并在各反应区设置相应的催化剂入口和预改质原料喷嘴；来自再生器的高 温再生剂、冷却后的半再生剂和/或来自气提段的待生剂分别进入不同的反应区；预改质 原料注入其中的1个、2个或3个反应区，与反应区内的催化剂在各自的反应区内沿提升管 上行，在油剂分布器出口处汇合后，经蒸汽雾化的主原料接触并发生反应；分离反应产物，并对待生剂进行气提和再生，使上述油剂接触过程循环进行。这两个专利都提出了将质量 较好的原料油如直馏蜡油与裂化性能较差的原料油如减压渣油或焦化蜡油分别与相同或 不同再生程度的催化剂在不同反应区内接触反应，然后再在提升管反应器内合适的位置汇 合，改善了产品分布和产品质量。在催化裂化提升管反应器的进料段，原料油经过喷嘴雾化后，以60m/s左右的速 度喷射入提升管反应器内。由于原料油气高速射流的引射和卷吸，催化剂颗粒也伴随着进 行剧烈的运动，对反应器壁产生了强烈的冲刷。为了减少这一作用，工业实践中，提升管反 应器上必须是偶数个喷嘴均勻对称布置，否则，提升管器壁很快即被磨打穿，影响其正常操 作。上述专利由于将圆形横截面不均勻地划分为了 2 4个区域，很难合理布置进料喷嘴， 在工程上较难实施。ZL 200510114533. 3公开了一种加工焦化蜡油的方法和装置，将提升管反应器的 下部分为两个垂直并行的独立反应区，让焦化蜡油与其它比较优质的常规原料油进入不同 的反应区进行催化裂化反应，在两个反应区内反应后的物流在所述提升管反应器的上部汇 合，即提升管反应器下部为两个支管构成的独立反应区。但上述专利在实施时，下部两个支 管的汇合处夹角较小，热应力较大，工程上较难实施，影响装置的长周期运转。
发明内容
本发明的目的是解决焦化蜡油中存在的碱性氮和芳烃等对催化裂化工艺影响的 问题，并且充分利用现有的催化裂化装置有效的进行焦化蜡油的加工。为了达到上述目的，本发明提出了一种催化裂化分段分区接力转化焦化蜡油的工 艺技术，其技术特征为(1)将催化裂化提升管反应器分为上下两段反应区，其中下段反应区是一个垂直 套管结构，将其分为内外两个独立区域。(2)焦化蜡油从该提升管下段反应区的内管注入，与再生催化剂接触、反应。(3)常规原料从该提升管上段反应区的底端注入，与来自下段反应区的环形空间 中向上流动的再生催化剂、内管中上升的焦化蜡油反应油气和半待生催化剂汇合进入提升 管上段反应区，继续反应，通过催化剂接力，并实现了分段分区接力转化焦化蜡油。(4)上述催化裂化反应中使用的催化剂在进入预提升段之前还可先经过一个调温 装备，用以调节进入所述的套管式反应区预提升段再生催化剂的温度。上述下段反应区内管焦化蜡油的反应条件为预热温度为100 300°C，优选 150 250°C，反应温度为460 550°C，优选480 510°C，剂油比为4 12，优选6 9， 催化剂活性50 70，优选58 65，反应时间0. 3 1. 2s，优选0. 5 1. Os,反应压力为 0. 1 0. 4MPa。上段反应区常规原料的反应条件按工业装置常规工艺条件操作。本发明所用的催化剂可以是适用于催化裂化过程的任何催化剂，即焦化蜡油的催 化裂化反应由重油催化裂化装置催化剂实现、例如，无定形硅铝催化剂或分子筛催化剂，其 中，分子筛催化剂的活性组分选自含或者不含稀土和/或磷的Y型或HY型沸石、含或不含 稀土和/或磷的超稳Y型沸石、ZSM-5系列沸石或具有五元环结构的高硅沸石、β沸石、镁 碱沸石中的一种或者多种。本发明还提供了一种催化裂化分段分区接力转化焦化蜡油的装置，包括提升管反应器，将该提升管反应器分为上下两段反应区，所述的上段反应区的顶部连接有高效出口 快速气固分离装置，所述的下段反应区是一个垂直套管结构，将其分为内外两个独立区域， 所述下段反应区的内管区域底部与一预提升段顶部连接，所述下段反应区的环隙空间为上 段反应区的催化剂预提升段，预提升介质采用水蒸气，干气或者他们的混合物。所述下段反 应区的内外管在提升管下段反应区顶部汇合，经一变径管道与上段反应区的底部连接。上述的下段反应区的长度为所述提升管反应器有效长度的5 50%，优选10 30%。本装置还包括一再生器，分别与所述上段反应区和所述的下段反应区的管道相 连；一再生器的外取热器；此外还可在再生剂出口设立一个催化剂调温装备，用以调节进 入提升管预提升段的催化剂的温度。更具体的特征为一种焦化蜡油分区催化裂化的方法，其特征在于将催化裂化 提升管反应器分为上下两段反应区，其中下段反应区是一个垂直套管结构，将其分为内外 两个独立区域，让焦化蜡油进入内管区域进行催化裂化反应，而常规原料进入上段反应区 底部，与来自下段反应区的垂直套管结构的环隙区域的新鲜再生催化剂接触、反应。焦化蜡 油初步反应后的物流与常规原料在上段反应区汇合，并一同通过提升管反应器，并进入沉 降汽提系统。所述焦化蜡油在下段反应区内管的反应条件为预热温度100 300°C，优选 150 250°C，反应温度460 550°C，优选480 510°C，剂油比4 12，优选6 9，催化 剂活性50 70，优选58 65，反应时间0.3 1.2s，优选0.5 1.0s，反应压力为0. 1 0.4MPa。所述常规原料油预热温度为100 300°C，优选150 250°C，反应温度460 5500C，优选480 510°C，剂油比4 12，优选6 9，催化剂活性50 70，优选58 65， 反应时间2. 0 3. 5s，优选2. 5 3. Os，反应压力为0. 1 0. 6Mpa。所述再生的催化裂化催化剂分别经两个独立的再生斜管和预提升段进入所述上、 下段两个反应区。还可以进入再生催化剂调温装备将再生催化剂冷却至550 700°C，优 选600 660°C，然后分为两路，经两个独立的再生斜管和预提升段进入所述上、下段两个 反应区。所述再生催化剂从再生器出来，由调温装备冷却后进入反应区，所对应的焦化蜡 油在下段反应区内管的剂油比为6 14，优选8 11 ；所对应的常规原料在上段反应区的 剂油比为6 14，优选8 11。一种焦化蜡油分区催化裂化的装置，包括提升管反应器，其特征在于所述提升管 反应器分为上下两段反应区，所述上段反应区的顶部连接有高效出口快速气固分离装置， 所述下段反应区设置为一个垂直套管结构，将其分为内外两个独立区域，所述下段反应区 的内管底部与预提升段顶部连接，所述下段反应区的环隙空间为上段反应区的催化剂预提 升段，所述下段反应区的内外管在提升管下段反应区顶部汇合，经一变径管道与上段反应 区的底部连接。所述下段反应区的长度为所述提升管反应器有效长度的5 50%，优选10 30%。在所述再生器旁边设立一个再生器的外取热器，以调节再生温度；还可在所述再生器旁边设立一个再生催化剂调温装备，用以调节进入提升管反应器的再生催化剂温度。本发明通过将催化裂化提升管反应器分为上下两段反应区，其中下段反应区设置 的由一个垂直套管构成的内外两个独立区域，让焦化蜡油和常规原料分开进料反应，通过 催化剂的接力实现了对焦化蜡油分段接力式处理，从而减少了焦化蜡油中的碱性氮等污染 物对混合进料全部再生剂的毒害，达到常规优质原料充分利用，而焦化蜡油实现充分转化， 得到优良的产品分布。本发明的工艺技术优点在于考虑到催化裂化掺炼焦化蜡油时，其中的碱氮性氮化 物优先吸附在催化剂上，毒害催化剂的活性酸性中心，使裂化反应的产品分布变差，从而提 出了让焦化蜡油与其他比较优质的原料油分开进料的分段分区接力转化焦化蜡油的加工 工艺方案，并且提出了两种在工业催化裂化装置上能够方便实施的提升管反应器分区方 案，在不影响其他比较优质的原料裂化反应的基础上，提高蜡油的掺入量。与常规的催化裂 化掺炼焦化蜡油相比，本发明在提高焦化蜡油掺入比例的同时，液收率有不同幅度的提高， 从一定程度上解决我国焦化蜡油加工难的困扰。
图1为本发明的加工焦化蜡油的方法和装置实施例1的示意图。图2为本发明的加工焦化蜡油的方法和装置实施例2的示意图。
具体实施例方式以下结合附图详细说明本发明的方法和装置。实施例1本发明提出的加工焦化蜡油的方法和装置的实施例1如图1所示。该方法为首先将常规催化裂化装置的提升管反应器1分为上下两段反应区，上段 反应区为2，下段反应区为3，下段反应区3由内管4、外管5将其分为内外两个独立区域，且 内管横截面积与环隙横截面积的比值为1 1 10，内管4与再生斜管13相连接、外管5 与再生斜管14相连接。包括上下两段反应区的提升管反应器长度称为提升管反应器的有 效长度。下段反应区3的长度为提升管反应器有效长度的5 50%，优选10 30%，在此 基础上，将下段反应区3由一个垂直套管又将其分为内外两个独立区域，材质和制作方法 同常规提升管反应器。其工艺过程为将预热温度为100 300°C，优选150 250°C的焦化蜡油18从下 段反应区3的内管4底端通过圆周方向对称均勻分布的进料喷嘴进入内管4，与来自再斜 管13由预提升气17提升的温度为600 750°C，优选650 700°C的再生剂在反应温度 为460 550°C，优选480 510°C，剂油比4 12，优选6 9，催化剂活性50 70，优选 58 65，反应时间0. 3 1.2s，优选0.5 1.0s，反应压力为0. 1 0. 4MPa下进行接触、 气化、反应，混合的油气、水蒸气与半待生的催化剂一起向上进入提升管上段反应区2。温度为600 750°C，优选650 700°C的再生剂经再生斜管14进入下段反应区3 的内管4与外管5之间的环隙，由水蒸气19通过一个环形分布器在其内部进行流化提升， 并在下段反应区的顶部和与来自下段反应区3的内管4的油气及半待生催化剂汇合经一变 径管道一同进入上段反应区2底端。
常规原料油20从上段反应区2的底端通过圆周方向对称均勻分布的进料嘴进入 上段反应区，与来之下段反应区3的油气、半待生催化剂及再生催化剂混合后继续向上流 动，在上段反应区2继续进行反应。常规原料油预热温度为100 300°C，优选150 250°C， 在反应温度为460 550°C，优选480 510°C，剂油比4 12，优选6 9，催化剂活性50 70，优选58 65，反应时间2. 0 3. 5s，优选2. 5 3. Os，反应压力为0. 1 0. 6MPa下进 行接触、气化、反应。通过上反应区2之后进入提升管出口高效气固快速分离装置7，在此将 混合油气和催化剂分离后，混合油气8经过大油气管线进入主分馏系统进行富气、粗汽油、 轻柴油、回炼油、油浆的分离；催化剂进入汽提段6汽提后，经待生斜管12进入再生器10再 生，再生器旁边设立外取热器11，器件中通入冷却介质15。再生后的催化剂分两路离开再生器10，一路通过斜管13返回提升管下段反应区3 的内管4底部，由预提升气17提升进入内管4，与焦化蜡油18接触循环使用，另一路通过斜 管14返回提升管下段反应区3内管4与外管5之间的环形空间底部，由预提升气19提升 经过下段反应区3，并在下段反应区3的顶部与内管4中的油气、水蒸气与半待生催化剂和 常规原料油20汇合接触反应，循环使用。实施例2图2显示本发明加工焦化蜡油的方法和装置的实施例2。该方法为首先将常规催化裂化装置的提升管反应器201分为上下两段反应区，上 段反应区为202，下段反应区为203，下段反应区203由内管204、外管205将其分为内外两 个独立区域，且内管横截面积与环隙横截面积的比值为1 1 10，内管204与再生斜管 213相连接、外管205与再生斜管214相连接。包括上下两段反应区的提升管反应器长度称 为提升管反应器的有效长度。下段反应区203的长度为提升管反应器有效长度的5 50%， 优选10 30%，在此基础上，将下段反应区203由一个垂直套管又将其分为内外两个独立 区域，材质和制作方法同常规提升管反应器。其工艺过程为将预热温度为100 300°C，优选150 250°C的焦化蜡油218从下 段反应区203的内管204底端通过圆周方向对称均勻分布的进料喷嘴进入内管204，与通 过再生斜管213并由预提升气217提升的来自再生器210旁边设立的再生催化剂调温装备 221的温度为550 700°C，优选600 660°C的再生剂进行接触、气化、混合反应，反应条 件为温度460 550°C，优选480 510°C，剂油比6 14，优选8 11，催化剂活性50 70，优选58 65，反应时间0. 3 1.2s，优选0.5 1.0s，反应压力0. 1 0. 4Mpa。油气、 水蒸气与半待生催化剂一起向上边流动、边反应，然后从上段反应区202的底部进入提升 管上段反应区202。同时，来自再生器210旁边设立的再生催化剂调温装备221的温度为550 700°C，优选600 660°C的再生剂，经再生斜管214后，进入下段反应区203的内管204与 外管205之间的环隙，由水蒸气219通过一个环形分布器在其内部进行流化提升，并在下段 反应区203的顶部和与来自内管204的油气和半待生催化剂汇合经一变径管道一同进入上 段反应区202底端。另一方面，常规原料油220从上段反应区202的底端通过圆周方向对称均勻分布 的进料嘴进入上段反应区202与来自下段反应区203的油气、半待生催化剂和再生催化剂 混合后，继续向上流动，在上段反应区202继续进行反应。常规原料油预热温度为100 300°C，优选150 250°C，在反应温度为460 550°C，优选480 510°C，剂油比6 14， 优选8 11，催化剂活性50 70，优选58 65，反应时间2. 0 3. 5s，优选2. 5 3s，反 应压力为0. 1 0. 6MPa下进行接触、气化和反应。在通过上反应区202之后，进入提升管出口高效气固快速分离装置207，在此将混 合油气和催化剂分离后，混合油气208经过大油气管线进入主分馏系统进行富气、粗汽油、 轻柴油、回炼油、油浆的分离；催化剂进入汽提段206汽提后，进入再生器210再生，再生器 210旁边设立外取热器211，以控制再生温度，其中通入冷却介质215。再生后的催化剂经过斜管222离开再生器210后，先经过一调温装备221，调温 装备221由222通入冷却介质，并经223流出。调温装备221将再生催化剂冷却至550 700°C，优选600 660°C，然后分为两路，一路通过斜管213返回提升管下段反应区203的 内管204底部，由预提升气217提升进入内管204反应区，与焦化蜡油218接触循环使用； 另一路通过斜管214返回提升管下段反应区203内管204与外管205之间的环隙空间底 部，由预提升气219提升经过下段反应区203，并在下段反应区203的顶部与内管204中的 油气、水蒸气与半待生催化剂混合后，再与常规原料油220接触、反应，循环使用。最后说明的是，以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上 述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，依然可以对本发明 进行修改和/或者等同的替换，而不脱离本发明的精神和范围。
权利要求
一种焦化蜡油分区催化裂化的方法，其特征在于将催化裂化提升管反应器分为上下两段反应区，其中下段反应区是一个垂直套管结构，将其分为内外两个独立区域，让焦化蜡油进入内管区域进行催化裂化反应，而常规原料进入上段反应区底部，与来自下段反应区的垂直套管结构的环隙区域的新鲜再生催化剂接触、反应；焦化蜡油初步反应后的物流与常规原料在上段反应区汇合，并一同通过提升管反应器，再进入沉降汽提系统。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述焦化蜡油在下段反应区内管的反 应条件为预热温度100 300°C，优选150 250°C，反应温度460 550°C，优选480 510°C，剂油比4 12，优选6 9，催化剂活性50 70，优选58 65，反应时间0. 3 1. 2s，优选0. 5 1. 0s，反应压力为0. 1 0. 4MPa。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述常规原料油预热温度为100 300°C，优选150 250°C，反应温度460 550°C，优选480 510°C，剂油比4 12，优选 6 9，催化剂活性50 70，优选58 65，反应时间2. 0 3. 5s，优选2. 5 3. 0s，反应压 力为 0. 1 0. 6Mpa。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述再生的催化裂化催化剂分别经两个 独立的再生斜管和预提升段进入所述上、下段两个反应区；还可以进入再生催化剂调温装 备将再生催化剂冷却至550 700°C，优选600 660°C，然后分为两路，经两个独立的再生 斜管和预提升段进入所述上、下段两个反应区。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述再生催化剂从再生器出来，由调温装 备冷却后进入反应区，所对应的焦化蜡油在下段反应区内管的剂油比为6 14，优选8 11 ；所对应的常规原料在上段反应区的剂油比为6 14，优选8 11。
6.一种权利要求1-5焦化蜡油分区催化裂化的装置，包括提升管反应器，其特征在于 所述提升管反应器分为上下两段反应区，所述上段反应区的顶部连接有高效出口快速气固 分离装置，所述下段反应区设置为一个垂直套管结构，将其分为内外两个独立区域，所述下 段反应区的内管底部与预提升段顶部连接，所述下段反应区的环隙空间为上段反应区的催 化剂预提升段，所述下段反应区的内外管在提升管下段反应区顶部汇合，经一变径管道与 上段反应区的底部连接。
7.根据权利要求6所述的加工焦化蜡油的装置，其特征在于所述下段反应区的长度 为所述提升管反应器有效长度的5 50%，优选10 30%。
8.根据权利要求6所述的加工焦化蜡油的装置，包括再生器，其特征在于在所述再生 器旁边设立一个再生器的外取热器，以调节再生温度；还可在所述再生器旁边设立一个再 生催化剂调温装备，用以调节进入提升管反应器的再生催化剂温度。
全文摘要
本发明公开了一种利用常规催化裂化装置催化转化焦化蜡油的方法和装置，主要用于解决催化裂化过程掺炼焦化蜡油时，其中的碱性氮化物优先吸附到催化剂酸性活性中心上，降低催化剂活性和选择性，使过程产品分布变差的问题。本发明将催化裂化提升管反应器分为上下两段反应区，其中下段反应区是一个垂直套管结构，将其分为内外两个独立区域，让焦化蜡油进入内管区域进行催化裂化反应，而常规原料进入上段反应区底部，与来自下段反应区的垂直套管结构的环隙区域的新鲜再生催化剂接触、反应，使与常规原料接触的再生剂免受焦化蜡油带入的碱性氮等污染物的毒害，以实现常规原料的充分裂化，得到优良的产品分布的目的。焦化蜡油初步反应后的物流与常规原料在上段反应区汇合，并一同通过提升管反应器，并进入沉降汽提系统。与常规催化裂化掺炼焦化蜡油相比，本发明在提高焦化蜡油掺入量的同时，液收率明显提高。
文档编号C10G11/00GK101993710SQ200910091450
公开日2011年3月30日 申请日期2009年8月25日 优先权日2009年8月25日
发明者徐春明, 文尧顺, 王刚, 蓝兴英, 高浩华, 高金森 申请人:中国石油大学(北京)