1.本发明涉及干熄炉，具体涉及一种在线修补干熄炉炉盖的方法。
背景技术：
2.干熄炉炉盖在干熄焦生产过程中起到隔绝空气，并防止干熄炉内的气体、火焰和粉尘溢出的作用。然而，炉盖长时间使用后浇筑料在热胀冷缩情况下，容易出现破损，一旦发生破损，则干熄焦装置需要停车更换，不仅制约了干熄焦系统的稳定生产，同时在设备维修方面造成人力、物力、财力的大量浪费。
3.对于干熄炉炉盖传统的修补方法是，将干熄炉炉内焦炭排至斜道口下沿以下一定距离，然后将干熄炉内预存段温度降至600℃以下，降温时间约24小时，然后对炉盖进行更换，旧炉盖采用锚固件、cl-100保温浇筑料及as-2自留浇筑料进行浇筑，待更换完成后再对干熄炉进行升温、对锅炉进行升温、升压，逐渐恢复干熄焦的生产，时间约42小时。
4.针对干熄炉炉盖修补时存在的上述缺陷，研发了一种可在线修补干熄炉炉盖的方法。
技术实现要素：
5.本发明的目的在于提供一种在线修补干熄炉炉盖的方法，达到在干熄焦装置正常生产过程中，利用装焦时炉盖打开及静止时间，对炉盖进行在线修补的目的。
6.本发明是通过以下技术方案实现的：一种在线修补干熄炉炉盖的方法，是在干熄焦正常生产过程中，采用压缩空气与玄武岩纳米耐火材料混合对干熄炉炉盖破损处进行喷补。
7.进一步地，所述的玄武岩纳米耐火材料为玄武岩纤维。
8.所述的喷补时，利用装焦时炉盖打开及静止时间进行喷补。
9.所述的喷补厚度不大于5mm。
10.所述的每次喷补后，将炉盖关闭，利用干熄炉预存段高温对耐火材料进行烧结。
11.所述的玄武岩与压缩空气在高压条件下进行喷补。
12.传统修补方法是干熄炉炉盖发生破损后，将干熄炉炉内焦炭排至斜道口下沿以下1米左右即料位在8米左右，然后将干熄炉内预存段温度降至600℃以下，降温时间约24小时，然后对炉盖进行更换，旧炉盖采用锚固件、cl-100保温浇筑料及as-2自留浇筑料进行浇筑，待更换完成后再对干熄炉进行升温、对锅炉进行升温、升压，逐渐恢复干熄焦的生产，时间约42小时。本发明可实现在线对干熄炉炉盖进行修补，即在正常生产过程中，利用装焦时干熄炉炉盖打开及静止时间，采用压缩空气与玄武岩纳米耐火材料混合，在高压条件下对干熄炉炉盖破损处进行喷补，避免了降温降压及升温升压过程中的氮气、蒸汽等原材料消耗以及热力系统设备的损伤，同时避免了更换炉盖过冲中的高空坠物、中毒、高温以及机械伤害等安全风险。
13.与现有技术相比，本发明利用玄武岩耐火材料实现了在线修补，可显著的降低运
行和维护成本，提高作业的安全性。
具体实施方式
14.下面所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
15.实施例1一种在线修补干熄炉炉盖的方法，是在干熄焦正常生产过程中，在炉盖打开期间，利用压缩空气对炉盖破损处进行清理，然后采用压缩空气与玄武岩纳米耐火材料混合对干熄炉炉盖破损处进行喷补，喷补厚度不大于5mm，喷补后将炉盖关闭，利用干熄炉预存段高温对耐火材料进行烧结。
16.实施例2一种在线修补干熄炉炉盖的方法，是在干熄焦正常生产过程中，在炉盖打开静置期间，利用压缩空气对炉盖破损处进行清理，然后采用压缩空气与玄武岩纳米纤维混合对干熄炉炉盖破损处进行喷补，喷补厚度为3.5-4mm，喷补后将炉盖关闭，利用干熄炉预存段高温对耐火材料进行烧结。
技术特征：
1.一种在线修补干熄炉炉盖的方法，其特征在于，是在干熄焦正常生产过程中，采用压缩空气与玄武岩纳米耐火材料混合对干熄炉炉盖破损处进行喷补。2.根据权利要求1所述的一种在线修补干熄炉炉盖的方法，其特征在于，所述的玄武岩纳米耐火材料为玄武岩纤维。3.根据权利要求1所述的一种在线修补干熄炉炉盖的方法，其特征在于，所述的喷补时，利用装焦时炉盖打开及静止时间进行喷补。4.根据权利要求1所述的一种在线修补干熄炉炉盖的方法，其特征在于，所述的喷补厚度不大于5mm。5.根据权利要求1所述的一种在线修补干熄炉炉盖的方法，其特征在于，所述的每次喷补后，将炉盖关闭，利用干熄炉预存段高温对耐火材料进行烧结。6.根据权利要求1所述的一种在线修补干熄炉炉盖的方法，其特征在于，所述的玄武岩与压缩空气在高压条件下进行喷补。
技术总结
本发明公开了一种在线修补干熄炉炉盖的方法，涉及干熄炉。本发明的目的在于提供一种在线修补干熄炉炉盖的方法，达到在干熄焦装置正常生产过程中，利用装焦时炉盖打开及静止时间，对炉盖进行在线修补的目的。一种在线修补干熄炉炉盖的方法，是在干熄焦正常生产过程中，采用压缩空气与玄武岩纳米耐火材料混合对干熄炉炉盖破损处进行喷补。本发明利用玄武岩耐火材料实现了在线修补，可显著的降低运行和维护成本，提高作业的安全性。提高作业的安全性。
技术研发人员：李晓宏 李洪泽 卫莉 刘慧鹏 刘奇 王芸 郝慧文 宋建磊
受保护的技术使用者：山西焦化股份有限公司
技术研发日：2022.11.07
技术公布日：2023/1/13