一种费托合成用催化剂及其制备和应用的制作方法
【专利摘要】一种费托合成用催化剂及其制备和应用，该催化剂含有载体、负载在该载体上的铁和/或钴金属组分，以催化剂为基准，以氧化物计的铁和/或钴的含量为5-60重量％，以氧化铝计的载体的含量为40-95重量％，其中，所述载体为含水合氧化铝的成型物。与现有的技术方法相比，本发明提供的催化剂组合物不仅具有优异的费托合成性能，此外，该催化剂的制备方法简单、生产成本明显低于现有方法制备的催化剂。
【专利说明】一种费托合成用催化剂及其制备和应用
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种费托合成用催化剂及其制备和应用。
【背景技术】
[0002]20世纪三十年代，费托(FT或F-T)合成最先在德国工业化，随后美国、法国、前苏联及中国等也建立了类似的合成油厂，二战后因该路线合成油代价相对高昂，效益不能与石油竞争而纷纷关闭，只有南非根据本国煤炭资源丰富的国情发展煤制油的费托合成技术(Sasol公司的费托合成工艺)目前仍在不地发展和完善。二十世纪70年代荷兰Shell公司开始了费托合成的研究，他们研制的钴催化剂于1993年在马来西亚建厂投产。近年来，随着石油资源的日趋紧张、原油价格的攀升、对燃料要求的逐步苛刻以及煤和天然气探明储量的不断增加，使FT合成这一领域的研究非常活跃，许多公司在费托合成上进行了研究开发。
[0003]载体对钴催化剂在费托合成过程中的影响很复杂，国外公司在催化剂载体的选择和催化剂的制备上也各具特色。SiO2表面积高，是常用的载体，国际上以Shell公司研发为主并已经工业化。Al2O3的耐磨性好，机械强度高，适用于浆态床操作，国际上以Sasol、Gulf/Chevron和Statoil公司的研发为主。TiO2作为载体常需要其他的氧化物(如Si02、Al2O3和ZrO2)来改性，国际上以Exxon-Mobil公司的研发为主。也有研究者在常规分子筛(App1.Catal.A, 1999，186，145-168)、中孔分子筛(J.Catal.，2002，206，230-241)和活性碳(中国专利CN01136889)载体方面进行了工作。
[0004]在铁基FT合成催化剂方面，目前有负载型铁(ZL01134919.0-活性碳，CN200710172862.2-硅胶，CN200610165099.6-氧化铝)、沉淀铁(CN201110268041.5)和熔融铁骨架铁(ZL98119955.0)等催化剂。
[0005]现有技术表明，载体性质的不同，FT合成催化剂的性能将差别很大。
【发明内容】
[0006]本发明要解决的技术问题是提供一种新的FT合成用催化剂的及其制备和应用。
[0007]本发明涉及的内容包括:
[0008]1、一种费托合成用催化剂，含有载体、负载在该载体上的铁和/或钴金属组分，以催化剂为基准，以氧化物计的铁和/或钴的含量为5-60重量％，以氧化铝计的载体的含量为40-95重量％，其中，所述载体为含水合氧化铝的成型物。
[0009]2、根据I所述的催化剂，其特征在于，以催化剂为基准，以氧化物计的铁和/或钴的含量为10-50重量％，以氧化铝计的载体的含量为50-90重量％，其中，所述载体为含水合氧化铝的成型物。
[0010]3、根据I所述的催化剂，其特征在于，所述含水合氧化铝的成型物含有水合氧化铝和纤维素醚，所述成型物的径向压碎强度大于等于12N/mm，吸水率为0.4-1.5，6值为小于等于10%;其中，5 = ((Q1-Q2)/Ql) X 100%，Ql为成型物的径向压碎强度，Q2为成型物经水浸泡30分钟、经120°C加热烘干4小时后的径向压碎强度。
[0011]4、根据3所述的催化剂，其特征在于，所述成型物的径向压碎强度为15-30N/mm，吸水率为0.6-1，6小于等于5%。
[0012]5、根据3所述的催化剂，其特征在于，以所述成型物为基准，所述纤维素醚的含量为0.5-8重量％。
[0013]6、根据5所述的催化剂，其特征在于，以所述成型物为基准，所述纤维素醚的含量为1-6重量％。
[0014]7、根据6所述的催化剂，其特征在于，以所述成型物为基准，所述纤维素醚的含量为2-5重量％。
[0015]8、根据3所述的催化剂，其特征在于，所述纤维素醚选自甲基纤维素、羟乙基甲基纤维素、羟丙基甲基纤维素中一种或几种。
[0016]9、根据8所述的催化剂，其特征在于，所述纤维素醚为甲基纤维素、羟乙基甲基纤维素及它们的混合物。
[0017]10、根据I所述的催化剂，其特征在于，所述水合氧化铝选自拟薄水铝石、薄水铝石、氢氧化铝、三水氢氧化铝中的一种或几种。
[0018]11、根据10所述的催化剂，其特征在于，所述水合氧化铝为拟薄水铝石。
[0019]12、根据I所述的催化剂，其特征在于，所述催化剂还含有选自La、Zr、Ce、W、Cu、Mn、K、Ru、Re、Pt和Pd中的一种或几种助剂组分，以元素计并以催化剂为基准，所述助剂的含量为0.001-25重量％。
[0020]13、根据12所述的催化剂，其特征在于，以元素计并以催化剂为基准，所述助剂组分的引入量为0.01-10重量。
[0021]14、一种费托合成用催化剂的制备方法，包括制备载体并在该载体上负载铁和/或钴金属组分并干燥，其中，所述载体为含水合氧化铝的成型物，以催化剂为基准，各组分的用量使所述催化剂中以氧化物计的铁和/或钴的含量为5-60重量％，以氧化铝计的载体的含量为40-95重量％，所述干燥的条件包括:温度为80-250°C，时间为1_15小时。
[0022]15、根据14所述的方法，其特征在于，以催化剂为基准，各组分的用量使所述催化剂中以氧化物计的铁和/或钴的含量为10-50重量％，以氧化铝计的载体的含量为50-90重量％，所述干燥的条件包括:温度100-180°C，干燥时间为2-6小时。
[0023]16、根据14所述的方法，其特征在于，所述水合氧化铝选自三水合氧化铝、一水合氧化铝和无定形氢氧化铝中的一种或几种。
[0024]17、根据16所述的方法，其特征在于，所述水合氧化铝为拟薄水铝石。
[0025]18、根据14所述的方法，其特征在于，所述含水和氧化铝成型物的制备方法包括将水合氧化铝和纤维素醚混合、成型并干燥，各组分的用量和成型及干燥条件使所述成型物的径向压碎强度大于等于12N/mm，吸水率为0.4-1.5，S值为小于等于10% ;其中，5=((Q1-Q2)/Q1) X100%, Ql为成型物的径向压碎强度，Q2为成型物经水浸泡30分钟、经120°C加热烘干4小时后的径向压碎强度。
[0026]19、根据18所述的方法，其特征在于，各组分的用量和成型及干燥条件使所述成型物的径向压碎强度为15-30N/mm，吸水率为0.6-1，6小于等于5%。
[0027]20、根据18所述的方法，其特征在于，以所述成型物为基准，所述纤维素醚的用量为0.5-8重量％，所述干燥条件包括:温度60°C至小于350°C，干燥时间1_48小时。
[0028]21、根据20所述的方法，其特征在于，以所述成型物为基准，所述纤维素醚的用量为1% -6重量％，所述干燥条件包括:温度80-150°C，干燥时间2-14小时。
[0029]22、根据21所述的方法，其特征在于，以所述成型物为基准，所述纤维素醚的用量为2% -5重量％，所述干燥条件包括:温度100-130°C，干燥时间3-10小时。
[0030]23、根据18所述的方法，其特征在于，所述纤维素醚选自甲基纤维素、羟乙基甲基纤维素、羟丙基甲基纤维素中一种或几种。
[0031]24、根据23所述的方法，其特征在于，所述纤维素醚为甲基纤维素、羟乙基甲基纤维素及它们的混合物。
[0032]25、根据14所述的方法，其特征在于，还包括向载体中引入选自La、Zr、Ce、W、Cu、Mn、K、Ru、Re、Pt和Pd中的一种或几种助剂组分的步骤，以元素计并以催化剂为基准，所述助剂组分的引入量不超过25重量％。
[0033]26、根据26所述的方法，其特征在于，以元素计并以催化剂为基准，所述助剂组分的引入量为0.01-10重量。
[0034]27、一种费托合成方法，包括在费托合成反应条件下，将含有氢气和一氧化碳的气体与催化剂接触，其中，所述催化剂为1-13任意一项权利要求所提供的催化剂。
[0035]按照本发明提供的含水合氧化铝的成型物，优选所述成型物的径向压碎强度为15-30N/mm，吸水率为 0.6-1，8 小于等于 5%。其中，8 = ((Q1-Q2)/Ql) X 100%，Ql 为水合氧化铝成型物径向压碎强度，Q2为水合氧化铝成型物经水浸泡30分钟，经120°C加热烘干4小时后的径向压碎强度。
[0036]6值的大小代表着水合氧化铝成型物经水浸泡前后径向压碎强度的变化(或称为强度损失率)。本发明中，所述成型物径向压碎强度的测量方法按照RIPP 25-90催化剂耐压强度测定法进行，关于成型物径向压碎强度测定的具体步骤在RIPP 25-90有详细介绍，这里不赘述。
[0037]所述吸水率采用如下具体方法测定:先将待测样品120°C烘干4小时。取出样品，放置于保干器中冷却至室温，用40目标准筛筛分，称取筛上物20g(编号:wl)待测样品，力口A 50g去尚子水，浸泡30min,过滤，固相浙干5min,称量固相重量(编号:w2),将固相转移至烘箱中，120°C加热烘干4小时，放置于保干器中冷却至室温。吸水率=(w2-wl)/wl
[0038]在足以使所述成型物的径向压碎强度、吸水率和强度损失率满足要求的前提下，本发明对纤维素醚的含量没有特别限制，在具体的实施方式中，以水合氧化铝成型物总量为基准，纤维素醚的含量优选为0.5-8重量％，进一步优选为1-6重量％，更为优选为2-5重量％。所述纤维素醚优选自甲基纤维素、羟乙基甲基纤维素、羟丙基甲基纤维素中一种或几种，进一步优选其中的甲基纤维素、羟乙基甲基纤维素及它们的混合物。
[0039]按照本发明提供的水合氧化铝成型物，其中可以含有不影响或者有益于改善所述成型物的径向压碎强度、吸水率和8值的助剂组分。例如，含有淀粉添加组分，所述淀粉可以是任意的由植物种子经粉碎得到的粉体，如田菁粉。
[0040]所述水合氧化铝选自任何一种可用作吸附剂和催化剂载体前身物的水合氧化铝，例如，可以是拟薄水铝石、薄水铝石、氢氧化铝、三水氢氧化铝，优选拟薄水铝石。
[0041 ] 按照本发明提供的水合氧化铝成型物的制备方法，所述的成型方法可以是任意的现有技术。例如，所述成型方法可以是挤条、滚圆、压片以及它们的组合的成型方法。为保证成型的顺利进行，在成型时可以向物料(此处为水合氧化铝与纤维素醚的混合物)中引入助剂和水等，例如，当采用挤条方法成型时，包括将所述的水合氧化铝和纤维素醚与水、含或不含助挤剂混合，然后挤出成型，得到湿条，再经干燥得到本发明所述的成型物。所述助剂选自淀粉，所述淀粉可以是任意的由植物种子经粉碎得到的粉体，如田菁粉。优选的成型方法为挤条成型的方法。所述干燥条件包括--温度60°C至小于350°C，干燥时间1-48小时，优选温度为80-150°C，干燥时间为l_15h，进一步优选温度为100-130°C，干燥时间为
2-10h。
[0042]所述在成型的水和氧化铝载体上负载铁和/或钴的方法优选为浸溃的方法，所述的浸溃方法为常规方法，例如孔饱和法浸溃、过量液浸溃和喷淋浸溃等。其中，包括配制浸溃溶液，例如，用含所述铁和/或钴的化合物配制浸溃溶液，之后用该浸溃溶液分别浸溃载体的方法。所述的干燥方法为常规方法，例如加热烘干的方法，所述干燥条件条件包括:干燥温度80-250°C，优选100-180°C，干燥时间1_15小时，优选为2_6小时。
[0043]所述含铁和/或钴的化合物选自它们的可溶性化合物中的一种或几种，例如，可以是这些金属的硝酸盐、醋酸盐、碳酸盐、氯化物、可溶性络合物中的一种或几种。其中，含铁化合物优选硝酸铁，含钴化合物优选硝酸钴。
[0044]现有技术表明，在费托合成催化剂中引入选自La、Zr、Ce、W、Cu、Mn、或K中的一种或几种助剂组分；引入选自Ru、Re、Pt和Pd中的一种或几种助剂组分，对改善催化剂的使用性能有利。视需要，本发明优 选在催化剂中引用这些助剂金属组分。以元素计并以催化剂为基准，上述助剂的引入量为0.001-25重量％，优选为0.01-10重量％。
[0045]当所述催化剂中含有选自La、Zr、Ce、W、Cu、Mn、或K中的一种或几种助剂组分，以及选自Ru、Re、Pt和Pd等组分中的一种或几种助剂组分时，本发明对其引入方法没有特别限制。例如，可以是将含有所述助剂组分的化合物与含有含活性金属组分的化合物配制成混合浸溃溶液后采用浸溃的方法引入所述载体并干燥；还可以是将含有所述助剂的化合物单独配制溶液后采用浸溃的方法引入所述载体干燥。所述干燥条件包括:温度为80-250°C，优选为100-180°C，干燥时间为1-15小时，优选为2-6小时。
[0046]按照本发明还提供的FT合成方法，其中所述FT合成反应条件为FT合成反应的常规反应条件。例如，按照本领域中的常规方法，首先将催化剂还原，适宜的还原条件包括:还原温度为100°C至800°C，优选为200°C至600°C，进一步优选为300°C至450°C;还原时间为
0.5-72小时，优选为1-24小时，进一步优选为2-8小时，所述还原可以在纯氢中进行，也可在氢和惰性气体的混合气中进行，如在氢气与氮气和/或氩气的混合气中进行，氢气压力为 0.l_4MPa，优选为 0.l-2MPa。
[0047]按照本发明提供的FT合成方法，所述将一氧化碳和氢气的混合物与所述催化剂接触反应的条件:优选温度为160~280°C，进一步优选为190~250°C，压力优选为I~8MPa，进一步优选为l_5MPa，氢气和一氧化碳的摩尔比为0.4~2.5，优选为1.5~2.5，进一步优选为1.8~2.2，气体的时空速率为200~lOOOOtT1，优选为500~40001T1。
[0048]所述的接触可以在任何一种类型的反应器中进行，例如固定床反应器、浆态床釜式反应器、流化床反应器或鼓泡床反应器及对应方案。显然，催化剂的颗粒大小根据它们采用的反应方案而变化。对给定反应方案选择最合适的催化剂颗粒粒度，涉及反应物和反应产物在催化剂颗粒、催化剂床层和反应介质中的扩散问题，这属于本领域技术人员的常识。
[0049]与现有的技术方法相比，本发明提供的催化剂组合物不仅具有优异的费托合成性能，由其制备方法所决定，本发明提供的费托合成催化剂的制备方法简单、生产成本明显低于现有方法制备的催化剂。
【具体实施方式】
[0050]下面将通过实施例进一步说明本发明。
[0051 ] 实例中所用试剂，除特别说明的以外，均为化学纯试剂。
[0052]实施例1-6说明可用于制备本发明提供催化剂的成型载体及其制备。
[0053]实施例1
[0054]取催化剂长岭分公司生产的拟薄水铝石粉500g，加入20.0g甲基纤维素，15.0g田菁粉和475mL去离子水，充分搅拌混合均匀，通过挤条机混捏均匀后，挤条成型得到氢氧化铝的湿成型物。将湿氢氧化铝成型物放置于烘箱中150°C干燥12小时。得到载体Z1。测定干燥后成型载体的径向压碎强度、吸水率和S值(强度损失率)，结果列于表I。
[0055]实施例2
[0056]取催化剂长岭分公司生产的拟薄水铝石粉250g，自制无定型氢氧化铝粉250g，力口A 10.0g甲基纤维素，15.0g轻乙基甲基纤维素和475mL去离子水,充分搅拌混合均勻，通过挤条机混捏均匀后，挤条成型得到氢氧化铝的湿成型物。将湿氢氧化铝成型物放置于烘箱中220°C干燥6小时。得到载体Z2。测定干燥后成型载体的径向压碎强度、吸水率和S值,结果列于表I。
[0057]实施例3
[0058]取催化剂长岭分公司生产的拟薄水铝石粉300g，三水氢氧化铝200g，加入5.0g甲基纤维素，10.0g羟丙基甲基纤维素，15.0g田菁粉和475mL去离子水，充分搅拌混合均匀，通过挤条机混捏均匀后，挤条成型得到氢氧化铝的湿成型物。将湿氢氧化铝成型物放置于烘箱中80°C干燥12小时。得到载体Z3。测定干燥后成型载体的径向压碎强度、吸水率和5值，结果列于表I。
[0059]实施例4
[0060]取Sasol公司生产的拟薄水铝石SB粉500g，加入15.0g羟乙基甲基纤维素和450mL去离子水，充分搅拌混合均匀，通过挤条机混捏均匀后，挤条成型得到成型条。氢氧化铝成型条放置于烘箱中150°C干燥12小时。得到载体Z4。测定干燥后成型载体的径向压碎强度、吸水率和S值，结果列于表I。
[0061]实施例5
[0062]取Sasol公司生产的拟薄水铝石SB粉500g，加入15.0g羟乙基甲基纤维素，10.0g羟丙基甲基纤维素，15.0g田菁粉和450mL去离子水，充分搅拌混合均匀，通过挤条机混捏均匀后，挤条成型得到成型条。氢氧化铝成型条放置于烘箱中250°C干燥4小时。得到载体Z5。测定干燥后成型载体的径向压碎强度、吸水率和8值，结果列于表I。
[0063]实施例6
[0064]取山东烟台恒辉化工有限公司生产的拟薄水铝石粉500g，加入25.0g羟丙基甲基纤维素，15.0g田菁粉和450mL去离子水,充分搅拌混合均勻,通过挤条机混捏均勻后,挤条成型得到成型条。成型条放置于烘箱中120°C干燥4小时。得到载体Z6。测定干燥后成型载体的径向压碎强度、吸水率和S值，结果列于表1。
[0065]对比例1-4说明参比成型载体及其制备。
[0066]对比例I
[0067]取催化剂长岭分公司生产的拟薄水铝石粉500g，加入浓硝酸12.5mL, 15.0g田菁粉和475mL去离子水，充分搅拌混合均匀，通过挤条机混捏均匀后，挤条成型得到成型条。成型条放置于烘箱中80°C干燥4小时。得到成型载体DBldIUSDBl的径向压碎强度、吸水率和S值,结果列于表1。
[0068]对比例2
[0069]取Sasol公司生产的拟薄水铝石SB粉500g，加入IOOml铝溶胶，15.0g田菁粉和450mL去离子水，充分搅拌混合均匀，通过挤条机混捏均匀后，挤条成型得到成型条。成型条放置于烘箱中150°C干燥4小时。得到成型载体DB2，测定DB2的径向压碎强度、吸水率和5值，结果列于表1。
[0070]对比例3
[0071]取山东烟台恒辉化工有限公司生产的拟薄水铝石粉500g，加入25.0mL醋酸，
15.0g田菁粉和450mL去离子水，充分搅拌混合均匀，通过挤条机混捏均匀后，挤条成型得到成型条。成型条放置于烘箱中180°C干燥4小时。得到成型载体DB3，测定DB3的径向压碎强度、吸水率和S值，结果列于表1。
[0072]对比例4
[0073]取催化剂长岭分公司生产的拟薄水铝石粉500g，加入浓硝酸12.5mL, 15.0g田菁粉和475mL去离子水，充分搅拌混合均匀，通过挤条机混捏均匀后，挤条成型得到成型条。成型条放置于烘箱中80°C干燥4小时。干燥条600°C焙烧4小时。得到对比载体DB4，测定DB4的径向压碎强度、吸水率和5值，结果列于表1。
[0074]表1
[0075]
【权利要求】
1.一种费托合成用催化剂，含有载体、负载在该载体上的铁和/或钴金属组分，以催化剂为基准，以氧化物计的铁和/或钴的含量为5-60重量％，以氧化铝计的载体的含量为40-95重量％，其中，所述载体为含水合氧化铝的成型物。
2.根据I所述的催化剂，其特征在于，以催化剂为基准，以氧化物计的铁和/或钴的含量为10-50重量％，以氧化铝计的载体的含量为50-90重量％。
3.根据I所述的催化剂，其特征在于，所述含水合氧化铝的成型物含有水合氧化铝和纤维素醚，所述成型物的径向压碎强度大于等于12N/mm，吸水率为0.4-1.5，6值为小于等于10%;其中，5 = ((Q1-Q2)/Ql) X 100%，Ql为成型物的径向压碎强度，Q2为成型物经水浸泡30分钟、经120°C加热烘干4小时后的径向压碎强度。
4.根据3所述的催化剂，其特征在于，所述成型物的径向压碎强度为15-30N/mm，吸水率为0.6-1, 6小于等于5%。
5.根据3所述的催化剂，其特征在于，以所述成型物为基准，所述纤维素醚的含量为0.5-8 重量％。
6.根据5所述的催化剂，其特征在于，以所述成型物为基准，所述纤维素醚的含量为1-6重量。
7.根据6所述的催化剂，其特征在于，以所述成型物为基准，所述纤维素醚的含量为2-5重量％。
8.根据3所述的催化剂，其特征在于，所述纤维素醚选自甲基纤维素、羟乙基甲基纤维素、羟丙基甲基纤维素中一种或几种。
9.根据8所述的催化剂，其特征在于，所述纤维素醚为甲基纤维素、羟乙基甲基纤维素及它们的混合物。
10.根据I所述的催化剂，其特征在于，所述水合氧化铝选自拟薄水铝石、薄水铝石、氢氧化铝、三水氢氧化铝中的一种或几种。
11.根据10所述的催化剂，其特征在于，所述水合氧化铝为拟薄水铝石。
12.根据I所述的催化剂，其特征在于，所述催化剂含有选自La、Zr、Ce、W、Cu、Mn、K、Ru.Re.Pt和Pd中的一种或几种助剂组分，以元素计并以催化剂为基准，所述助剂的含量为0.001-25 重量％。
13.根据12所述的催化剂，其特征在于，以元素计并以催化剂为基准，所述助剂组分的引入量为0.01-10重量％。
14.一种费托合成用催化剂的制备方法，包括制备载体并在该载体上负载铁和/或钴金属组分并干燥，其中，所述载体为含水合氧化铝的成型物，以催化剂为基准，各组分的用量使所述催化剂中以氧化物计的铁和/或钴的含量为5-60重量％，以氧化铝计的载体的含量为40-95重量％，所述干燥的条件包括:温度为80-250°C，时间为1_15小时。
15.根据14所述的方法，其特征在于，以催化剂为基准，各组分的用量使所述催化剂中以氧化物计的铁和/或钴的含量为10-50重量％，以氧化铝计的载体的含量为50-90重量％，所述干燥的条件包括:温度100-180°C，干燥时间为2-6小时。
16.根据14所述的方法，其特征在于，所述水合氧化铝选自三水合氧化铝、一水合氧化铝和无定形氢氧化铝中的一种或几种。
17.根据16所述的方法，其特征在于，所述水合氧化铝为拟薄水铝石。
18.根据14所述的方法，其特征在于，所述含水和氧化铝成型物的制备方法包括将水合氧化铝和纤维素醚混合、成型并干燥，各组分的用量以及成型和干燥条件使所述成型物的径向压碎强度大于等于12N/mm，吸水率为0.4-1.5，6值为小于等于10% ;其中，5 =((Q1-Q2)/Q1) X100%, Ql为成型物的径向压碎强度，Q2为成型物经水浸泡30分钟、经120°C加热烘干4小时后的径向压碎强度。
19.根据18所述的方法，其特征在于，各组分的用量以及成型和干燥条件使所述成型物的径向压碎强度为15N/mm-30N/mm，吸水率为0.6-1，8小于等于5%。
20.根据18所述的方法，其特征在于，以所述成型物为基准，所述纤维素醚的用量为0.5-8重量％，所述干燥条件包括:温度60°C至小于350°C，干燥时间1_48小时。
21.根据20所述的方法，其特征在于，以所述成型物为基准，所述纤维素醚的用量为1% -6重量％，所述干燥条件包括:温度80-150°C，干燥时间2-14小时。
22.根据21所述的方法，其特征在于，以所述成型物为基准，所述纤维素醚的用量为2% -5重量％，所述干燥条件包括:温度100-130°C，干燥时间3-10小时。
23.根据18所述的方法，其特征在于，所述纤维素醚选自甲基纤维素、羟乙基甲基纤维素、羟丙基甲基纤维素中一种或几种。
24.根据23所述的方法，其特征在于，所述纤维素醚为甲基纤维素、羟乙基甲基纤维素及它们的混合物。
25.根据14所述的方法，其特征在于，还包括向载体中引入选自La、Zr、Ce、W、Cu、Mn、K、Ru、Re、Pt和Pd中的一种或几种助剂组分的步骤，以元素计并以催化剂为基准，所述助剂组分的引入量不超 过25重量％。
26.根据25所述的方法，其特征在于，以元素计并以催化剂为基准，所述助剂组分的引入量为0.01-10重量％。
27.一种费托合成方法，包括在费托合成反应条件下，将含有氢气和一氧化碳的气体与催化剂接触，其中，所述催化剂为1-13任意一项权利要求所提供的催化剂。
【文档编号】C10G2/00GK103464169SQ201210189247
【公开日】2013年12月25日 申请日期:2012年6月7日 优先权日:2012年6月7日
【发明者】侯朝鹏, 杨清河, 夏国富, 孙霞, 王奎, 曾双亲, 吴玉, 晋超, 阎振楠, 李明丰, 徐润, 胡志海 申请人:中国石油化工股份有限公司, 中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院