本发明属于专用蜡生产技术领域，特别是涉及制备沥青温拌用蜡的方法。
背景技术：
道路工程中使用的沥青混合料根据拌合施工温度一般分为三种类型：热拌沥青混合料hma(hotmixasphalt)、冷拌沥青混合料cma(coldmixasphalt)和温拌沥青混合料wma(warmmixasphalt)。
热拌沥青混合料是应用广泛、路用性能良好的混合料，但热拌沥青混合料生产过程中，沥青与石料需要在150～180℃高温条件下拌合，这样不仅消耗大量的能源，而且在热拌沥青混合料生产过程中会产生大量的烟尘及co2、co、so2、nox等有害气体，既污染环境，也影响工作人员的身体健康。同时，高温条件下的拌合也容易引起沥青发生热老化，降低沥青在路面上的服役时间，缩短沥青路面的使用寿命。
冷拌沥青混合料一般采用乳化沥青或者液体沥青与集料在常温状态下拌合、铺筑，无需对集料和结合料进行加热，这样可节约大量能源。但是冷拌沥青混合料初期强度较低，难以满足高速公路、重载交通道路等重要工程的要求。
温拌沥青混合料是二十世纪九十年代后期欧美等发达国家为保护环境、节约能源并延长沥青路面寿命而开始研究的，主要是通过降低沥青混合料的拌合温度，达到降低沥青混合料生产过程中的能耗，减少粉尘及有害气体排放量，同时保证温拌沥青混合料具有与热拌沥青混合料基本相同的路用性能及施工的和易性。
温拌沥青混合料技术主要有三种方式：一是采用蒸发残留物含量较高的乳化沥青，在80～120℃温度下与石料拌合，该方式较热拌沥青的温度低约30～50℃；二是在拌制混合料时把水（或表面活性剂的水溶液）与沥青同时加入拌合罐中，由于水的存在，使沥青发泡，达到降粘效果。但上述两种方法会产生大量的水蒸气，容易引起设备腐蚀，还经常会发生石粉结团甚至造成拌合设备堵塞问题，给生产带来不便。此外，由于剩余未挥发的水分保留在混合料中，会影响混合料初期性能。第三种方法是预先将温拌剂添加到沥青中，然后采取与通常的热拌沥青混合料同样的生产方式，便于操作，容易被生产单位所接受。该种方法通过预先在沥青中添加温拌剂，降低了沥青的高温粘度，改变了沥青的粘温曲线，从而降低了沥青与石料的拌合温度，达到温拌效果。但目前所用的温拌剂在降低沥青高温粘度的同时，通常也会引起沥青60℃粘度的减小，使沥青混合料的高温稳定性受到损失。
在聚乙烯生产过程中，会产生少量的低聚物，即低分子量聚乙烯或称作聚乙烯蜡。某些聚乙烯副产的聚乙烯蜡的滴熔点一般为70～100℃，通常是将其进行简单的脱色后制成片或喷成粉，这样的产品分子量分布宽。由于这种来源的聚乙烯蜡中含有大量的低分子组分，直接用作沥青温拌剂时会对道路产生不良的影响。
cn200880116167.7（包括增粘剂的用于“温拌”的沥青改性剂）利用表面活性剂组分、蜡组分、树脂组分制备了沥青温拌剂。其利用表面活性剂组分的润滑作用起到温拌效果；蜡组分（植物蜡、动物蜡、矿物蜡、酰胺蜡、氧化蜡等）和树脂组分起到增粘效果，以弥补由于上述表面活性剂组分引起的沥青粘度的损失。该专利所用的组分过多，而且很容易降低沥青的60℃粘度，影响沥青的高温稳定性，还会降低沥青与石料的粘附性。虽然添加的树脂组分如松香、酚醛树脂等可弥补由于上述表面活性剂组分引起的沥青粘度的损失，但树脂组分与沥青的相容性不好，长时间储存时容易引起沥青分层。
cn201010558295.6（一种沥青混合料温拌改性剂及其制备方法）利用f-t蜡、增塑剂、多元酸、合成树脂、聚酯化合物制备温拌改性剂，其中f-t蜡用于降低沥青粘度，其碳原子数在40～80之间（优选45～70之间）、正构烷烃比例大于80%（优选85%～95%之间）、酸值0～1（优选0～0.5之间）、熔点在55～120℃之间（优选70～110℃之间）。该专利未介绍f-t蜡原料的来源，且从实施例中f-t蜡原料针入度（25℃）只有53.2（10-1mm）看，该f-t蜡原料中含有较多的低分子量组分，这种f-t蜡原料会降低沥青产品60℃粘度。
在蜡产品生产工艺方面，常用的分离加工手段有蒸馏、溶剂分离、发汗分离等。
蒸馏是利用不同烃类的沸点不同达到分离提纯的目的，减小蒸馏的沸程可以有效降低产物碳分布的宽度，如cn201410217632.3（一种提高费托蜡凝固点的方法）介绍将原料在高温高真空下除去低沸点物质，再在极高真空下进一步蒸馏精制，以制备高熔点蜡产品。蒸馏过程需要将原料加热到沸点以上，消耗大量的能量，同时熔点在70℃以上的烃类的沸点在500℃（常压）以上，采用蒸馏进行分离时效率大大下降。
溶剂分离是利用不同结构和分子量的烷烃在溶剂中的溶解度不同达到分离的目的，如cn200410043806.5（一种分割聚乙烯蜡的方法）、cn201110351185.7（一种分离聚乙烯副产物聚乙烯蜡的方法）。溶剂分离工艺生产设备投资大；生产过程中需要大量使用溶剂，回收溶剂需要消耗大量的能量；溶剂中通常含有苯系物，会对环境造成影响；溶剂易燃，容易造成生产事故。
发汗分离方法是利用蜡中各种组分熔点不同的性质进行分离提纯的。蜡中各种组分的分子量和结构的不同都会使其熔点不同。同为正构烷烃时，分子量较大的正构烷烃的熔点较高，而分子量较小的正构烷烃的熔点较低；分子量相同时，异构烷烃和环烷烃的熔点要低于正构烷烃，且异构程度越高熔点就越低。
与蒸馏方法相比，由于各种烃类的熔点温度远低于沸点温度，所以发汗分离过程的能耗远低于蒸馏分离；与溶剂分离方法相比，发汗分离过程不使用溶剂，所以发汗分离过程安全、节能且对环境无影响。
普通的发汗工艺主要包括以下步骤：（1）准备工作：垫水（用水充满发汗装置皿板下方空间）后装料（原料加热至熔点以上呈液态时装入发汗装置）；（2）结晶：将原料以不大于4℃/h的降温速率缓慢冷却到其熔点以下10～20℃。在冷却过程中，各种组分按熔点由高到低的顺序依次结晶形成固体；（3）发汗：当蜡层温度达到预设的降温终止温度之后，放掉垫水；再将原料缓慢地加热到预设的发汗终止温度。在发汗过程中，各种组分按熔点由低到高的顺序先后熔化成液态并流出（蜡下），最后得到的蜡层剩余物（蜡上）就是高熔点、低含油的蜡；（4）精制：收集粗产品（发汗过程结束后继续升高温度，以熔化取出蜡上，即为粗产品），经白土精制（将粗产品熔化后升温至预定温度，加入白土并恒温搅拌至预定时间后过滤）后，再成型、包装即为目的产品。
对普通发汗分离方法，在升温发汗过程中固态组分（较高熔点的蜡）和液态组分（油和较低熔点的蜡）虽然分别处于固体和液体两种相态，但是也很难完全分离。为使最终产品的含油量符合要求，通常采用延长发汗时间和提高发汗终止温度的方法，但这样会导致生产周期长且产品收率下降。
普通发汗分离工艺可以生产熔点在40℃～60℃的固态下具有粗大片状结晶结构的皂用蜡和低熔点石蜡，不适宜生产熔点在70℃以上的蜡产品。试验表明，普通发汗工艺生产熔点在70℃左右的蜡产品时，发汗后期蜡上的碳分布宽度和含油量与收率无关，即蜡上的碳分布宽度和含油量不随收率的下降而下降，所以至今未见以发汗工艺生产熔点在70℃左右的蜡产品的报导。
与溶剂分离工艺相比，发汗分离工艺是间歇操作，且产品收率较低、生产周期较长，但是发汗工艺具有投资少、生产过程简单、操作费用低、生产过程安全、节能且对环境无污染等优点，目前仍有部分厂家在使用该方法生产皂用蜡产品。
多年来，发汗方法在生产设备和工艺方面得到了一些发展，如cn89214332（立式方形多段隔板发汗罐）、cn94223980.6（皿式发汗装置）、cn98233254.8（石蜡发汗罐）、cn200920033500.x（新型石蜡发汗罐）、cn201210508905.0（一种高效石蜡发汗装置）、cn201320127680.4（管式石蜡脱油装置）等，在发汗设备上作了改进；cn91206202（一种高效石蜡发汗罐）在发汗工艺上作了改进，但这些改进仍不能生产熔点在70℃以上的蜡产品。
现有沥青温拌剂在降低沥青混合料拌合温度的同时，通常会降低沥青的60℃粘度，从而影响了沥青混合料的高温稳定性。如何在降低沥青高温粘度的同时不影响其高温使用性能，成为目前温拌剂研制过程中的一个热点问题。
发汗分离工艺是目前已知用于工业规模生产石油蜡产品的唯一无溶剂分离方法，在提倡绿色低碳、环保节能的今天，采用发汗工艺生产在降低沥青高温粘度的同时不影响其高温使用性能的沥青温拌用蜡产品的需求更加迫切。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本发明提供了一种制备沥青温拌用蜡的方法。具体地说是在普通发汗工艺的基础上，原料加热熔化后加入油溶性可分解产生气体的物质；并在发汗过程中利用气流通过蜡层携带出液态组分以强制分离固态组分和液态组分，增强了分离效果并加快了分离速度；并增加发汗过程的恒温阶段，使发汗这种无溶剂分离方法可以生产出滴熔点在70℃以上的沥青温拌用蜡。本发明方法具有生产设备投资低、生产过程简单且操作费用低、安全、节能且无溶剂污染等优点。
本发明的制备沥青温拌用蜡的方法，包括以下内容：
（1）装料：以聚乙烯副产的聚乙烯蜡为原料，加热熔化后装入发汗装置；
（2）结晶：以2.0℃/h～4.0℃/h的速率将蜡层降温至原料滴熔点以下5℃～30℃的降温终止温度；
（3）升温-恒温发汗：以1.5℃/h～3.5℃/h的速率升温，蜡层达到预定温度并恒温一段时间后停止发汗，在发汗过程中强制气流通过蜡层；
（4）精制：蜡上经精制后即为沥青温拌用蜡产品。
本发明的方法中，所述的副产聚乙烯蜡是指在聚乙烯生产过程中，产生的少量低聚物副产物（即低分子量聚乙烯或称作聚乙烯蜡）经简单的脱色后制成片或喷成粉得到的产物。副产聚乙烯蜡的滴熔点一般为70～100℃。
本发明的方法中，在步骤（1）原料加热熔化后，优选加入可分解产生气体的油溶性物质。具体操作为，先将发汗原料加热熔化，再将油溶性可分解产生气体的物质溶解于原料后装入发汗装置。所述的油溶性可分解物质包括有机偶氮化合物、磺酰肼类化合物、有机亚硝基化合物、有机过氧化物中的一种（类）或几种（类），优选有机偶氮化合物和有机过氧化物中的一种或几种。油溶性可分解物质的加入量为原料重量的0.01%～15.00%，优选为0.03%～8.00%。
其中，所述的有机偶氮化合物选自偶氮二异庚腈（abvn）、偶氮二异丁腈（aibn）、偶氮二环己基甲腈（accn）构成的一组物质；所述的磺酰肼类化合物选自苯磺酰肼、对甲苯磺酰肼、4,4’-氧化双（苯磺酰肼）构成的一组物质；所述的有机亚硝基化合物选自二亚硝基五亚甲基四胺和/或n,n′-二甲基n,n′-二亚硝基邻苯二甲酰胺；所述的有机过氧化物选自过氧化二苯甲酰（bpo）、过氧化十二酰（lpo）、过氧化二乙酰、过氧化二碳酸异丙酯（ipp）、过氧化二碳酸二环己酯（dcpo）等构成的一组物质。
本发明的方法中，所述的发汗装置优选发汗皿，并在蜡层以上增加加压装置和/或在蜡层以下增加真空装置。在步骤（3）发汗过程中，所述的强制气流通过蜡层采用在蜡层上方增加气压和/或在蜡层下方降低气压，使蜡层上、下方形成压力差实现。所述的压力差一般为0.1～5.0个大气压，优选为0.2～2.0个大气压，以强制气流通过蜡层。
本发明的方法中，步骤（2）结晶的降温速率优选2.5℃/h～3.5℃/h。所述的降温终止温度优选为原料滴熔点以下8℃～20℃。
本发明的方法中，步骤（3）所述发汗过程的升温速率优选2.0℃/h～3.0℃/h；所述升温的预定温度为目的产品滴熔点-10℃～目的产品滴熔点。蜡层达到预定温度后，增加恒温阶段以使固态组分与液态组分分离更充分，恒温阶段的时间为0～5.0小时，优选为0.1～5.0小时，更优选为1.0～5.0小时。
本发明的方法中，所述蜡层的升温速度和降温速度，可以通过空气浴、水浴、油浴或者其他可行的方式进行控制，优选采用水浴或油浴。采用水浴或油浴方式控制蜡层升温速率和降温速率时，可在发汗皿外增加夹套，夹套与可移动盘管及循环系统相连，夹套、盘管等可使蜡层升/降温过程更快、蜡层温度更均匀；循环系统具有程序降温/加热功能，循环系统加入水或导热油等物质作为循环介质。
本发明的方法中，步骤（3）所述的强制气流通过蜡层可以在发汗过程任意阶段实施，优选在发汗初期实施。
本发明的方法中，步骤（3）所述的强制气流通过蜡层是采用在蜡层上方增加气压实现的，如可在蜡层上方施加0.2～2.0个大气压（表压）的压力，而蜡层下方保持为常压。
本发明的方法中，步骤（3）所述的强制气流通过蜡层是采用在蜡层下方降低气压实现的，如可在蜡层上方保持常压，而在蜡层下方维持-0.2～-1.0个大气压（表压）的压力。
分析表明，聚乙烯副产的聚乙烯蜡的熔融粘度低，这对将其作为沥青温拌用蜡是有益的，但是由于存在大量低熔点组分使其在沥青产品中使用时会降低沥青产品60℃粘度，因此聚乙烯副产的聚乙烯蜡不适宜直接用作沥青温拌用蜡。
发汗方法是利用各种组分熔点不同的性质进行分离的。针对发汗过程的研究表明，发汗过程中液态组分是顺着结晶部分逐渐排出的，类似于液体在毛细管中流动的情况。但是对于熔点在70℃左右的高熔点蜡，由于原料化学组成复杂，导致结晶时晶体结构细小致密，对液态组分的排出形成巨大的滤流阻力，这就造成仅靠重力自然分离的普通发汗过程中固态组分与液态组分难以完全分离，因此普通发汗分离工艺不能生产熔点在70℃以上的蜡产品。
本发明为了制备沥青温拌用蜡产品，通过对聚乙烯副产的聚乙烯蜡的组成的深入研究，针对其含有大量低熔点组分是造成不适宜直接用作沥青温拌用蜡的原因，选择采用发汗方法去除低熔点组分。通过对普通发汗过程的深入研究，针对固态组分与液态组分难以分离原因，在发汗过程中采用强制气流通过蜡层，同时还优选原料加热熔化后加入油溶性可分解物质，并在和发汗过程中增加恒温阶段，这些措施有效地去除了低熔点组分，使产物适于用作沥青温拌用蜡。
针对发汗过程中固态组分与液态组分难以分离的原因，通过在发汗过程中采用气流通过蜡层携带出液态组分的方法强制固态组分与液态组分的分离，增强了分离效果并加快了分离速度；同时还优选原料加热熔化后加入油溶性可分解物质，这些物质可分解产生气体，并且在原料中有较好的溶解性而均匀分散在蜡层内。原料降温至滴熔点以下后到发汗过程终止的时间里蜡层处于较软的固体状态，此过程中可分解物质缓慢分解释放出的气体，会在蜡层内形成均匀分散的微小气泡，这些微小气泡形成的空间在发汗过程中易于在蜡层中形成若干细小的通道，从而有利于发汗过程中液态组分的排出。优选分解生成氮气或二氧化碳等无毒无特殊气味的气体的油溶性可分解物质，并且生成的其它物质分子量低，在发汗过程中将随液态组分一起排出蜡层。再辅以发汗过程的恒温阶段以使固态组分与液态组分分离更充分等方法，使得发汗工艺可以制备不含有低熔点组分的沥青温拌用蜡。
本发明方法的优点是：通过在发汗过程中采用强制气流通过蜡层携带出液态组分的方法增强了固态组分与液态组分的分离效果并加快了分离速度；同时利用油溶性可分解物质分解产生的气体在蜡层中形成均匀分散的微小气泡，也有利于液态组分的快速排出；并增加发汗过程的恒温阶段等过程，从而制备出使用性能满足要求的沥青温拌用蜡。本发明的方法具有装置投资低、生产过程简单且操作费用低、安全、节能且无溶剂污染环境等优点。
具体实施方式
本发明选用聚乙烯副产的聚乙烯蜡为原料，在普通发汗工艺的基础上，发汗皿上部连接可拆卸的密封装置并与加压缓冲罐和压缩机连接，和/或在发汗皿下部连接减压缓冲罐和真空泵；原料加热熔化并优选加入油溶性可分解产生气体的物质后装入发汗皿；以油浴控制蜡层升、降温速度；在发汗过程中，启动压缩机以在蜡层以上形成正压，和/或启动真空泵以在蜡层以下形成负压，用以强制气流通过蜡层；升温到预设温度并恒温一段时间后停止发汗过程；蜡上经精制、成型、包装后即为沥青温拌用蜡产品。
以下通过实施例1-4具体说明本发明的制备沥青温拌用蜡的方法。如无特别说明，以下所涉及的%均为质量百分数。
实施例1
本实施例包括：（1）准备工作、（2）结晶、（3）升温-恒温发汗、（4）精制等过程。
（1）准备工作
发汗皿皿板下方垫水。将发汗皿的密封系统与加压缓冲罐和压缩机连接好；在发汗皿下部安装减压缓冲罐并连接真空泵；将发汗皿夹套和可移动盘管与循环系统连接，将盘管固定在发汗皿上；以导热油为介质，启动循环系统的加热功能，使循环油升温至94℃。
以中石油吉林石化乙烯厂高密度聚乙烯装置副产的聚乙烯蜡（滴熔点90.3℃；针入度（25℃）43dmm；针入度（55℃）＞200（10-1mm））为原料，加热至94℃熔化后加入发汗皿。从25℃和55℃的针入度可以看出该聚乙烯蜡中含有大量低熔点物质。
（2）结晶
启动循环系统的制冷功能，以2.5℃/h的降温速率使蜡层温度下降至80.0℃。关闭循环系统的制冷功能。
（3）升温-恒温发汗
排出发汗皿垫水。发汗皿出口连接中间储罐（ⅰ）以接收蜡下；安装发汗皿上部的密封系统；启动压缩机并保持加压缓冲罐内压力稳定在1.1～1.3个大气压（表压），发汗皿皿板下方保持常压；启动循环系统加热功能，以2.5℃/h的升温速率使蜡层温度升高到85.0℃；停压缩机。
启动真空泵并保持减压缓冲罐内压力稳定在-0.4～-0.6个大气压（表压），蜡层上方气压保持常压；继续以2.5℃/h的升温速率使蜡层温度升高到90.0℃并恒温4.0小时，使蜡层中的固态组分与液态组分充分分离。停真空泵，终止发汗过程。
发汗皿出口换接粗产品储罐（ⅰ）以接收蜡上；继续升高导热油的温度到110℃，以熔化取出蜡上，即为粗产品（ⅰ）。
（4）精制
粗产品（ⅰ）经白土精制、成型、包装后即为沥青温拌用蜡产品（ⅰ）。
沥青温拌用蜡产品（ⅰ）性质：滴熔点94.8℃；针入度（25℃）2（10-1mm）；针入度（55℃）25dmm。沥青温拌用蜡产品（ⅰ）收率为36.7％（相对于原料聚乙烯副产的聚乙烯蜡）。从25℃和55℃针入度可以看出发汗产物中低熔点物质已基本除去。
实施例2
本实施例包括：（1）准备工作、（2）结晶、（3）升温-恒温发汗、（4）精制等过程。
（1）准备工作
发汗皿皿板下方垫水。将发汗皿的密封系统与加压缓冲罐和压缩机连接好；在发汗皿下部安装减压缓冲罐并连接真空泵；将发汗皿夹套和可移动盘管与循环系统连接，将盘管固定在发汗皿上；以导热油为介质，启动循环系统的加热功能，使循环油升温至94℃。
以中石油吉林石化乙烯厂高密度聚乙烯装置副产的聚乙烯蜡（同实施例1）为原料，加热至94℃熔化，加入占原料重量0.70%的偶氮二环己基甲腈，搅拌后加入发汗皿。
（2）结晶
启动循环系统的制冷功能，以2.5℃/h的降温速率使蜡层温度下降至80.0℃。关闭循环系统的制冷功能。
（3）升温-恒温发汗
排出发汗皿垫水。发汗皿出口连接中间储罐（ⅱ）以接收蜡下；安装发汗皿上部的密封系统；启动压缩机并保持加压缓冲罐内压力稳定在1.1～1.3个大气压（表压），发汗皿皿板下方保持常压；启动循环系统加热功能，以2.5℃/h的升温速率使蜡层温度升高到85.0℃；停压缩机。
启动真空泵并保持减压缓冲罐内压力稳定在-0.4～-0.6个大气压（表压），蜡层上方气压保持常压；继续以2.5℃/h的升温速率使蜡层温度升高到90.0℃并恒温4.0小时，以使蜡层中的固态组分与液态组分充分分离。停真空泵，终止发汗过程。
发汗皿出口换接粗产品储罐（ⅱ）以接收蜡上；继续升高导热油的温度到110℃，以熔化取出蜡上，即为粗产品（ⅱ）。
（4）精制
粗产品（ⅱ）经白土精制、成型、包装后即为沥青温拌用蜡产品（ⅱ）。
沥青温拌用蜡产品（ⅱ）性质：滴熔点94.8℃；针入度（25℃）2（10-1mm）；针入度（55℃）23（10-1mm）。沥青温拌用蜡产品（ⅱ）收率为42.2％（相对于原料聚乙烯副产的聚乙烯蜡）。从25℃和55℃针入度可以看出发汗产物中低熔点物质已基本除去。
实施例3
本实施例包括：（1）准备工作、（2）结晶、（3）升温-恒温发汗、（4）精制等过程。
（1）准备工作
发汗皿皿板下方垫水。将发汗皿的密封系统与加压缓冲罐和压缩机连接好；在发汗皿下部安装减压缓冲罐并连接真空泵；将发汗皿夹套和可移动盘管与循环系统连接，将盘管固定在发汗皿上；以导热油为介质，启动循环系统的加热功能，使循环油升温至94℃。
副产的聚乙烯蜡（同实施例1）为原料，加热至94℃熔化，加入占原料重量3.00%的过氧化二乙酰，搅拌后加入发汗皿。
过程（2）～（4）同实施例2。
本实施例制备的沥青温拌用蜡产品（ⅲ）性质：滴熔点94.4℃；针入度（25℃）2（10-1mm）；针入度（55℃）24（10-1mm）。沥青温拌用蜡产品（ⅲ）收率为41.6％（相对于原料聚乙烯副产的聚乙烯蜡）。从25℃和55℃针入度可以看出发汗产物中低熔点物质已基本除去。
实施例4
本实施例包括：（1）准备工作、（2）结晶、（3）升温-恒温发汗、（4）精制等过程。
（1）准备工作
发汗皿皿板下方垫水。将发汗皿的密封系统与加压缓冲罐和压缩机连接好；在发汗皿下部安装减压缓冲罐并连接真空泵；将发汗皿夹套和可移动盘管与循环系统连接，将盘管固定在发汗皿上；以导热油为介质，启动循环系统的加热功能，使循环油升温至94℃。
副产的聚乙烯蜡（同实施例1）为原料，加热至94℃熔化，加入占原料重量5.50%的过氧化二苯甲酰，搅拌后加入发汗皿。
过程（2）～（4）同实施例2。
本实施例制备的沥青温拌用蜡产品（ⅳ）性质：滴熔点94.5℃；针入度（25℃）2（10-1mm）；针入度（55℃）23（10-1mm）。沥青温拌用蜡产品（ⅳ）收率为41.9％（相对于原料聚乙烯副产的聚乙烯蜡）。从25℃和55℃针入度可以看出发汗产物中低熔点物质已基本除去。
分别称取本发明实施例1-4制备的沥青温拌用蜡（ⅰ）-（ⅳ）、聚乙烯副产的聚乙烯蜡（性质见实施例1发汗原料）各1kg，分别添加到100kg的沙中原油50号基质沥青中，在160℃温度下搅拌30分钟，分别得到温拌沥青（ⅰ）-（ⅳ）和对比沥青。本发明四种沥青温拌用蜡及聚乙烯副产的聚乙烯蜡对沥青性质的影响和温拌效果见表1。
表1沥青性质及温拌效果对比
由表1的对比数据可以看出，采用本发明方法得到的四种温拌沥青用蜡所制备的温拌沥青，软化点和60℃粘度明显高于基质沥青，而拌合温度明显低于基质沥青，说明本发明两种温拌沥青用蜡在对沥青起到温拌效果的同时，使沥青的高温性能也得到了改善，即在降低沥青混合料拌合温度的同时，还可提高沥青路面的抗车辙性能；而“对比沥青”由于直接添加了聚乙烯副产的聚乙烯蜡，尽管温拌效果与本发明实施例相当，但由于其中含有大量的轻组分，使沥青的软化点和60℃粘度明显降低，容易引起沥青路面发生车辙或泛油，影响行车的安全性能。
通过实施例1-4可以看出，本发明制备沥青温拌用蜡的方法，通过增加加压和/或真空设施等对发汗装置的改进；利用油溶性可分解物质产生的气体在蜡层中形成均匀分散的微小空间、在发汗过程中强制气流通过蜡层、增加发汗过程的恒温阶段等对发汗工艺的改进；增强了固态组分和液态组分的分离效果并加快了分离速度，从而有效去除了原料中低分子量组分，从而使发汗工艺可以制备沥青温拌用蜡。该沥青温拌用蜡可在对沥青起到温拌效果的同时，使沥青的高温性能也得到了改善，即在降低沥青混合料拌合温度的同时，还可提高沥青路面的抗车辙性能。