普通型减磨剂及制备方法
【专利摘要】本发明公开了一种普通型减磨剂及制备方法，由下列质量百分比的原料组成：二硫化钼2.5%、石墨11.5%、12-羟基硬脂酸11%、超高黏度指数基础矿物油75%。具体步骤如下：二硫化钼、石墨、12-羟基硬脂酸按配比加入接触器中，加水，升温皂化，控制压力、温度；皂化完毕后加水洗涤，投入反应釜，然后加入总油量20%的超高黏度指数基础矿物油分水，放出水；反应釜加压至0.8Mpa，同时升温，升温速度为5～8℃/min，温度达到160-170℃时加入余量超高黏度指数基础矿物油，稠化成脂；换釜冷却；经过研磨、脱气即得成品。本发明的有益效果是：降低钢轨与轮缘的磨损，减少折旧；降低机车运行摩擦，节能减排。
【专利说明】普通型减磨剂及制备方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及减磨剂领域，主要是一种普通型减磨剂及制备方法。
【背景技术】
[0002]进入21世纪以来，随着中国经济的飞速发展和城市化进程的加快，城市轨道交通也进入大发展时期。截至2012年底，全国共计有28个城市继续建设轨道交通线路工程，续建线路共计63条段，里程1399公里，车站970座。中国时速达200公里以上的高速铁路里程已接近13000公里。运营里程、运行时速、在建规模、发展速度，均位居世界第一。
[0003]随着城市轨道交通的不断发展，由于地铁线路受到城市建筑物的影响，地铁线路曲线较多，曲线半径较小，地铁钢轨和地铁车辆轮缘磨损现象普遍十分严重。
[0004]当前，全国各大中型城市正在全面新建城市轨道交通，所有轨道交通都将面临轮缘磨损与钢轨磨损的情况。所以铁道减磨剂拥有非常广阔的市场前景。2010年，铁道部制定了行业标准TB/T3223.1-2010《机车轮缘润滑》标准，对铁道减磨剂制定了技术标准与要求。
[0005]目前铁道减磨剂并未在我国大范围使用，可选的产品只有国外进口产品及国内的1-2种润滑脂代用品(并非严格意义的铁道减磨剂)。铁道减磨剂产品的生产在国内处于空白状态，其现状是进口产品价格过高，而国内并没有成熟的铁道减磨剂生产技术及生产厂商，其他国产润滑脂代用品生产技术较为落后，难以符合国家标准及实际效果。
[0006]铁道减磨剂不同于一般的润滑剂，因为其户外使用的环境条件、及铁道轮缘高速旋转的特性，要求铁道减磨剂产品满足如下需求:`[0007]1、适用范围:适用于国铁和地铁的钢轨内侧面的润滑减磨作用；适用于各种运行工况下的机车车辆轮缘润滑减磨作用。
[0008]2、减磨效果:磨耗率降到原来没有使用减磨剂时的三分之一及以上。
[0009]3、减磨剂对车轮和钢轨等没有腐蚀性。
[0010]4、减磨剂满足既有各种喷油装置的正常喷油功能要求，不得堵塞喷油管路。
[0011]5、铁道减磨剂工作温度:-30°C +60°C。
[0012]6、耐雨水冲刷、在车轮的高速旋转下有足够的附着力。
【发明内容】
[0013]本发明的目的在于克服现有技术存在的不足，而提供一种普通型减磨剂及制备方法，降低钢轨与轮缘的磨损，减少折旧；降低机车运行摩擦，节能减排。
[0014]本发明的目的是通过如下技术方案来完成的。这种普通型减磨剂，由下列质量百分比的原料组成:二硫化钥2.5%、石墨11.5%、12-羟基硬脂酸11%、超高黏度指数基础矿物油 75%。
[0015]这种普通型减磨剂的制备方法，具体步骤如下:
[0016]第一步，二硫化钥、石墨、12-羟基硬脂酸按配比加入接触器中，加原料质量30%-50%的水，升温皂化，控制压力为0.5-0.6Mpa，温度在95_105°C ；
[0017]第二步，皂化完毕后加原料质量300%-500%的水洗涤，投入反应釜，然后加入总油量20%的超高黏度指数基础矿物油分水，放出水；
[0018]第三步，反应釜加压至0.8Mpa，同时升温，升温速度为5~8 V /min，温度达到160-170°C时加入余量超高黏度指数基础矿物油，稠化成脂；
[0019]第四步，换釜冷却至100°C以下；
[0020]第五步，经过研磨、脱气即得成品。
[0021]本发明的有益效果是:本发明完全参照铁道部TB/T3223.1-2010《机车轮缘润滑》行业标准进行开发，具有进口产品接近的性能，与较低的生产成本，填补了市场空白。现该产品已通过上海铁路局杭州机务段装车试验，减磨效果符合行业标准与实际应用需求，并达到进口产品水平。
【具体实施方式】
[0022]下面通过【具体实施方式】对本发明作进一步阐述，实施例将帮助更好地理解本发明，但本发明并不仅仅局限于下述实施例。
[0023]本发明所述的这种普通型减磨剂，由下列质量百分比的原料组成:二硫化钥2.5%、石墨11.5%、12_羟基硬脂酸11%、超高黏度指数基础矿物油(超高黏度指数:1V 140) 75%。
[0024]主要生产设备:高速对流加压皂化釜(又称“接触器”)、高压反应釜、真空脱气机组
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[0025]本发明所述的这种普通型减磨剂的制备方法，具体步骤如下:
[0026]第一步，二硫化钥、石墨、12-羟基硬脂酸按配比加入接触器中，加原料质量30%-50%的水，升温皂化，控制压力为0.5-0.6Mpa，温度在95_105°C ；
[0027]第二步，皂化完毕后加原料质量300%-500%的水洗涤，投入反应釜，然后加入总油量20%的超高黏度指数基础矿物油分水，放出水；
[0028]第三步，反应爸加压至0.8Mpa,同时升温，升温速度为5~8°C /min,温度达到160-170°C时加入余量超高黏度指数基础矿物油，稠化成脂；
[0029]第四步，换釜冷却至100°C以下；
[0030]第五步，经过研磨、脱气即得成品，减磨剂通过轮缘喷油器，喷涂在车轮轮缘与钢轨的接触面处。
[0031]铁道减磨剂(普遍型)能满足铁道的使用工况需求，在高速旋转的车轮上有足够的附着力，其减磨效果在上海铁路局杭州机务段装车试验中可以达到以下效果:
[0032]
【权利要求】
1.一种普通型减磨剂，其特征在于:由下列质量百分比的原料组成:二硫化钥2.5%、石墨11.5%、12_羟基硬脂酸11%、超高黏度指数基础矿物油75%。
2.一种制备如权利要求1所述的普通型减磨剂的方法，其特征在于:该方法步骤如下:第一步，二硫化钥、石墨、12-羟基硬脂酸按配比加入接触器中，加原料质量30%-50%的水，升温皂化，控制压力为0.5-0.6Mpa，温度在95_105°C ；第二步，皂化完毕后加原料质量300%-500%的水洗涤，投入反应釜，然后加入总油量20%的超高黏度指数基础矿物油分水，放出水；第三步，反应釜加压至0.8Mpa，同时升温，升温速度为5~8°C /min，温度达到160-170°C时加入余量超高黏度指数基础矿物油，稠化成脂；第四步，换釜冷却至100°C以下；第五步，经过研磨、脱气即得成·品。
【文档编号】C10N30/06GK103589484SQ201310463763
【公开日】2014年2月19日 申请日期:2013年9月29日 优先权日:2013年9月29日
【发明者】郑胜飞, 马骏, 朱祥 申请人:郑胜飞