一种汽提再沸组合工艺处理馏分油的方法与流程

本公开涉及石油化工领域，具体地，涉及一种汽提再沸组合工艺处理馏分油的方法。

背景技术：

1、目前，世界上渣油加氢工艺类型有4大类，即固定床、沸腾床、移动床和浆态床渣油加氢，浆态床加氢技术的优势是可以加工最劣质的渣油，甚至是煤，但其反应系统压力高，化学氢耗较固定床、沸腾床、移动床有所增加，设备投资高。

2、重质和劣质渣油的低碳深加工技术，在浆态床渣油加氢中，反应系统处于高压、临氢状态，原料油性质差，结焦严重，另外由于氢气分子量低，很容易逸出泄露，造成较大的安全风险；同时装置在高压条件下，设备投资高、安全风险高，这些给采用现有技术浆态床渣油加氢装置的平稳、安全、长周期操作带来了很大困扰。

3、近年来的研究中，在临氢反应体系中采用加氢后的馏分油循环，馏分油作为供氢剂，可以降低反应的结焦，但大量的馏分油循环会显著增加装置的能耗和装置的投资。此外，加氢反应中该段馏分油的产量较高，随着反应时间的增加，加氢后的馏分油中可供氢组分会逐渐降低，在反应中供氢能力显著下降，降低结焦的效果越发不明显。

4、常见供氢剂包括自身的馏分油、醇类、甲酸及其盐、环己烯、水合肼和三乙基硅烷、水等。而现有技术中，供氢剂大都采用加氢后的馏分油循环或采用化学品一次注入的方式，消耗的大量化学品导致投资增大，一些供氢剂的副产物难以从产品中分离，造成产品指标不合格。

5、现有技术中，临氢工艺在处理超高黏度、超稠油时易结焦，不利于长周期运行，因此需要采用供氢剂提供氢源，在低压下进行氢转移反应。而随着时间的增加，待生供氢剂在经过多次循环后其纯度往往较低，可以采用溶剂抽提组合工艺对供氢剂进行提纯，但溶剂抽提硫含量要求非常低，而加氢装置中轻组分中的硫含量很高，通过普通工艺手段不能满足组合工艺的要求。

技术实现思路

1、本公开的目的是提供一种汽提再沸组合工艺处理馏分油的方法，目的是为了解决现有技术中加氢装置产生轻组分中硫含量较高、循环供氢剂纯度不高，寿命短以及能耗较高的问题。

2、为了实现上述目的，本公开提供一种汽提再沸工艺处理馏分油的方法，该方法包括：将原料油、氢转移催化剂和供氢剂混合后送入反应单元进行氢转移反应，得到氢转移反应产物；将所述氢转移反应产物进入再沸器换热后进入第一汽提塔进行第一汽提处理，得到气相轻组分和混合产品；将所述气相轻组分进入换热器换热后进行闪蒸处理，得到第一气相和混合待生剂；使一部分所述混合待生剂进入所述换热器与所述气相轻组分换热后进入第二汽提塔进行第二汽提处理，得到第二气相和脱硫待生剂；使另一部分所述混合待生剂返回所述第一汽提塔进行所述第一汽提处理；使一部分所述脱硫待生剂进入溶剂抽提单元进行溶剂抽提处理，得到提纯待生剂；使另一部分所述脱硫待生剂进入所述再沸器与所述氢转移反应产物换热后返回所述第二汽提塔继续进行所述第二汽提处理。

3、可选地，所述原料油选自减压渣油、脱沥青油、常压渣油、初馏点＞350℃的原油馏分和超稠原油中的一种或几种；所述供氢剂选自碳原子数为6～18的环烷烃和/或碳原子数为6～18的烯烃，优选为环己烷、环己烯、环己二烯、甲基环己烷和十氢化萘中的一种或几种；所述氢转移催化剂选自油溶性液相催化剂、非贵金属系固体催化剂和贵金属系固体催化剂中的一种或几种；所述非贵金属系固体催化剂中的非贵金属包括镍、钼和铁中的一种或几种，所述贵金属系固体催化剂中的贵金属包括铂、金、银、钌、铑和钯中的一种或几种。

4、可选地，所述氢转移反应条件包括：反应温度为150～450℃，反应压力为5～70bar，反应时间为0.5～24h；所述馏分油与所述供氢剂的重量比为1.25～100。

5、可选地，所述氢转移反应产物的温度为150～450℃，换热后的所述氢转移反应产物的温度为50～350℃；另一部分所述脱硫待生剂的温度为80～120℃，换热后的另一部分所述脱硫待生剂的温度为180～210℃。

6、可选地，所述气相轻组分的温度为150～250℃，换热后的所述气相轻组分的温度为130～150℃；一部分所述混合待生剂的温度为35～45℃，换热后的一部分所述混合待生剂的温度为180～210℃。

7、可选地，所述第一汽提处理的条件包括：温度为340～390℃，压力为5～20bar，所述第一汽提处理的汽提介质和所述氢转移反应产物的重量比为(0.01～1)：1；所述第二汽提处理的条件包括：温度为200～350℃，压力为5～20bar，一部分所述混合待生剂和另一部分所述脱硫待生剂的重量比为1：(0.01～0.9)。

8、可选地，该方法还包括，在所述闪蒸处理前，使换热后的所述气相轻组分降温至35～45℃，降压至5～20bar。

9、可选地，该方法还包括，将所述混合产品送入分馏塔中进行分离处理，得到轻油产品、重油产品和未转化油；使部分所述未转化油返回所述反应单元进行所述氢转移反应；所述轻油产品和所述重油产品之间的馏分切割点为300～360℃，所述重油产品和所述未转化油的馏分切割点为480～540℃。

10、可选地，所述脱硫待生剂的硫化氢含量为0.1～50ppm，优选为0.2～1ppm。

11、可选地，该方法还包括，使所述提纯待生剂与氢气接触进行加氢再生处理，得到再生供氢剂；使所述再生供氢剂返回所述反应单元继续进行所述氢转移反应；所述加氢再生反应的条件包括：反应温度为150～250℃，反应压力为5～50bar，所述氢气与所述提纯待生剂的体积比为(0.1～999)：1。

12、通过上述技术方案，采用供氢剂代替氢气进行氢转移反应，可以有效降低油品黏度并减少结焦，同时供氢剂的引入不会影响产品质量，且供氢剂可循环利用，经济效益高；本公开使用气体和再沸的组合工艺，一方面，利用氢转移反应产物和气相轻组分作为热源进行换热，无换热介质或燃料的消耗，能够降低能耗；另一方面，对氢转移反应产物和混合待生剂分别进行汽提处理，能够得到满足溶剂抽提进料要求的超低硫含量待生供氢剂，可以使再生供氢剂保持较高纯度，使其在反应过程中保持较高的供氢效率。

13、本公开的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

技术特征：

1.一种汽提再沸组合工艺处理馏分油的方法，其特征在于，该方法包括：

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述原料油选自减压渣油、脱沥青油、常压渣油、初馏点＞350℃的原油馏分和超稠原油中的一种或几种；

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述氢转移反应条件包括：反应温度为150～450℃，反应压力为5～70bar，反应时间为0.5～24h；所述原料油与所述供氢剂的重量比为1.25～100。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述氢转移反应产物的温度为150～450℃，换热后的所述氢转移反应产物的温度为50～350℃；

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述气相轻组分的温度为150～250℃，换热后的所述气相轻组分的温度为130～150℃；

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一汽提处理的条件包括：温度为340～390℃，压力为5～20bar，所述第一汽提处理的汽提介质和所述氢转移反应产物的重量比为(0.01～1)：1；

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，该方法还包括，在所述闪蒸处理前，使换热后的所述气相轻组分降温至35～45℃，降压至5～20bar。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，该方法还包括，将所述混合产品送入分馏塔中进行分离处理，得到轻油产品、重油产品和未转化油；使部分所述未转化油返回所述反应单元进行所述氢转移反应；

9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述脱硫待生剂的硫化氢含量为0.1～50ppm，优选为0.2～1ppm。

10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，该方法还包括，使所述提纯待生剂与氢气接触进行加氢再生处理，得到再生供氢剂；使所述再生供氢剂返回所述反应单元进行所述氢转移反应；

技术总结
本公开涉及一种汽提再沸组合工艺处理馏分油的方法，该方法包括：将原料油、氢转移催化剂和供氢剂混合后送入反应单元进行氢转移反应，得到氢转移反应产物；将所述氢转移反应产物经再沸器换热后进行第一汽提处理，得到气相轻组分；将所述气相轻组分经换热器换热后进行闪蒸处理，得到第一气相和混合待生剂；使一部分所述混合待生剂作为待汽提待生剂进行第二汽提处理，得到第二气相和脱硫待生剂；使一部分所述脱硫待生剂作为待抽提供氢剂进行溶剂抽提处理，得到提纯待生剂。采用本公开的方法，能够得到满足溶剂抽提进料要求的超低硫含量待生供氢剂，并且，可以使再生供氢剂保持较高纯度，反应中的供氢效率高。

技术研发人员：曹勃,刘凯祥,李明东,薛楠,徐松
受保护的技术使用者：中国石化工程建设有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/15