专利名称：超稠油蒸汽处理装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及油田开发下的汽 液分离处理装置技术领域，是一种超稠油蒸汽处
理装置。
背景技术：
超稠油粘度高、密度大、流动性差，可流动温度在80°C左右，开发的整个过程中，包括开发生产、井筒举升、输油、脱水、外销等每个环节都必须加温伴热，又由于超稠油所具有蒸汽吞吐周期产油量低、油汽比低、油井汽窜、出砂、套损严重等开采特点，以及其粘度高、密度大、油水密度差小乳化严重，难于分离，且采出液中携带蒸汽量较多等原因，而影响工艺系统中换热器的换热效果和集输系统的稳定。
发明内容本实用新型提供了一种超稠油蒸汽处理装置，克服了上述现有技术之不足，其能有效解决超稠油采出液中携带蒸汽量较多且难于分离的问题。本实用新型的技术方案是通过以下措施来实现的一种超稠油蒸汽处理装置，包括罐体、出气除液装置、入口装置、一级分离装置和第一破泡装置；罐体的左部上侧固定安装有进料管，罐体上有人孔，罐体的右部上侧固定安装有出气除液装置，在对应进料管的罐体内部固定安装有入口装置，在入口装置与出气除液装置之间的罐体的内部分别固定安装有一级分离装置和第一破泡装置，在一级分离装置左侧和右侧的罐体下方分别有第一清砂孔和第二清砂孔，对应第一清砂孔和第二清砂孔的罐体下侧依次固定安装有第一砂包和第二砂包，对应出气除液装置的罐体内部的下部固定安装有挡砂板，在第一砂包左方的罐体下侧固定安装有前端排污管，在第二砂包右方的罐体下侧固定安装有后端排污管，在罐体上的右侧下部固定安装有出液管。下面是对上述实用新型技术方案的进一步优化或/和改进上述人孔可在罐体的中部上侧，人孔与入口装置之间的罐体内部固定安装有一级分离装置，人孔与出气除液装置之间的罐体内部固定安装有二级分离装置，在入口装置和一级分离装置之间的罐体内部的上部固定安装有第一破泡装置，在出气除液装置与二级分离装置之间的罐体内部的上部固定安装有第二破泡装置，在第一破泡装置和一级分离装置之间的罐体下方有第一清砂孔，在一级分离装置和二级分离装置之间的罐体下方有第二清砂孔，在二级分离装置和第二破泡装置之间的罐体下方有第三清砂孔，对应第一清砂孔、第二清砂孔和第三清砂孔的罐体下侧依次固定安装有第一砂包、第二砂包和第三砂包，在第一砂包左方的罐体固定安装有前端排污管，对应出气除液装置的罐体内部的下部固定安装有挡砂板，在挡砂板右方的罐体下侧固定安装有后端排污管，在罐体上的右侧下部固定安装有出液管。上述一级分离装置可包括挡圈、支撑板、挡条和挡板，人孔左方的罐体内部上侧径向固定安装有外径与罐体内径相配的挡圈，在挡圈的中部水平贯穿固定安装有支撑板，在支撑板的下端固定安装有挡条，对应挡圈下方的罐体内部固定安装有挡板，挡板的前端和后端与罐体内壁密封固定安装在一起，挡板的下端面与罐体的下部内壁之间形成污泥液流通道，在挡圈的内壁与挡板的上端面之间间隔重叠固定安装有波纹板，相邻的波纹板间形成一曲折的变截面流道；二级分离装置包括大挡圈、上支撑板、上档条、下支撑板、下挡条和垫板，人孔右方的罐体内部径向固定安装有外径与罐体内径相配的大挡圈，大挡圈的下端位于罐体的下部，在大挡圈的中部水平贯穿固定安装有上支撑板，上支撑板的下端固定安装有上档条，在大挡圈的下部水平贯穿固定安装有下支撑板，下支撑板的下端固定安装有下档条，对应大挡圈下方的罐体内部固定安装有垫板，垫板的前端和后端与罐体内壁密封固定安装在一起，垫板的下端面与罐体的下部内壁之间形成污泥液流通道，在大挡圈的内壁与垫板的上端面之间固定安装有迷宫式金属板。上述第一破泡装置和第二破泡装 置均为破泡板，破泡板的外圆周的外径与罐体的内径相配，破泡板沿罐体径向密封固定安装在罐体内部的上部，在破泡板上分布有孔。上述入口装置可包括左侧板、右侧板、顶板、前弧道板和后弧道板，左侧板和右侧板的前端面和后端面为弧形端面，左侧板和右侧板的弧形端面的外径与罐体的内径相配，左侧板的前端面和后端面分别固定安装在罐体的上部，对应的右侧板的前端面和后端面分别固定安装在罐体的上部，左侧板和右侧板的上端面为平面，左侧板和右侧板的下端面为平面，左侧板和右侧板的上端面与罐体上部内壁之间形成上部通道，左侧板和右侧板的下端面与罐体下部内壁之间形成下部通道，在左侧板的中部和右侧板的中部之间水平固定安装有顶板，顶板前端的左侧板和顶板前端的右侧板之间固定安装有前弧道板，顶板后端的左侧板和顶板后端的右侧板之间固定安装有后弧道板，左侧板、右侧板和前弧道板与罐体内部前壁之间形成前减速流道，左侧板、右侧板和后弧道板与罐体内部后壁之间形成后减速流道。上述出气除液装置可包括筒体、椭圆封头、短接和丝网，筒体的上端与椭圆封头的下端固定安装在一起，椭圆封头的上端固定安装有内部与罐体相通的连接短接，连接短接的上端固定有法兰，出气除液装置通过法兰固定安装在罐体的右部上侧，在筒体的内部密封固定安装有丝网，筒体的下端固定安装在罐体的右部上侧。上述进料管和人孔之间的罐体上侧自左至右可依次固定安装有放空管和安全阀，出液管上方的右侧罐体上自上而下依次固定安装有第一液位计和压力表，出液管上方的右侧罐体上固定安装有第二液位计。上述对应人孔下方的一级分离装置和二级分离装置之间的罐体内部可固定安装有内部斜梯。上述在第一砂包与前端排污管之间可固定安装有S型鞍座，在第三砂包与后端排污管之间固定安装有F型鞍座。上述左侧板的前端面和左侧板的后端面可分别焊接在罐体的上部，对应的右侧板的前端面和右侧板的后端面分别通过螺栓固定安装在罐体的上部，右侧板与顶板之间有横截面为L型的连接板，连接板的一侧与顶板之间焊接在一起，连接板的另一侧与右侧板之间通过螺栓固定连接在一起，前弧道板与顶板之间有横截面为L型并与前弧道板相配的连接板，连接板的一侧与前弧道板之间焊接在一起，连接板的另一侧与右侧板之间通过螺栓固定连接在一起，后弧道板与顶板之间有横截面为L型并与后弧道板相配的连接板，连接板的一侧与后弧道板之间焊接在一起，连接板的另一侧与右侧板之间通过螺栓固定连接在一起，顶板、前弧道板和后弧道板的左端分别与左侧板的紧密贴合。本实用新型结构合理而紧凑，使用方便，通过入口装置、一级分离装置、二级分离装置、出气除液装置、第一破泡装置和第二破泡装置对流体的处理，有效改善油汽分离效果，汽液压力降较小，压力降控制在O. 02MPa以内，分离液体颗粒的效率应达到99%，分离液体粒度< 10 μ m，汽中带液率< O. 05g/m3，液中含汽量< 5%，汽中含液量< 3%，使汽中带液率能完全满足工艺要求。
附图I为本实用新型最佳实施例的主视结构示意图。附图2为附图I中一级分离装置的左视结构示意图。附图3为附图I中二级分离装置的左视结构示意图。附图4为附图I中出气除液装置的主视结构示意图。附图5为附图I中第一破泡装置或/和第二破泡装置的左视结构示意图。附图6为附图I中入口装置的主视结构示意图。附图7为附图6的A-A向剖视放大结构示意图。附图中的编码分别为1为罐体，2为进料管，3为人孔，4为出气除液装置，5为入口装置，6为一级分离装置,7为二级分离装置,8为第一破泡装置,9为第二破泡装置，10为第一清砂孔，11为第二清砂孔，12为第三清砂孔,13为第一砂包，14为第二砂包，15为第三砂包，16为前端排污管，17为S型鞍座，18为挡砂板,19为F型鞍座,20为后端排污管,21为出液管，22为左侧板,23为右侧板,24为顶板,25为前弧道板,26为后弧道板,27为破泡板，28为孔，29为挡圈，30为支撑板，31为挡条，32为挡板，33为大挡圈，34为上支撑板，35为上档条，36为下支撑板，37为下挡条，38为垫板，39为筒体，40为椭圆封头，41为短接，42为丝网，43为法兰，44为放空管，45为安全阀，46为第一液位计，47为压力表，48为第二液位计，49为内部斜梯,50为连接板。
具体实施方式
本实用新型不受下述实施例的限制，可根据本实用新型的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。在本实用新型中，为了便于描述，各部件的相对位置关系的描述均是根据说明书附图I的布图方式来进行描述的，如前、后、上、下、左、右等的位置关系是依据说明书附图的布图方向来确定的。下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步描述如附图I所示，该超稠油蒸汽处理装置包括罐体I、出气除液装置4、入口装置5、一级分离装置6和第一破泡装置8 ;罐体I的左部上侧固定安装有进料管2，罐体I上有人孔3，罐体I的右部上侧固定安装有出气除液装置4，在对应进料管2的罐体内部固定安装有入口装置5，在入口装置5与出气除液装置4之间的罐体I的内部分别固定安装有一级分离装置6和第一破泡装置8，在一级分离装置6左侧和右侧的罐体I下方分别有第一清砂孔10和第二清砂孔11，对应第一清砂孔10和第二清砂孔11的罐体I下侧依次固定安装有第一砂包13和第二砂包14，对应出气除液装置4的罐体I内部的下部固定安装有挡砂板18，在第一砂包13左方的罐体I下侧固定安装有前端排污管16，在第二砂包15右方的罐体I下侧固定安装有后端排污管20，在罐体I上的右侧下部固定安装有出液管21。可根据实际需要，对上述超稠油蒸汽处理装置作进一步优化或/和改进如附图I所示，人孔3在罐体I的中部上侧，人孔3与入口装置5之间的罐体I内部固定安装有一级分离装置6，人孔3与出气除液装置4之间的罐体I内部固定安装有二级分离装置7，在入口装置5和一级分离装置6之间的罐体I内部的上部固定安装有第一破泡装置8，在出气除液装置4与二级分离装置7之间的罐体I内部的上部固定安装有第二破泡装置9，在第一破泡装置8和一级分离装置6之间的罐体I下方有第一清砂孔10，在一级分离装置6和二级分离装置7之间的罐体I下方有第二清砂孔11，在二级分离装置7和第二破泡装置9之间的罐体I下方有第三清砂孔12，对应第一清砂孔10、第二清砂孔11和第三清砂孔12的罐体I下侧依次固定安装有第一砂包13、第二砂包14和第三砂包15，在第一砂包13左方的罐体I固定安装有前端排污管16，对应出气除液装置4的罐体I内部的下部固定安装有挡砂板18,在挡砂板18右方的罐体I下侧固定安装有后端排污管20,在罐体I上的右侧下部固定安装有出液管21。蒸汽进入容器首先通过入口装置5进行稳流实现气液初步分离，气泡通过第一破泡装置8破泡再经过一级分离装置6、二级分离装置7进一步分离，少量气泡通过第二破泡装置破泡9经过出气除液装置4净化进入蒸汽系统，流体中砂被挡砂板18挡住，聚集在第一砂包13、第二砂包14和第三砂包15中，利用罐体I的压力实现定期在线排放，便于清理，含水原油翻过挡砂板18进入集油区排放后，沉降到容器底部的泥沙等定期由第一清砂孔10、第二清砂孔11和第三清砂孔12排出清除。如附图1、2、3所示，一级分离装置6包括挡圈29、支撑板30、挡条31和挡板32，人孔3左方的罐体I内部上侧径向固定安装有外径与罐体I内径相配的挡圈29，在挡圈29的中部水平贯穿固定安装有支撑板30，在支撑板30的下端固定安装有挡条31，对应挡圈29下方的罐体I内部固定安装有挡板32，挡板32的前端和后端与罐体I内壁密封固定安装在一起，挡板32的下端面与罐体I的下部内壁之间形成污泥液流通道，在挡圈29的内壁与挡板32的上端面之间间隔重叠固定安装有波纹板，相邻的波纹板间形成一曲折的变截面流道；二级分离装置7包括大挡圈33、上支撑板34、上档条35、下支撑板36、下挡条37和垫板38，人孔3右方的罐体I内部径向固定安装有外径与罐体I内径相配的大挡圈33，大挡圈33的下端位于罐体I的下部，在大挡圈33的中部水平贯穿固定安装有上支撑板34，上支撑板34的下端固定安装有上档条35，在大挡圈33的下部水平贯穿固定安装有下支撑板36，下支撑板36的下端固定安装有下档条37,对应大挡圈33下方的罐体I内部固定安装有垫板38，垫板38的前端和后端与罐体I内壁密封固定安装在一起，垫板38的下端面与罐体I的下部内壁之间形成污泥液流通道，在大挡圈33的内壁与垫板38的上端面之间固定安装有迷宫式金属板。经过第一破泡装置8分离后的液相流体由一级分离装置6下方的污泥液流通道向罐体I右部流动，并且挡板32的下部淹没在液相流体中，汽相流体经过一级分离装置6分离，一级分离装置6把汽相流体分成许多小块，从而减小了汽相流体的扰动程度，迫使挟带液沫的气体通过一级分离装置6，由于流动速度和流动方向的不断改变，在惯性力的作用下，气体中挟带的液珠撞击、凝聚、沉降，液雾吸附，促使汽体中的绝大部分液雾沫脱出，被捕集的液体落入罐体下部的液相流体中；迷宫式金属板为平行金属板构成的迷宫，具有特殊的水力几何流道和较大的比表面积，既要满足汽相流体压降不大又要能使流速有一定的变化，另一方面还要防止其发生涡流；二级分离装置7具有特殊的水力几何流道和较大的比表面积，根据油和水的密度差并使用了重力沉降原理，二级分离装置7有足够的沉降空间使游离水沉降至罐体底部形成水层，上部是原油和油水乳化层，二级分离装置7主要以碰撞、聚结、沉降为主，油水混合物通过该装置时通过碰撞迅速聚结分离，二级分离装置7还能起到再次破泡的功能，汽泡借聚结和汽体穿过汽泡壁扩散而增大，大汽泡最不稳定，使得汽泡在泡沫和汽体界面破裂，起到二次破泡的作用。如附图1、5所示，第一破泡装置8和第二破泡装置9均为破泡板27，破泡板27的外圆周的外径与罐体I的内径相配，破泡板27沿罐体I径向密封固定安装在罐体内部的上部，在破泡板27上分布有孔28。孔28可以为均布的圆孔或方孔或长形通孔，初分离后的流体中的泡沫，是许多由液膜包着的汽泡组成，且不易浮至液面，由于液体的表面张力，液膜 才能包住汽体，而在小汽液界面上的表面张力非常有劲，不易破裂，第一破泡装置8和第二破泡装置9却能使汽泡聚结，使高压小汽泡扩散成低压大汽泡，汽泡表面积增大，易于破裂并被湿润表面所聚结进入汽相，汽泡在泡沫和汽体界面破裂，利于脱出液中挟带的汽泡，第一破泡装置8和第二破泡装置9还能有效阻止浮在液面上的汽泡向原油出口方向流动，使汽泡在液面上有足够多的停留时间，破裂并进入汽相。如附图1、6所示，入口装置5包括左侧板22、右侧板23、顶板24、前弧道板25和后弧道板26，左侧板22和右侧板23的前端面和后端面为弧形端面，左侧板22和右侧板23的弧形端面的外径与罐体I的内径相配，左侧板22的前端面和后端面分别固定安装在罐体I的上部，对应的右侧板23的前端面和后端面分别固定安装在罐体I的上部，左侧板22和右侧板23的上端面为平面，左侧板22和右侧板23的下端面为平面，左侧板22和右侧板23的上端面与罐体I上部内壁之间形成上部通道，左侧板22和右侧板23的下端面与罐体I下部内壁之间形成下部通道，在左侧板22的中部和右侧板23的中部之间水平固定安装有顶板24，顶板24前端的左侧板22和顶板24前端的右侧板23之间固定安装有前弧道板25，顶板24后端的左侧板22和顶板24后端的右侧板23之间固定安装有后弧道板26，左侧板22、右侧板23和前弧道板25与罐体I内部前壁之间形成前减速流道,左侧板22、右侧板22和后弧道板26与罐体I内部后壁之间形成后减速流道。流体由进料管2下落到顶板24上，再由顶板24前侧和后侧的前减速流道和后减速流道落入罐体中，入口装置5就以碰撞使来流产生减速度，并以大的表面面积消除高速流体对容器壁的冲击从而减小扰动；经过入口装置5汽液流得到很好的初分离，分为向上和向下两股流体，在其上方的流体主要物质为汽相并挟带许多液体在罐体I中纵向流动，降液流的主要物质为液相带着许多汽体向下流动，因油、汽的流向、流速突然改变而得以初分离后的液体被平稳导入液相中，以免产生二次雾化。如附图1、4所示，出气除液装置4包括筒体39、椭圆封头40、短接41和丝网42，筒体39的上端与椭圆封头40的下端固定安装在一起，椭圆封头40的上端固定安装有内部与罐体I相通的连接短接41，连接短接41的上端固定有法兰43，出气除液装置4通过法兰43固定安装在罐体I的右部上侧，在筒体39的内部密封固定安装有丝网42，筒体39的下端固定安装在罐体I的右部上侧。经过分离后的汽体通过出汽除液装置4，汽流被迫作一次或多次急剧地改变方向，靠惯性碰撞作用，逐渐聚结雾沫，增大液珠粒径，液珠与某些物质表面接触而形成一层液膜，当有相当多的液珠聚集在液膜上面时，由于液体本身的重量流淌下来或使其从表面上自由降落下来然后由其重力滴入液相流体中，而最后分离出来的汽体离开设备，出汽除液装置4也很好的起到了拦截液珠的作用，减少汽中夹液量；丝网采用现有的公知技术，丝网可以采用不锈钢或非金属材料的丝网。如附图I所示，进料管2和人孔3之间的罐体I上侧自左至右依次固定安装有放空管44和安全阀45，出液管21上方的右侧罐体I上自上而下依次固定安装有第一液位计46和压力表47，出液管21上方的右侧罐体I上固定安装有第二液位计48。第一液位计46和第二液位计48即可就地显示液位又可将信号输送到中控室进行液位自动控制，放空管44和安全阀45的设置是为了超压保护，保证安全；如附图I所示，对应人孔3下方的一级分离装置6和二级分离装置7之间的罐体内部固定安装有内部斜梯49。人孔3、内部斜梯49的设置是为了方便进出罐体进行必要的·检查。如附图I所示，在第一砂包13与前端排污管16之间固定安装有S型鞍座17，在第三砂包15与后端排污管20之间固定安装有F型鞍座19。如附图I所示，左侧板22的前端面和左侧板22的后端面分别焊接在罐体I的上部，对应的右侧板23的前端面和右侧板23的后端面分别通过螺栓固定安装在罐体I的上部，右侧板23与顶板24之间有横截面为L型的连接板50，连接板50的一侧与顶板24之间焊接在一起，连接板50的另一侧与右侧板23之间通过螺栓固定连接在一起，前弧道板25与顶板24之间有横截面为L型并与前弧道板25相配的连接板50，连接板50的一侧与前弧道板25之间焊接在一起，连接板50的另一侧与右侧板23之间通过螺栓固定连接在一起，后弧道板26与顶板24之间有横截面为L型并与后弧道板相配的连接板50，连接板50的一侧与后弧道板26之间焊接在一起，连接板50的另一侧与右侧板23之间通过螺栓固定连接在一起，顶板24、前弧道板25和后弧道板26的左端分别与左侧板22的紧密贴合。以上技术特征构成了本实用新型的最佳实施例，其具有较强的适应性和最佳实施效果，可根据实际需要增减非必要的技术特征，来满足不同情况的需求。
权利要求1.一种超稠油蒸汽处理装置，其特征在于包括罐体、出气除液装置、入口装置、一级分离装置和第一破泡装置；罐体的左部上侧固定安装有进料管，罐体上有人孔，罐体的右部上侧固定安装有出气除液装置，在对应进料管的罐体内部固定安装有入口装置，在入口装置与出气除液装置之间的罐体的内部分别固定安装有一级分离装置和第一破泡装置，在一级分离装置左侧和右侧的罐体下方分别有第一清砂孔和第二清砂孔，对应第一清砂孔和第二清砂孔的罐体下侧依次固定安装有第一砂包和第二砂包，对应出气除液装置的罐体内部的下部固定安装有挡砂板，在第一砂包左方的罐体下侧固定安装有前端排污管，在第二砂包右方的罐体下侧固定安装有后端排污管，在罐体上的右侧下部固定安装有出液管。
2.根据权利要求I所述的超稠油蒸汽处理装置，其特征在于人孔在罐体的中部上侧，人孔与入口装置之间的罐体内部固定安装有一级分离装置，人孔与出气除液装置之间的罐体内部固定安装有二级分离装置，在入口装置和一级分离装置之间的罐体内部的上部固定安装有第一破泡装置，在出气除液装置与二级分离装置之间的罐体内部的上部固定安装有 第二破泡装置，在第一破泡装置和一级分离装置之间的罐体下方有第一清砂孔，在一级分离装置和二级分离装置之间的罐体下方有第二清砂孔，在二级分离装置和第二破泡装置之间的罐体下方有第三清砂孔，对应第一清砂孔、第二清砂孔和第三清砂孔的罐体下侧依次固定安装有第一砂包、第二砂包和第三砂包，在第一砂包左方的罐体固定安装有前端排污管，对应出气除液装置的罐体内部的下部固定安装有挡砂板，在挡砂板右方的罐体下侧固定安装有后端排污管，在罐体上的右侧下部固定安装有出液管。
3.根据权利要求2所述的超稠油蒸汽处理装置，其特征在于一级分离装置包括挡圈、支撑板、挡条和挡板，人孔左方的罐体内部上侧径向固定安装有外径与罐体内径相配的挡圈，在挡圈的中部水平贯穿固定安装有支撑板，在支撑板的下端固定安装有挡条，对应挡圈下方的罐体内部固定安装有挡板，挡板的前端和后端与罐体内壁密封固定安装在一起，挡板的下端面与罐体的下部内壁之间形成污泥液流通道，在挡圈的内壁与挡板的上端面之间间隔重叠固定安装有波纹板，相邻的波纹板间形成一曲折的变截面流道；二级分离装置包括大挡圈、上支撑板、上档条、下支撑板、下挡条和垫板，人孔右方的罐体内部径向固定安装有外径与罐体内径相配的大挡圈，大挡圈的下端位于罐体的下部，在大挡圈的中部水平贯穿固定安装有上支撑板，上支撑板的下端固定安装有上档条，在大挡圈的下部水平贯穿固定安装有下支撑板，下支撑板的下端固定安装有下档条，对应大挡圈下方的罐体内部固定安装有垫板，垫板的前端和后端与罐体内壁密封固定安装在一起，垫板的下端面与罐体的下部内壁之间形成污泥液流通道，在大挡圈的内壁与垫板的上端面之间固定安装有迷宫式金属板。
4.根据权利要求2所述的超稠油蒸汽处理装置，其特征在于第一破泡装置和第二破泡装置均为破泡板，破泡板的外圆周的外径与罐体的内径相配，破泡板沿罐体径向密封固定安装在罐体内部的上部，在破泡板上分布有孔。
5.根据权利要求I或2或3或4所述的超稠油蒸汽处理装置，其特征在于入口装置包括左侧板、右侧板、顶板、前弧道板和后弧道板，左侧板和右侧板的前端面和后端面为弧形端面，左侧板和右侧板的弧形端面的外径与罐体的内径相配，左侧板的前端面和后端面分别固定安装在罐体的上部，对应的右侧板的前端面和后端面分别固定安装在罐体的上部，左侧板和右侧板的上端面为平面，左侧板和右侧板的下端面为平面，左侧板和右侧板的上端面与罐体上部内壁之间形成上部通道，左侧板和右侧板的下端面与罐体下部内壁之间形成下部通道，在左侧板的中部和右侧板的中部之间水平固定安装有顶板，顶板前端的左侧板和顶板前端的右侧板之间固定安装有前弧道板，顶板后端的左侧板和顶板后端的右侧板之间固定安装有后弧道板，左侧板、右侧板和前弧道板与罐体内部前壁之间形成前减速流道，左侧板、右侧板和后弧道板与罐体内部后壁之间形成后减速流道。
6.根据权利要求5所述的超稠油蒸汽处理装置，其特征在于出气除液装置包括筒体、椭圆封头、短接和丝网，筒体的上端与椭圆封头的下端固定安装在一起，椭圆封头的上端固定安装有内部与罐体相通的连接短接，连接短接的上端固定有法兰，出气除液装置通过法兰固定安装在罐体的右部上侧，在筒体的内部密封固定安装有丝网，筒体的下端固定安装在罐体的右部上侧。
7.根据权利要求6所述的超稠油蒸汽处理装置，其特征在于进料管和人孔之间的罐体上侧自左至右依次固定安装有放空管和安全阀，出液管上方的右侧罐体上自上而下依次固定安装有第一液位计和压力表，出液管上方的右侧罐体上固定安装有第二液位计。
8.根据权利要求7所述的超稠油蒸汽处理装置，其特征在于对应人孔下方的一级分离装置和二级分离装置之间的罐体内部固定安装有内部斜梯。
9.根据权利要求8所述的超稠油蒸汽处理装置，其特征在于在第一砂包与前端排污管之间固定安装有S型鞍座，在第三砂包与后端排污管之间固定安装有F型鞍座。
10.根据权利要求9所述的超稠油蒸汽处理装置，其特征在于左侧板的前端面和左侧板的后端面分别焊接在罐体的上部，对应的右侧板的前端面和右侧板的后端面分别通过螺栓固定安装在罐体的上部，右侧板与顶板之间有横截面为L型的连接板，连接板的一侧与顶板之间焊接在一起，连接板的另一侧与右侧板之间通过螺栓固定连接在一起，前弧道板与顶板之间有横截面为L型并与前弧道板相配的连接板，连接板的一侧与前弧道板之间焊接在一起，连接板的另一侧与右侧板之间通过螺栓固定连接在一起，后弧道板与顶板之间有横截面为L型并与后弧道板相配的连接板，连接板的一侧与后弧道板之间焊接在一起，连接板的另一侧与右侧板之间通过螺栓固定连接在一起，顶板、前弧道板和后弧道板的左端分别与左侧板的紧密贴合。
专利摘要本实用新型涉及油田开发下的汽液分离处理装置技术领域，是一种超稠油蒸汽处理装置，其包括罐体、出气除液装置、入口装置、一级分离装置和第一破泡装置；罐体的左部上侧固定安装有进料管，罐体上有人孔，罐体的右部上侧固定安装有出气除液装置。本实用新型结构合理而紧凑，使用方便，通过入口装置、一级分离装置、二级分离装置、出气除液装置、破泡装置对流体的处理，有效改善油汽分离效果，汽液压力降较小，压力降控制在0.02MPa以内，分离液体颗粒的效率应达到99%，分离液体粒度≤10μm，汽中带液率≤0.05g/m3，液中含汽量≤5%，汽中含液量≤3%，使汽中带液率能完全满足工艺要求。
文档编号C10G31/00GK202786135SQ201220343109
公开日2013年3月13日 申请日期2012年7月16日 优先权日2012年7月16日
发明者姜力, 骆伟, 黄强, 张斌, 张兆生, 于清, 凌勇, 袁红, 达吾力, 舒明贺, 蒋旭, 王卫, 赵磊, 何勇, 王立龙, 马林红 申请人:新疆石油勘察设计研究院(有限公司)