专利名称：裂解油的催化加氢处理方法
技术领域：
本发明涉及催化加氢处理裂解油的方法和这一方法在由生物质生产烃产品的方法中的用途。
背景技术：
随着原油的供应减少，使用可再生的能源作为生产烃化合物的原料变得越来越重要。植物和动物生物质用于生产液态和气态烃化合物。使用生物质的优点之一是与常规的 烃原料相比，更有利于CO2的平衡。转化生物质的已有方法之一包括裂解由植物衍生的木质纤维素材料获得裂解油以及提质裂解油获得化学产品和燃料产品的步骤。由裂解含木质纤维素的原料获得的裂解油是或包含在分解生物质内的木质素和纤维素(可能包括半纤维素)过程中形成的含氧化合物和在该过程中生成以及来自生物质初始湿含量的水的混合物。据认为例如与常规油相比，在裂解油中的这一氧和水含量会使裂解油热值明显下降。此外，复杂的化学性质和高的粘度增加了在标准炼厂单元中处理这一裂解油的难度。因此，文献中提出了提质裂解油的多种方法。这些方法的实例包括高氢气压力下的加氢脱氧(HDO)、催化裂化和高压热处理(HPTT)。这些提质裂解油的方法可包括例如除氧(通常> 95% )、脱羧、减粘、除硫、除氮和类似方法。通常已有的加氢脱氧(HDO)法要求高的氢气压力，例如为250_350bar(a)，以从裂解油中以水的形式除氧。这些方法中的一些还建议多步加氢脱氧，以实现明显大量( 95%)的除氧。这些方法必然伴有非常高的氢气消耗，这使得它们不够经济且困难。将生物质转化成烃产品的最常见的方法是催化裂化。US-A-2008/00538705公开了在催化剂存在下通过加氢处理和之后的加氢裂化工艺将裂解油转化成有用的烃产品的方法。但催化裂化法导致产生焦炭和它随后沉积在催化剂上。此外，催化裂化方法还具有诸如反应器问题和额外的花费之类的局限性。US-A-2009/0253948公开了在加氢裂化催化剂存在下通过部分加氢处理和之后的完全加氢处理工艺将裂解油转化成有用的烃产品的方法。但在这一方法中提出的催化剂在反应条件下可能弱化，具体在其中存在大量水的加氢脱氧步骤条件下可能弱化。在最好的情形下，这可通过活性组分流失导致催化剂失活，而且可导致催化剂颗粒弱化和/或堵塞催化剂孔，而堵塞催化剂孔可导致反应器内压力累积。Evert Leijenhorst 在日期为 2006 年 8 月 I 日、题为 “Hydrotreating ofpyrolysis oil”的硕士论文中公开了裂解油部分脱氧的可行性。他提及低苛刻度的加氢处理包括部分加氢脱氧、最小的加氢裂化和有效的加氢。他进一步指出低苛刻度的加氢处理是试图提质裂解油以生产汽轮机燃料用于发电或者作为常规石油炼厂辅助进料的第一步(参见第2.4部分)。该硕士论文提到了裂解油可以由木材获得(参见第I. 2部分)该硕士论文还包括数个实验，其中包括两段加氢处理裂解油(第5. 5部分)从而导致包括氧含量为19. 7-27. Owt %的油相的产品。
Marsman等人在他们的在网络上于2008年2月14日可获得的题为“Identification and classification of components in flash pyrolysis oil andhydrodeoxygenated oils by two-dimensional gas chromatography and time-of-flightmass spectroscopy”, J. Chromatogr. A 1188 (2008)第 17-25 页的文章中公开了在 25MPA 的压力和573K (约300°C )的温度下，经钯碳催化剂和钌碳催化剂由山毛榉木屑生产裂解油的加氢脱氧方法。Ardiyanti等人在他们的在2009年4月AICHE 2009春季会议中首次发表的题为“Process-product studies on pyrolysis oil upgrading by hydrotreatment with Ru/C catalysts”的文章中提及裂解油不适合于辅助进料到已有炼厂的目的，在加氢处理或者FCC单元中均是如此，这是因为该油与 烃原料不混溶且显示出高的焦化倾向，进而导致进料管线和反应器堵塞。作为替代，建议温和的加氢处理工艺。该文章公开了数个实验。在实验4中，使用Ru/C作为加氢处理催化剂、200bar的固定氢气压力和175_350°C的变化温度，加氢处理通过快速裂解森林残留物获得的裂解油。使用Ru/C作为加氢处理催化剂、200bar的固定氢气压力和350-400°C的变化温度，对在这些条件下获得的氧含量为17. 6wt%的产品油进行第二加氢处理工序。形成两相，即在清水层上飘浮的黑油。油中氧含量分别降低到 12. 3wt*% 和 11. 5wt% o因此，尽管已经公开了提质裂解油生产烃产品的一些方法，但仍需要改进将裂解油转化成有用的烃产品的方法。
发明内容
因此，本发明提供一种催化加氢处理裂解油的方法，其中裂解油衍生于含木质纤维素的材料，该方法包括下述步骤a)在催化剂存在下，对含裂解油的原料进行加氢脱氧步骤以获得含部分脱氧的裂解油的产品物流，其中所述催化剂包括在应条件下呈惰性的催化剂载体上的活性组分山)从a)中获得的产品物流中分离出氧含量为10-30wt%的部分脱氧的裂解油；特征在于该方法还包括下述步骤c)在催化剂和衍生于矿物原油的烃原料存在下，对b)中获得的部分脱氧的裂解油进行加氢步骤以获得加氢的产品物流；和d)从c)中获得的产品物流中分离出至少一个产品馏分。另外，本发明提供一种由生物质生产烃产品的方法，该方法包括下述步骤-裂解生物质以获得裂解油，该生物质包括含木质纤维素的材料；-在催化剂存在下，对裂解油进行加氢脱氧步骤以获得含部分脱氧的裂解油的产品物流，其中所述催化剂包括在反应条件下呈惰性的催化剂载体上的活性组分；-从所获得的产品物流中分离出氧含量为10_30wt%的部分脱氧的裂解油；特征在于该方法还包括下述步骤-在催化剂和衍生于矿物原油的烃原料存在下，对所获得的部分脱氧的裂解油进行加氢步骤以获得加氢产品物流；-从加氢产品物流中分离出至少一个产品馏分；和-共混所获得的至少一个产品馏分与至少另一种燃料化合物和/或添加剂以获得生物燃料。
现已令人惊奇地发现，在衍生于矿物原油的烃原料存在下进行加氢步骤，将有利地使反应器内的焦炭形成减少。烃产品包括芳烃和环状烃化合物，它们可直接使用或者在进一步处理后转化成燃料。
具体实施例方式已发现当在催化剂和衍生于矿物原油的烃原料存在下进行加氢时，氧含量至多30wt%的部分脱氧的裂解油在针对非共混烃原料获得的相当速度下形成具有可接受性能和特别是可忽略不计的氧含量且没有因副反应例如焦化导致的高损失的烃产品，例如芳烃化合物、链烷烃和环状烃。在不希望受任何理论束缚的情况下，据认为在加氢步骤中共同进料部分脱氧的裂解油和衍生于矿物油的烃原料还导致协同效应。在加氢步骤中的焦化少于基于每种原料单 独进料到加氢反应中时生成的焦炭之和所预期的焦化量。本发明优选还包括裂解生物质获得裂解油的步骤，所述生物质具体为含木质纤维素的材料。本发明由生物质生产烃产品的方法更优选还包括下述步骤裂解生物质获得裂解油；和加氢裂解油生产包括例如链烷烃的一种或多种烃产品。生物质原料和具体为裂解油由其衍生的含木质纤维素的材料可包括衍生于例如农业废物、森林残留物、木屑、稻草、谷壳、谷类、草类、玉米、玉米壳、杂草、水生植物、干草和任何含纤维素的生物材料或生物来源的材料，同样包括城市废物。优选地，生物质原料和具体为含木质纤维素的材料包括森林残留物。如果存在，本发明方法中的裂解步骤优选包括其中在高温下将含木质纤维素的生物质原料(此处亦称为生物质)分解成气态、液态和固态分解产物的过程，该过程优选在不存在氧气的情况下进行。这一步骤的温度范围优选为约300-800°C，更优选约400-800°C，仍更优选为约400-700°C，仍更优选为约500-700°C或约450_650°C，和仍更优选裂解温度为 550-约 650 0C o更优选地，裂解方法包括闪蒸裂解，其中在不存在氧气的情况下将生物质快速加热到400-600°C的温度下以生产裂解油，其收率为60-80wt%。类似的方法例如公开于美国专利US5395455中。该方法通常得到含至多40wt%水的产品共混物。本发明中提到的裂解油优选包括在木质素和纤维素热分解过程中形成的含氧化合物以及在分解工艺过程中生成的和来自于生物质初始湿含量的水的混合物。在进一步的实施方案中，提到纤维素可还包括半纤维素。优选地，裂解油的碳含量为45-50%。优选地，水含量为0-30wt%，更优选为20-30wt%。更优选地，本发明的裂解油包含10-20wt%的醛。更优选地，裂解油包含10-15wt%的羧酸。更优选地，裂解油包含5-30wt%的碳水化合物，更优选为5-10wt%。仍更优选地，裂解油包含2-5wt%的酚类，仍更优选地，裂解油包含1-4界丨％的糠醛和/或醇类和酮类。裂解油也可含有为0. 1-0. 5wt%的氮和0.01-0. 02wt%的硫。水和含氮及含硫化合物的存在可能使裂解油不适合在标准炼厂单元中处理。在本发明方法的步骤a)中，对裂解油进行加氢脱氧步骤以获得含部分脱氧的裂解油的产品物流。这一反应步骤进一步称为加氢脱氧(HDO)反应。优选在合适的加氢催化剂存在下，在合适的条件下通过使裂解油与氢气接触进行本发明的步骤a)。该反应可合适地在高压和高温下在合适的反应器内进行，例如在搅拌的高压釜或者具有堆积催化剂床的滴流反应器内进行。加氢脱氧优选在100-350bar的压力下进行。更优选地，总压力为250-350bar(25-35MPa)，仍更优选为280_320bar (a)。最优选地，高压釜反应器内的压力为290-310bar(a)。优选地，通过合适的减压阀或者调节氢气压力的其它合适设备调节压力。本领域的技术人员将理解，对于在300-350°C (例如在300和350°C )的温度下的加氢脱氧步骤来说，水的分压为86-165bar (例如分别为86和165bar)，这是由于原料内存在的水含量及因此所形成的蒸汽，致使初始氢分压为约200-125bar (例如分别为约200和125bar)，该分压明显低于总反应压力。再进一步地，在不存在大量水的情况下，氢分压优选高于其它HDO工艺，这是因为氢气在极性溶剂如水中的溶解度低于在如非水烃原料中的溶解度。作为实例，当在300°C下进行HDO反应时，由于形成轻质气体如C02、CH4,因此H2分压下降到42bar。因此，在步骤(a)中的条件仍被视为温和的，尽管绝对压力、氢分压和温度可能似乎高于烃物流的相当的加氢反应。在步骤(a)中，优选地，含裂解油的原料任选预加氢，和使氢气与加氢催化剂在加氢脱氧条件下接触。优选地，原料和氢气并流与催化剂接触。含裂解油的原料的加氢脱氧条件是本领域已知的。优选地，在步骤(a)中的加氢脱氧温度为200-400°C，优选为250-380°C，更优选为280_340°C，仍更优选为290_320°C。此处提到加氢脱氧温度是在加氢脱氧步骤(a)中出现的最大温度。由于加氢脱氧反应是强放热反应，因此在床底部的温度通常高于在床上部的温度。在步骤(a)中合适地使用的催化剂可以是本领域已知的在这一反应的具体条件例如高的水浓度下适合于加氢脱氧反应的任何催化剂。催化剂优选是在催化剂载体上含有元素周期表中第VIII族和/或第VIB族金属或其化合物作为加氢组分的加氢或加氢裂化催化剂。催化剂载体优选在反应条件下呈惰性，也就是说，它作为加氢组分优选是惰性的。此处惰性优选进一步指在HDO条件下不溶解或者不减弱的催化剂载体，以避免例如因原料内存在水导致例如催化剂粒料的金属流失或弱化。催化剂优选包括催化剂载体和一种或多种活性元素。活性元素可包括元素形式的金属，例如镍(Ni)、铬(Cr)、钥(Mo)、和钨(W)、钴(Co)、钼(Pt)、钯(Pd)、铑(Rh)、钌(Ru)、铱(Ir)、锇(Os)、铜(Cu)、铁(Fe)、锌(Zn)、镓(Ga)、铟(In)和钒(V)，这些金属中一种或多种的合金或混合物，例如但不限于Rh-Co-、Ni-和Ni-Cu，优选氧化物、硫化物或其它金属-有机化合物。优选地，步骤(a)中的催化剂是在反应条件下呈惰性的催化剂载体上含钌、铼、钴、镍、铜、和/或钌、铼、钴、镍和/或铜的合金或混合物例如Rh-Co-和/或Ni-Cu的加氢处理催化剂。催化剂载体优选包括具有高孔隙度且能耐受加氢处理单元内和在具体的HDO条件下即在原料内存在相对大量水的条件下遇到的温度、压力和环境的固体物质，且优选 成型为球、环或其它形状挤出物，它们可充当催化剂内活性元素的载体。载体优选可包括耐火氧化物或它们的混合物，优选氧化铝、无定形氧化硅-氧化铝、氧化钛或氧化硅、氧化铈、氧化锆，或者它可包括惰性组分例如碳或碳化硅或碳。发现在步骤a)的条件下呈惰性的载体是Zr02、CeO2, CeO2和/或它们的混合物，例如CeO2-ZrO2、碳化硅和/或碳。若使用含硫化的CoMo、NiMo或NiW的催化剂，则该催化剂可原位或者非原位硫化。在原位硫化的情况下，优选在该工艺的操作过程中，将硫源(通常为硫化氢或硫化氢前体)供应给催化剂。载体可还包括沸石化合物。可使用在反应条件下具有足够稳定性以限制催化剂弱化的任何酸性沸石化合物。沸石化合物的实例包括但不限于沸石Y、沸石P、ZSM-5、ZSM-12, ZSM-22、ZSM-23、ZSM-48、SAPO-11、SAP0-41和镁碱沸石。合适的催化剂的实例包括Rh/Si02 ；RhCo/Al2O3 ；Rh/CoSi03 ；RhCo/Si02 ；Co/Si02 ；Rh/Zr02 ；Rh/Ce02 ；Ni/Si02 ；Ni/Cr203 ；Ni/Al203 ；Ni/ZrO2 ；Ni-Cu/Al203 ；Ni-Cu/Zr02 和 Ni_Cu/Ce02。优选地，步骤a)的催化剂选自RhCo/Al203 ；Rh/Zr02 ；Rh/Ce02 ；Ni/Cr2O3 ；Ni/Al203 ；Ni/Zr02 ；Ni-Cu/Al203 ；Ni-Cu/Zr02 ；Ru/C ;Ni_Cu/Ce02 ;和 / 或它们的混合物。由HDO步骤获得的产品物流当冷却时通常形成两个或更多个相，这取决于工艺条件。根据本发明，若在300 V下进行HDO工艺，则优选获得三相产品。三相产品优选包括优 选含轻质有机组分的顶层(下文称为顶部油)、优选主要由水组成且溶有一些有机物的中间层(下文称为水相)、和优选还含有有机组分的底层(下文称为底部油)。底部油可含有大多数固体例如HDO催化剂和焦炭颗粒，且可以以糊剂形式存在。申请人已发现，尽管不同相，但顶部油和底部油在例如元素组成和分子量分布上基本类似。可合适地过滤底部油并与顶部油混合，以形成HDO反应步骤的有机产品。此外，在HDO反应步骤过程中也可产生一些气体。这些气体的实例包括二氧化碳和甲烷。根据本发明，当在为200-300°C的温度下进行HDO步骤时，优选获得两相产品。该两相产品优选含有有机相(底部油)和水相。在高于300°C的HDO温度下，可再次获得两相产品或任选的三相产品。两相产品可含有有机相(顶部油)和水相。任选的三相产品可含有第一有机相(顶部油)、水相和第二有机相(底部油)。在不希望受任何特定理论束缚的情况下，据认为根据本发明随着HDO温度提高可观察到有机组分从水相净转移到油相，包括顶部油和底部油。据认为这归因于从油产品中碳的回收率增加。任选对来自HDO步骤的产品进行分离步骤，优选进行过滤，以分离出固体如催化剂颗粒。对于变化的HDO温度来说，有机相(下文称为部分脱氧的裂解油)的氧含量(以干基计)为5-30wt%。有机相的氧含量(以干基计)优选为至少6wt%，更优选为至少7wt%,更优选为至少8wt%,更优选为至少9wt%,仍更优选为至少IOwt和最优选为至少15wt%。有机相的氧含量(以干基计)优选为至多20wt%,更优选为至多18wt%,最优选为至多17wt%。通过元素分析HDO产品测定氧含量，在测定和减去碳与氢含量之后以重量差形式计算氧含量。在步骤(a)之后，优选使气态产品与步骤(a)中获得的全部液体产品分离，然后优选将所述全部液体产品分离成含水溶性化合物的水相和至少一个含部分(加氢)脱氧裂解油的有机相。在步骤(C)中，在加氢步骤中，在催化剂和烃原料(它优选衍生于矿物原油)存在下，对作为HDO结果获得的部分脱氧的裂解油进行加氢。在步骤(c)中进行过加氢的部分脱氧的裂解油可只包括一部分或者全部步骤(b)中获得的产品，例如以上更详细地描述的。用于本发明的合适烃原料优选是工业加氢裂化器原料，即矿物原油或其炼厂物流中在大气压下初沸点大于或等于340°C且平均分子量优选为约200g/mOl-600g/mOl或更高的那些部分。针对本发明目的用作共同原料的这些烃原料优选包括高沸点的非残渣油，例如直馏(常压)瓦斯油、闪蒸馏出液、焦化瓦斯油或常压渣油(“长链渣油”)和真空渣油(“短链渣油”)。可通过在进入到加氢处理单元之前共混部分脱氧的裂解油和烃原料物流或者将它们在不同阶段添加来实现共同进料。所使用的烃原料的沸点优选为至少220°C，根据ASTM D-2887通过气相色谱蒸馏(GCD)测量。优选地，所述沸点为220_650°C，更优选为300-600°C。在优选实施方案中，针对本发明的目的作为共同原料使用的烃原料是真空瓦斯油(VGO)或长链渣油。烃原料(优选长链渣油)与部分脱氧的裂解油的重量比为
2 1-10 I，更优选为3 1-6 I，和可以是例如4 I (4份烃原料对I份部分脱氧的裂解油)，尽管本领域的技术人员会理解更高的比值如10 : I或20 : I将使处理更容易。本发明中提到的加氢步骤(C)优选是在催化剂存在下通过在高温和高压下使原油与氢气接触而从原油中除去杂质例如氧、硫和氮的方法。在本发明中，加氢步骤的目的优选更多地集中在从部分脱氧的裂解油中除氧。在部分脱氧的裂解油中存在或者溶解在其中的氧优选以酚类或过氧化物形式存在且优选在与氢气反应之后以水的形式除去。优选在加氢处理单元内进行加氢步骤，所述加氢处理单元是可在不同温度与压力下设定的加热器、换热器、反应器、压缩机和锅炉的排列。部分脱氧的裂解油优选通过进料泵进入加氢处理单元。它优选与从催化重整单元或氢气装置中引出的氢气混合。部分脱氧的裂解油和氢气混合物优选相继通过在换热器单元和点火的加热器内与反应器流出液换热而被加热。优选地，最终被加热的部分脱氧的裂解油和氢气进入加氢处理单元内部的加氢脱氧反应器内。加氢步骤优选在这里刊物。在反应器内维持的温度优选为300_450°C，更优选为300_350°C。压力优选为50-100bar压力，更优选为60-80bar压力。可通过i)优选为1_1. 5kg/l/h的空速和/或
ii)优选保持在为8-20Nl/hr的氢气流量(也称为气体流量)、或者优选为500-5000Nl/kg、更优选为1500-2000Nl/kg的气油比决定可在单位时间内处理的原料的反应器体积数。适合于在本发明方法中使用的催化剂是本领域公知的。催化剂优选由两部分即催化剂载体和活性元素组成。载体优选由孔隙度高且能耐受加氢处理单元内遇到的温度、压力和环境的固体物质组成。例如球形或挤出物形式的氧化铝可用作催化剂中活性元素的载体。所使用的活性元素优选是钴，更优选镍、钥及它们的组合物。由加氢处理单元获得的含烃产品物流优选被输送到分馏区，在其中被分离成一个或多个烃馏分。优选地，这些烃馏分包括环烷烃、链烷烃和单_、二-和三-芳族化合物。根据一个实施方案，产品物流的组成包括10_40wt %、优选20-30wt %的环烷烃馏分，根据ASTM D-2887通过气相色谱蒸馏(GOT)测定。此外，整个产品物流优选还包括10_20wt%的链烷烃馏分。从烃馏分获得的产品也在本发明的范围内。此外，可通过例如异构化、芳构化和加氢裂化之类的方法来提质这些化合物以得到液体燃料。链烷烃类液体燃料馏分的实例是初沸点为约150°C和终沸点为约270-275°C的煤油。这类燃料优选主要是链烷烃，但可在一定程度上含有环烷烃和芳烃，这取决于它所衍生自的原油源。苯、甲苯、二甲苯、芳烃提取油也是可通过进一步处理作为本发明产品获得的烃馏分而形成的提质产品的实例。提质产品可用于化学和油气工业中且可用作溶剂、燃料等。因此，本发明的方法优选还包括共混步骤(d)中获得的产品馏分与至少另一种燃料化合物和/或添加剂。 可以理解前述烃馏分的处理是本领域公知的且不以任何方式限制本发明的范围。尽管此处描述了一些方法，但可使用多种其它方法将烃馏分转化成工业上有用的产品。这些方法可包括异构化、裂化成更有价值的轻质产品、与其它燃料共混用于商业用途和本领域中已经公开的其它类似用途。通过下述实施例进一步阐述本发明。实施例I将由森林残留物获得的裂解油(约2. 5kg)装入反应器内，接着装入5wt%新鲜(未使用过的)Ru/C催化剂。最大操作温度和压力分别为350°C和340bar (a)。用于向高压釜进料的H2供应容器的体积为10. 8L。这一容器通常负载400bar (a)的初始压力。用H2填充高压釜直到达到所需的初始压力(通常200bar(a))，和关闭反应器和供应容器之间的阀门。然后，开启电加热套和高强度中空轴搅拌器(2000rpm)。典型的加热速率为约5. 50C /min直到270°C，之后减慢( 4°C /min)。添加更多的氢气到反应器中，直到达到所需的反应压力(通常290bar(a))。在认为反应完成之后，停止H2供应并使搅拌器保持开动另外30分钟。然后，使该体系冷却过夜。获得的产品含一个水相(也称为含水馏分)和一个或两个部分脱氧的裂解油相(也称为部分脱氧的裂解油馏分)。过滤部分脱氧的裂解油馏分(它是产品的一部分)(5微米钢制过滤器)，以除去Ru/C催化剂。在HDO之后获得的这些部分脱氧的裂解油的氧含量通常为至多30wt%。所得产品概述于下表I中。表I :在不同温度下在HDO之后干基产品的收率和油性能(停留时间4小时，总压 力 290bar (a))
权利要求
1.催化加氢处理裂解油的方法，其中裂解油衍生于含木质纤维素的材料，该方法包括下述步骤a)在催化剂存在下，对含裂解油的原料进行加氢脱氧步骤以获得含部分脱氧的裂解油的产品物流，其中所述催化剂包括在反应条件下呈惰性的催化剂载体上的活性组分；b)从a)中获得的产品物流中分离出氧含量为10-30wt%的部分脱氧的裂解油； 特征在于该方法还包括下述步骤 c)在催化剂和衍生于矿物原油的烃原料存在下，对b)中获得的部分脱氧的裂解油进行加氢步骤以获得加氢的产品物流；和 d)从c)中获得的产品物流中分离出至少一个产品馏分。
2.权利要求I的方法，其特征在于选择氧含量为至少15wt%和至多17wt%(以干基计)的部分脱氧的裂解油在步骤c)中进行加氢。
3.权利要求I或2的方法，其特征在于烃原料的初沸点为至少220°C，根据ASTMD-2887 测量。
4.权利要求1-3任一项的方法，其特征在于矿物原油是瓦斯油。
5.权利要求1-4任一项的方法，其特征在于加氢步骤在300-450°C的温度下进行。
6.权利要求1-5任一项的方法，其特征在于加氢步骤在50-100bar的压力下进行。
7.权利要求1-6任一项的方法，其特征在于加氢步骤(c)在镍、钴和/或钥基催化剂存在下进行。
8.权利要求1-7任一项的方法，还包括共混步骤(d)中获得的产品馏分与至少另一种燃料化合物和/或添加剂。
9.由生物质生产烃产品的方法，该方法包括下述步骤 -裂解生物质以获得裂解油，该生物质包括含木质纤维素的材料； -在催化剂存在下使裂解油进行加氢脱氧步骤以获得含部分脱氧的裂解油的产品物流，其中所述催化剂包括在反应条件下呈惰性的催化剂载体上的活性组分； -从所得产品物流中分离出氧含量为10-30wt%的部分脱氧的裂解油； 特征在于该方法还包括下述步骤 -在催化剂和衍生于矿物原油的烃原料存在下，使所获得的部分脱氧的裂解油进行加氢步骤以获得加氢的产品物流； -从加氢的产品物流中分离出至少一个产品馏分；和 共混所获得的至少一个产品馏分与至少另一种燃料化合物和/或添加剂以获得生物燃料。
全文摘要
本发明提供催化加氢处理裂解油的方法，其中裂解油衍生于含木质纤维素的材料，该方法包括下述步骤a)在催化剂存在下，对含裂解油的原料进行加氢脱氧步骤以获得含部分脱氧的裂解油的产品物流，其中所述催化剂包括在反应条件下呈惰性的催化剂载体上的活性组分；b)从a)中获得的产品物流中分离出氧含量为10-30wt％的部分脱氧的裂解油；特征在于该方法还包括下述步骤c)在催化剂和衍生于矿物原油的烃原料存在下，对b)中获得的部分脱氧的裂解油进行加氢步骤以获得加氢的产品物流；和d)从c)中获得的产品物流中分离出至少一个产品馏分。和使用上述步骤由生物质生产生物燃料的方法。
文档编号C10G45/06GK102630247SQ201080053444
公开日2012年8月8日 申请日期2010年11月22日 优先权日2009年11月24日
发明者A·J·A·莫比, C·J·斯查沃里恩, F·德米盖尔默加德, J·A·霍根多恩, L·密萨拉, S·R·A·科斯滕 申请人:国际壳牌研究有限公司