专利名称：一种生产低硫汽油的方法
技术领域：
本发明涉及一种汽油加氢脱硫的方法。更具体地说，是一种降低汽油中的硫含量和再生硫醇硫含量，生产低硫汽油的方法。
背景技术：
随着环保法规的日益严格，世界各国对发动机燃料的组成如硫含量、蒸气压、苯含量、芳烃总含量、烯烃含量提出了更严格的限制，其中对汽油中的硫含量的限制尤为苛刻。 目前，成品汽油中90% 99%的硫来自催化裂化汽油，因此，降低催化裂化汽油硫含量是降低成品汽油硫含量的关键所在。我国催化裂化汽油是汽油调和池中主要调和组分，质量分数占80%以上。催化裂化汽油从组成上可以分为正构烷烃(n-P)、异构烷烃(i_P)、环烷烃(N)、烯烃(0)和芳烃(A)五个组分，其中正构烷烃的辛烷值低，且碳链越长辛烷值越低；异构烷烃的辛烷值较高，且支链化程度越高、排列越紧凑辛烷值越高；烯烃、芳烃是高辛烷值组分，以芳烃的辛烷值最高。我国催化裂化汽油呈现高烯烃、低芳烃含量的特征，烯烃的体积含量通常在40 50%左右，芳烃的体积含量不到20%。烯烃成为我国催化裂化汽油辛烷值来源的重要组分， 因而烯烃含量的变化对催化裂化汽油辛烷值的影响很大。在传统的催化裂化汽油加氢脱硫过程中，烯烃很容易加氢饱和为低辛烷值的烷烃，导致汽油辛烷值大幅度降低。CN 1478866A公开了一种汽油脱硫的方法。该方法将汽油原料切割为轻汽油馏分、 重汽油馏分；重汽油馏分和氢气一起与加氢脱硫催化剂接触，进行选择性加氢脱硫反应，反应流出物经过高压分离器分离出气相后，剩余的液相与新氢混合后再与加氢脱硫醇催化剂接触。该方法能生产硫含量低于200 μ g/g，硫醇硫低于10 μ g/g的汽油，加氢脱硫醇过程引起辛烷值的损失很小，但不能满足生产硫含量低于50μ g/g的汽油。CN101089130A公开了一种生产低硫汽油的方法。该方法包括汽油原料在选择性加氢脱硫催化剂存在下进行选择性加氢脱硫反应，反应产物与加氢脱硫醇催化剂接触，反应后得到低硫汽油产品，所述的加氢脱硫醇催化剂中沸石的含量为50. 0 90. 0wt%，过渡金属氧化物和镧系稀土金属氧化物的总含量为11. 0 31. 0wt%。该方法可以处理高硫、高烯含量的劣质全馏分汽油，流程简单，操作方便，所得汽油产品不但总硫含量低于50μ g/g，硫醇硫含量低于10 μ g/g，而且其产品辛烷值损失低于2个单位。但是在加氢脱硫反应过程中，反应物流中吐5含量不断增长，会使汽油中的烯烃和硫化氢反应生成新的硫醇硫，这些硫醇主要也是C5以上的大分子硫醇。US6416658B1提出一种石脑油脱硫方法，将石脑油同时进行加氢脱硫和分离成轻沸程石脑油和重沸程石脑油，随后通过在加氢脱硫固定床中使轻沸程石脑油进一步以逆流方式与氢气接触，除去加氢脱硫过程生成的再生硫醇。采用逆流加氢脱硫虽然可以避免新的硫醇生成，但由于汽油中的烯烃含量较高， 加氢脱硫醇过程中仍然会有部分烯烃饱和，造成产品辛烷值损失。CN 1916118A公开了一种汽油加氢改质的方法。该方法将汽油原料切割为轻汽油馏分和重汽油馏分，轻汽油馏分经碱洗精制脱硫醇脱除其中的硫醇；重质汽油馏分和氢气一起与加氢改质催化剂接触进行加氢脱硫和加氢改质反应，反应生成物经冷却，分离出的液体进入稳定塔，稳定塔底流出物与脱硫醇后的轻汽油馏分混合得到汽油产品。本方法可以生产汽油产品中硫含量低于150 μ g/g，烯烃的体积含量小于18%，满足欧洲III号排放规格指标的优质汽油。CN 1809624A公开了一种同时分馏和加氢全沸程石脑油料流的方法。该方法采用催化蒸馏工艺对全沸程石脑油同时进行加氢脱硫处理和分馏。分馏后的轻沸程石脑油进一步在逆流固定床中加氢反应，以除去重组硫醇，其特点是加氢脱硫醇前对轻沸程石脑油进行分馏，除去不含硫醇的轻馏分，以减少因加氢反应造成这部分馏分的烯烃饱和，但全馏分加氢脱硫会使汽油轻馏分中的烯烃损失显著增加。从以上专利文献可以看出，对于国内高烯烃催化裂化汽油，普遍采用先分馏后加氢的汽油精制工艺，即先将催化裂化汽油切割成轻、重馏分，轻馏分中富含烯烃和硫醇硫， 重馏分中集中了绝大部分的硫化物和部分烯烃。然后，利用碱洗抽提方式脱除汽油轻馏分其中的硫醇，通过加氢脱硫处理脱除重馏分中的硫化物，可以保证产品脱硫的同时，汽油产品烯烃饱和最少，辛烷值损失最小。催化裂化汽油重馏分加氢脱硫的同时，反应物流中的烯烃与易反应生成硫醇， 这些硫醇又会发生加氢脱硫反应，生成相应的烃和h2S。由于空速高，反应温度较低，有部分硫醇化合物尚未进行加氢脱硫反应即离开了催化剂床层，致使产物中含有少量的硫醇硫， 称为再生硫醇。加氢后重馏分产品硫含量越低，再生硫醇所占比例越大，加氢后重馏分产品硫含量50 μ g/g，再生硫醇占产品总硫50%以上，加氢后重馏分产品硫含量10 μ g/g时，几乎全部是再生硫醇硫。因此为了生产低硫和超低硫汽油，必须除去加氢后汽油重馏分中的再生硫醇。加氢后汽油重馏分中的硫醇主要是大分子硫醇，性质稳定，传统的氧化抽提脱硫醇方法无法除去这些大分子硫醇，而只能将硫醇转化为二硫化物来降低硫醇硫含量，但产品总硫并没有降低。
发明内容
本发明要解决的技术问题是在现有技术的基础上，提供一种在非临氢状态下，脱除汽油中硫醇硫，同时降低汽油总硫含量的方法。一种生产低硫汽油的方法，包括以下步骤一种生产低硫汽油的方法，包括将汽油原料分馏为轻汽油馏分和重汽油馏分；轻汽油馏分脱除其中的硫醇；重汽油馏分经催化加氢脱除含硫化合物；将加氢脱硫后的重汽油馏分从中部引入逆流反应器，逆流反应器进料口以下为反应段，装填加氢脱硫醇催化剂， 富氢气体由逆流反应器底部引入，重汽油馏分部分汽化为气相组分和液相组分，液相组分由上而下流动，在催化剂上与氢气逆流接触进行加氢脱硫醇反应，脱硫醇后的液相组分从反应器底部流出；气相组分、未反应的氢气和硫化氢由逆流反应器顶部排出；气相组分经冷凝并脱除硫化氢后与塔底排出的液相组分、碱洗脱硫醇的轻汽油馏分混合得到汽油产品。本发明提供的方法中，所述的逆流接触反应器为气液两相在催化剂上逆向流动反应的反应器。逆流接触反应器的的操作条件为反应段温度为140 300°C、优选190 250°C，压力为0. 2 4MPa、优选为0. 5 2MPa，空速为2. 0 10. OtT1、优选2. 0 4. Oh"1, 氢油体积比为1 60Nm3/m3、优选1 50Nm3/m3。本发明提供的方法的有益效果在于将汽油全馏分分馏为轻汽油馏分和重汽油馏分，重汽油馏分进行加氢脱硫，加氢脱硫后的重汽油馏分含有较多的再生硫醇，所述再生硫醇沸点高于120°C。而重汽油馏分的轻组分主要是烯烃含量较高的C6和C7馏分。重汽油馏分在逆流反应器内部分汽化，其中含有较多烯烃的气相组分不与反应器中加氢脱硫醇催化剂接触可以避免烯烃的加氢损失。 液相组分在脱硫醇催化剂上和富氢气体反应脱除硫醇。同时由于氢气的汽提作用，反应产生的硫化氢及时移出反应区，防止硫醇的再次生成，可以较完全地脱除其中的硫醇。本发明提供的方法生产的汽油产品的硫含量和硫醇硫含量均满足世界燃油规范中IV类汽油硫含量标准，甚至可满足欧V排放标准，且辛烷值损失低。如实施例1、2中可见生产的汽油产品硫含量低于50 μ g/g、硫醇硫低于3 μ g/g。
附图为本发明提供的方法的流程示意图。
具体实施例方式本发明提供的生产低硫汽油的方法是这样具体实施的将汽油原料在60 70°C下切割为轻汽油馏分、重汽油馏分，轻汽油馏分和重汽油馏分的收率分别为汽油原料质量分数的30% 60%和40% 70% ；轻汽油馏分脱除其中的硫醇。重汽油馏分和富氢气体一起引入反应器中，在与加氢脱硫催化剂接触进行选择性加氢脱硫反应，加氢脱硫后的重汽油馏分经过高压分离器分离得到富氢气体和加氢脱硫后的重汽油馏分，所述的富氢气体经过脱除H2S处理后循环使用。所述的轻汽油馏分脱除硫醇的方法可选用现有技术中碱洗脱硫醇或Merox催化氧化脱硫醇工艺，其中Merox催化氧化脱硫醇可在温度为30 60°C，常压的条件下，将待脱硫醇的轻汽油馏分通过磺化酞菁钴实现，原料的液时体积空速为2 ΜΓ1。所述的重汽油馏分加氢脱硫反应条件为反应温度为250 400°C、优选210 2600C ；压力为0. 2 6MPa、优选0. 4 2. 5MPa ；进料液时体积空速为2 优选4 IOlT1 ；氢油比为 100 1000Nm7m3。所述的加氢脱硫催化剂是负载在无定型氧化铝或硅铝载体上的VIB或VIII族非贵金属催化剂。本发明提供的方法中，所述的加氢脱硫后的重汽油馏分从中部引入逆流接触反应器，所述的逆流接触反应器是指反应器内气液两相在催化剂上逆流接触反应的反应器，重汽油馏分在逆流接触反应器中部分汽化为气液两相，加氢脱硫醇催化剂装填在重汽油馏分进料口下部，富氢气体从反应器底部引入。重汽油馏分汽化分离出的液相组分由上向下通过反应段，在加氢脱硫醇催化剂上液相组分中的硫醇与氢气逆流接触反应生成烃组分和 H2S0脱硫醇后的液相组分从反应器底部流出。所述的逆流反应器中的操作条件为反应段温度为140 300°C、优选190 250°C，压力为0. 2 4MPa、优选为0. 5 2MPa，空速为2. 0 10. 01Γ1、优选2. 0 4. OtT1，氢油体积比为1 60Nm3/m3、优选1 50Nm3/m3。本发明提供的方法中，重汽油馏分在逆流接触反应器中部分汽化分离出的气相组分、未反应的氢气和硫化氢气体由反应器顶部排出。所述的逆流接触反应器上部优选设置分馏区，以利于轻重组分的分离。所述的分馏区装填填料或塔板，理论塔板数在2-7块。重汽油馏分进料口在分馏区下部或底部。气相组分由反应器顶部排出后经冷凝和气液分离后的馏出物可以全部引出装置；也可以一部分引回装置作为回流，另一部分作为反应器顶部出料。优选的方案是将反应器顶部馏出物的一部分作为回流，回流比为0. 1 1。反应器顶部馏出汽油馏分终馏点不高于120°C。本发明提供的方法中，优选在逆流接触反应器底部引入汽提介质，以强化反应器内硫化氢的汽提。所述的汽提介质选自非氢惰性气体和/或轻烃，如氮气、二氧化碳、乙烷寸。本发明提供的方法中，上述逆流反应器底部排出的脱硫醇后的重汽油液相组分、 逆流接触反应器顶部排出的重汽油气相组分脱硫化氢后与碱洗精制后的轻汽油混合得到汽油产品。本发明提供的方法中，现有技术中汽油加氢工艺中都设有汽提塔或稳定塔用以脱除加氢后汽油中的甲烷、乙烷等轻烃和硫化氢。本发明提供的方法在具体实施过程中，可以使用常规的汽油加氢装置现有的稳定塔或汽提塔，在重汽油馏分进料口下装填加氢脱硫醇催化剂，进料口上部装填填料，可以简化工艺流程，节省设备投资。本发明提供的方法中，所述的加氢脱硫催化剂是负载在氧化铝和/或硅铝载体上的VIB和/或VIII族非贵金属催化剂，优选的催化剂为含有钼和/或钨、镍和/或钴；以氧化物计并以催化剂总质量为基准，所述钼和/或钨的质量分数为3% 25%、镍和/或钴的质量分数为 10%。本发明提供的方法中，所述的汽油原料为为馏程为终馏点氺230°C的石油烃馏分。 优选为馏程为30 230°C，至少含有5wt%烯烃的石油烃馏份。选自催化裂化汽油、催化裂解汽油、焦化汽油、裂解汽油和热裂化汽油中一种或几种的混合物。本发明提供的方法中，重汽油馏分加氢脱硫催化剂和加氢脱硫醇催化剂可以相同，也可以不同，加氢脱硫醇反应苛刻度相比加氢脱硫反应苛刻度要缓和一些。本发明提供的方法将汽油全馏分分馏为轻、重汽油馏分，重汽油馏分先进行加氢脱硫，可以避免轻馏分汽油加氢脱硫造成产品辛烷值损失。加氢脱硫后的重汽油馏分再引入逆流接触反应器，加氢脱除其中在加氢脱硫过程中生成的再生硫醇。重汽油馏分中所含再生硫醇沸点高于120°C，将重汽油馏分引入逆流反应器中部分汽化为气相组分和液相组分，气相组分为烯烃含量较高的C6和C7馏分，由反应器上部排出，不与反应器中加氢脱硫醇催化剂接触可以避免烯烃的加氢损失；反应器进料口以下装填催化剂，含有再生硫醇的液相组分在脱硫醇催化剂上和氢气反应脱除硫醇。另外由于氢气和汽提介质汽提作用，反应产生的硫化氢可以及时移出反应区，防止硫醇的再次生成，可以较完全地脱除其中的硫下面结合附图对本发明所提供的方法进行进一步的说明。但并不因此而限制本发明。附图为本发明提供的生产低硫汽油的方法的流程示意图。汽油原料经管线1进入分馏塔2切割为轻汽油馏分和重汽油馏分，其中轻汽油馏分由塔顶馏出经管线3去反应器 18碱洗精制脱硫醇，重汽油馏分由塔底出料经管线4进入泵5，升压后的重汽油馏分与来自管线17的氢气混合后，经管线7进入加热炉8，预热后的物料经管线9进入加氢反应器10 中，与加氢脱硫催化剂接触，重汽油馏分中的含硫化合物和氢气生成烃和H2S,反应脱硫后的重汽油馏分经管线11进入高压分离器12，从高压分离器12顶部出来的含有硫化氢的富氢气体脱除硫化氢后经管线14进入压缩机15，压缩后的富氢气体经管线16或与来自管线 6的补充新鲜氢气一起经管线17，与重汽油馏分混合去反应。从高压分离器12底部出来的加氢脱硫后的重汽油馏分经管线13进入催化汽提塔 19中部，在塔内向下与来自管线20从塔底部进入的氢气在提馏段加氢脱硫醇催化剂上逆流接触反应，重汽油馏分中的再生硫醇和氢气反应脱除，生成&S。塔底液从管线21流出， 一部分经管线23得到脱硫醇后的重汽油重组分，另一部分经管线M进入再沸器25汽化， 经管线沈返回塔内，重汽油的一部分轻组分从塔顶部馏出，经管线22进入冷凝器27进行冷凝，再经管线观进入气液分离器四，从气液分离器四顶部出来的富氢气体经管线30引出进行回收，从气液分离器四底部出来的液体产品一部分经管线31回流，另一部分经管线 32引出装置得到分离后的重汽油轻组分。精制后的轻汽油脱H2S后与脱硫醇后的重汽油重组分经管线M和分离后的重汽油轻组分经管线33混合为全馏分汽油产品经管线34送出。下面的实施例将对本发明提供的方法予以进一步的说明，但并不因此而限制本发明。实施例和对比例中所用的催化剂由中国石化催化剂长岭分公司生产，商品牌号为 RSS-1A，其主要组成为，以催化剂总重量计，含有4. 5衬％的Ni0、14. 5衬％的WO3和余量的 Al2O30对比例1汽油原料为催化裂化汽油，先对汽油原料进行切割，得到重汽油馏分和轻汽油馏分，催化裂化汽油原料、重汽油馏分和轻汽油馏分的性质如表1所示。重汽油馏分引入加氢反应器经加氢脱硫后，得到硫含量90 μ g/g，硫醇含量25 μ g/g的重汽油产品。随后经经 Merox催化氧化脱硫醇工艺，催化剂为RDM-02催化剂，由中国石化催化剂长岭分公司生产， 磺化酞菁钴含量大于1%。反应条件温度40°C，常压，液时体积空速41Γ1。加氢后重汽油、 氧化脱硫醇重汽油性质见表2，从表2可以看出，经氧化脱硫醇后的重汽油馏分中硫醇小于 10 μ g/g，总硫和辛烷值基本未变。氧化脱硫醇后重汽油馏分与碱洗脱硫醇后轻汽油馏分混合得到汽油产品，性质见表3。从表3可以看出汽油产品硫醇含量小于10μ g/g，硫含量小于150μ g/g，满足欧III排放标准，产品RON辛烷值损失小于1. 1。实施例1汽油分馏、重馏分加氢脱硫过程与对比例1相同。不同的是加氢脱硫后重汽油馏分引入汽提塔中。所述的汽提塔直径为32mm，高度为細，进料以上高度为lm，装填Φ3πιπι 金属压延孔散堆填料。进料口以下装填脱硫醇催化剂RSS-IA共140g，汽提塔操作压力为 1. 3MPa，催化剂床层平均温度为220°C，进料量为700g/h，进料氢油比为25，塔底产品部分经再沸器加热后返回汽提塔，部分出料，出料量500g/h。塔顶出料经冷凝后不凝气排放，液相产品部分回流，部分出料，回流比0. 5。塔顶液相产品经进一步汽提脱除其中的H2S后与脱硫醇后汽油重馏分产品混合得到脱硫醇后重汽油馏分，其性质见表2。与碱洗脱硫醇后的汽油轻馏分混合得到汽油产品，汽油产品性质见表3。从表2可以看出，通过本实施例与对比例相比，汽油重馏分产品的硫醇含量从 9 μ g/g下降到小于3 μ g/g，硫含量降由90 μ g/g下降到60 μ g/g，而产品辛烷值损失增加 0. 1。混合后的汽油产品中硫醇含量小于3yg/g，硫含量下降到41yg/g，产品硫含量满足欧IV排放标准，而对比例产品只能满足欧III排放标准。通过本实施例所得汽油产品与对比例相比，由满足欧III排放标准升级为满足欧IV排放标准，而产品RON辛烷值损失仅增加 0. 1。对比例2汽油分馏过程与对比例1相同，切割后的重汽油馏分经深度加氢脱硫，产品性质见表4，其中产品硫含量28 μ g/g，硫醇含量19 μ g/g，硫醇含量占总硫的67. 8%。加氢后的重汽油馏分不经氧化脱硫醇，而是进一步在固定床内和氢气、催化剂RSS-IA接触进行加氢脱硫醇反应，加氢脱硫醇反应的压力为1.6MPa，温度为230°C，氢油比为150，进料体积空速为证―1。得到加氢脱硫醇后重汽油馏分，性质如表2所示。通过加氢脱硫醇，产品硫醇小于
g/g，总硫降至20 μ g/g，但产品研究法辛烷值(RON)减少4. 5。脱硫醇后的重汽油馏分与碱洗脱硫醇后的轻汽油馏分混合得到汽油产品，性质见表5。从表5可以看出产品硫醇含量小于IOy g/g，硫含量小于50μ g/g，满足欧IV排放标准，产品辛烷值RON损失小于2. 5。实施例2汽油分馏、重汽油馏分加氢脱硫过程与实施例1相同。加氢脱硫后的重汽油馏分引入汽提塔中加氢脱硫醇，所用的汽提塔及催化剂装填与实施例1相同。不同的是汽提塔操作压力为0. 9MPa，进料以下催化剂床层平均温度为200°C，进料量为700g/h，进料氢油比为10，塔顶底出料为400g/h。塔顶出料经冷凝后不凝气排放，液相产品部分回流，部分出料，回流比0. 2。塔顶出料经过进一步汽提脱除其中的后与脱硫醇后重汽油馏分产品混合得到脱硫醇后的重汽油馏分，其性质见表4。与碱洗脱硫醇后的轻汽油馏分混合得到汽油产品，性质见表5。从表3可以看出，通过本实施，与对比例相比，汽油重馏分产品的硫醇含量从 8 μ g/g下降到3 μ g/g，产品硫含量从20 μ g/g下降到10 μ g/g，产品RON辛烷值损失小于对比例0. 3。混合后的全馏分产品硫醇含量小于3μ g/g，硫含量6. 7μ g/g，产品硫含量满足欧 V排放标准的汽油产品。通过本实施例所得汽油产品与对比例相比，由满足欧IV排放标准升级为满足欧V排放标准，而产品辛烷值RON损失低于对比例0. 2。表 权利要求
1.一种生产低硫汽油的方法，包括将汽油原料分馏为轻汽油馏分和重汽油馏分；轻汽油馏分脱除其中的硫醇；重汽油馏分经催化加氢脱除含硫化合物；其特征在于将加氢脱硫后的重汽油馏分从中部引入逆流反应器，逆流反应器进料口以下为反应段，装填加氢脱硫醇催化剂，富氢气体由逆流反应器底部引入，重汽油馏分部分汽化为气相组分和液相组分， 液相组分由上而下流动，在催化剂上与氢气逆流接触进行加氢脱硫醇反应，脱硫醇后的液相组分从反应器底部流出；气相组分、未反应的氢气和硫化氢由逆流反应器顶部排出；气相组分经冷凝并脱除硫化氢后与塔底排出的液相组分、碱洗脱硫醇的轻汽油馏分混合得到汽油产品。
2.按照权利要求1的方法，其特征在于所述的逆流接触反应器进料口以上部分装填或不装填蒸馏填料或分馏塔板。
3.按照权利要求1或2的方法，其特征在于所述的逆流接触反应器底部还引入汽提介质，汽提介质选自非氢惰性气体和/或轻烃。
4.按照权利要求1的方法，其特征在于所述的逆流反应器中的操作条件为压力为 0. 2 4MPa，反应段温度为140 300°C，空速为2. 0 10. Oh—1，氢油体积比为1 60Nm3/3m ο
5.按照权利要求2的方法，其特征在于所述的逆流反应器中的操作条件为压力为 0. 5 2. OMPa,反应段温度为190 250°C，空速为2. 0 4. OtT1、氢油体积比为1 50Nm3/3m ο
6.按照权利要求1的方法，其特征在于所述的逆流反应器顶部馏出汽油馏分终馏点不大于120°C。
7.按照权利要求1的方法，其特征在于所述的汽油原料分馏为轻汽油馏分和重汽油馏分，分馏温度为60 90°C。
8.按照权利要求1的方法，其特征在于所述的加氢脱硫反应条件为反应温度为 250 400°C，压力为0. 2 6MPa，进料液时体积空速为2 151Γ1，，氢油比为100 IOOONmVm30
9.按照权利要求1的方法，其特征在于所述的加氢脱硫醇催化剂为负载在氧化铝和/ 或硅铝载体上的VIB或VIII族非贵金属催化剂。
10.按照权利要求9的方法，其特征在于所述的加氢脱硫醇催化剂含有钼和/或钨、 镍和/或钴，以氧化物计并以催化剂总质量为基准，所述钼和/或钨的质量分数为3% 25%、镍和/或钴的质量分数为 10%。
11.按照权利要求1的方法，其特征在于所述的汽油原料为馏程为30°C 230°C，至少含有5wt%烯烃的石油烃馏份。
全文摘要
一种生产低硫汽油的方法，包括先将汽油原料分馏为轻、重汽油馏分；轻汽油馏分碱洗脱除硫醇；重汽油馏分经催化加氢脱除含硫化合物；加氢脱硫后的重汽油馏分从中部引入逆流反应器，逆流反应器进料口以下装填加氢脱硫醇催化剂，富氢气体由反应器底部引入，重汽油馏分部分汽化为气相组分和液相组分，液相组分由上而下流动，在催化剂上与氢气逆流接触进行加氢脱硫醇反应，脱硫醇后的液相组分从反应器底部流出；气相组分和其他气体由反应器顶部排出；气相组分冷凝后与塔底排出的液相组分、碱洗脱硫醇的轻汽油馏分混合得到汽油产品。采用本发明提供的方法能生产硫醇硫含量低于3μg/g汽油产品，同时汽油产品总硫含量降低。
文档编号C10G67/00GK102443433SQ20101050814
公开日2012年5月9日 申请日期2010年10月15日 优先权日2010年10月15日
发明者屈锦华, 张占柱, 李明丰, 毛俊义, 高晓冬, 黄涛 申请人:中国石油化工股份有限公司, 中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院