专利名称：含硅铝磷酸盐分子筛的脱蜡催化剂的制作方法
技术领域：
本发明涉及含硅铝磷酸盐分子筛的脱蜡和加氢脱蜡催化剂及其采用其催化剂进行碳氢化合物原料的脱蜡方法。
脱蜡和加氢脱蜡工艺用于石油精炼工业处理初沸石点高于约350°F的石油馏分以改善其倾点。一般用选择性除去石蜡碳氢化合物来改善倾点。因为液体碳氢化合物燃料，如，柴油机燃料和其它轻粗柴油馏分的倾点是被严格控制的，如果在某些用途上要使用这些燃料，则它们的倾点必需符合规格。
降低石油馏分倾点的需要引起许多脱蜡和加氢脱蜡工艺的发展，在这些工艺中，用选择性除去石蜡碳氢化合物来降低石油馏分的倾点。与脱蜡和加氢脱蜡有关的工艺在专利和科学著作中是众所周知。这些工艺采用结晶铝硅酸盐作催化剂。例如，可参阅美国专利3，140，249、3，140，252、3，140，251、3，140，253、3，956，102和4，440，991。这些和其它的专利公布了采用各种结晶铝硅酸 脱蜡工艺的催化剂。
虽然许多沸石材料已被发现可用作脱蜡和加氢脱蜡的催化剂，但其它结晶分子筛的使用仍未受到注意。这种不受注意的原因是由于分子筛的数量比结晶铝硅酸要少所造成。美国专利4，441，991中公开了与结晶铝硅酸盐不同的一种含结晶硅酸盐的催化剂。
本发明提供用含硅铝磷酸盐分子筛的催化剂，与碳氢化合物原料相接触的方法进行催化脱蜡和加氢脱蜡下文将叙述。
附图简单说明
图1是倾点(°F)对催化剂A(SAPO-11)和对比的催化剂C(SAPO-34)的转化率关系图。
图2是倾点(°F)对催化剂B(SAPO-31)和对比的催化剂C(SAPO-34)的转化率关系图。
本发明与催化脱蜡和加氢脱蜡(下面均指“脱蜡”)工艺及其所用催化剂有关。催化剂包含1)至少有一种下文叙述的硅铝磷酸盐分子筛;和2)在加氢脱蜡情况下至少有任意一种加氢组份。本发明的催化剂可任意含有一种常用脱蜡催化剂的颗粒，如含有通常采用的沸石铝硅酸盐的常用脱蜡催化剂颗粒，这种脱蜡催化剂颗粒在有效脱蜡条件下对碳氢化合物原料的脱蜡和/或加氢脱蜡有催化活性。本发明使用的硅铝磷酸盐分子筛，即催化剂及工艺，已在美国专利4，440，871中公布，这种分子筛的焙烧形式在分压500毫米汞柱和温度20℃具有吸附异丁烷量不少于2%(重量)的特性。常用脱蜡催化剂组份，如沸石铝硅酸盐是一种迄今脱蜡工艺中催化剂的常用组份，如各种沸石Y、氧化硅-氧化铝及加氢组份那样的脱蜡催化剂组份。本发明采用的硅铝磷酸盐分子筛不是迄今采用的以前工艺中使用的沸石铝硅酸盐，而是一种如下面描述的特殊硅铝磷酸盐分子筛。
脱蜡和加氢脱蜡工艺包含高沸点高倾点的链烷石蜡和碳氢化合物转化成低沸点低倾点产品，而加氢脱蜡包含将产品中不饱和物加氢。使用“脱蜡”术语通常表示除去石油中如石蜡那样容易固化的碳氢化合物，脱蜡包括催化脱蜡和加氢脱蜡。
已观察到本发明的催化剂能转化碳氢化合物中直链烷烃来降低这类产品的倾点，即起脱蜡催化剂作用，用选择性转化直链烷降低倾点具有重要的工业价值，因馏份产品可允许的倾点有严格的规定。
本发明中采用的硅铝磷酸盐分子筛选自以下描述的硅铝磷酸盐分子筛组，这些分子筛的焙烧形式在分压500毫米汞柱和温度20℃具有吸附异丁烷量不少于2%(重量)的特性。硅铝磷酸盐分子筛的煅烧形式在分压2.6毫米汞柱和温度22℃也以具有吸附三乙胺量0-5%(重量)的特性为好，小于3%(重量)则更好。
硅铝磷酸盐分子筛美国专利第№.4，440，871中的硅铝磷酸盐分子筛(指“SAPO”)是微孔结晶硅铝磷酸盐，微孔均匀其名义直径约大于3埃，它的无水新合成的经验式的基本化学组成是mR(SixAlyPz)O2其中“R”表示结晶内孔中至少为一种有机模板剂，“m”表示每摩尔(SixAlyPz)O2中的“R”的摩尔数，其数质从0.02到0.3;“x”、“y”、和“z”分别表示硅、铝、磷在三元相图(美国专利4，440，871中图1)中A、B、C、D和E五点确定的五角组份区内的摩尔分数，硅、铝、磷均以四面体氧化物存在。美国专利4，440，871中的SAPO分子筛也被描述为一种由四面体单元PO+2，AlO-2及SiO2构成的三维微孔骨架结构的硅铝磷酸盐，其无水经验式的基本化学组成是mR(SixAlyPz)O2其中“R”表示在结晶内孔中至少存在一种有机模板剂;“m”表示每摩尔(SixAlyPz)O2中的“R”摩尔数，其数值从0到0.3;“x”、“y”和“z”分别表示氧化物部份的硅、铝、磷的摩尔分数，其位置在三元相图(即图1)上A、B、C、D、E五点构成的组份区内，所说的硅铝磷酸盐有一个特征的x射线粉末衍射图，衍射图至少有d-间距值(d-spacing)列于专利4，440，871中表Ⅰ、Ⅲ、Ⅴ、Ⅶ、Ⅸ、Ⅻ、ⅩⅦ、ⅩⅩⅠ、ⅩⅩⅢ或ⅩⅩⅤ中。此外，将这种结晶硅铝磷酸盐在高温下煅烧至少可除去结晶内孔中存在的部份有机模板剂。美国专利4，440，871的硅铝磷酸盐通常指“SAPO-n”系列或“SAPO-n”其中n是整数，“n”表示一种特定的SAPO，其制备方法在美国专利4，440，871中已报导。
SAPO催化剂本发明中采用的特定SAPOS的焙烧形式在分压500毫米汞柱和温度20℃时具有吸附异丁烷不少于2%(重量)的特性。这种SAPOS的焙烧形式在分压2.6毫米汞柱和温度22℃时也有较好的吸附三乙胺小于5%(重量)的特性。能显著吸附上述异丁烷的SAPOS包括，但不限于，SAPO-5、SAPO-11、SAPO-31、SAPO-37、SAPO-40、SAPO-41及其混合物。
本发明中采用的SAPOs的上述特性与SAPO的吸附性能有关。吸附特性通过合成后步处理，如焙烧或化学处理，可除去绝大部合成时带入的有机模板“R”。虽然SAPO的焙烧形式的吸附特性与其对异丁烷或三乙胺的吸附有关，即一种特定的SAPO可由它吸附异丁烷或三乙胺来表征，但本发明仍要采用包括未焙烧或未改性的SAPOS，因这种未焙烧的SAPO在本工艺的有效脱蜡条件下SAPO将就地被焙烧或水热处理。使其具有对异丁烷或三乙胺的特征吸附能力，因此这SAPO能就地被转化成具有上述的吸附特性。例如，一种新合成(as-synthesized)的SAPO-11，因存在合成时带入的有机模板剂“R”，没有吸附异丁烷的特征，但SAPO-11的焙烧形式有上述的异丁烷吸附特征。因此，参考一种其焙烧形式有特殊吸附特性的SAPO并不排除采用新合成的SAPO，这种新合成形式的SAPO在经焙烧、水热处理和(或)其他处理(如同适合的原子进行离子交换)后具有这种吸附特性。
本发明的SAPOS可与常用脱蜡催化剂和氢化裂解催化剂合用，当然，一种沸石铝硅酸盐组份也可随意与含SAPO的催化剂合用。这种催化剂中的沸石铝硅酸盐组份可以是迄今用作脱蜡催化剂组份的任意的铝硅酸盐。迄今已发表可用作常用脱蜡催化剂组份的沸石铝硅酸盐的标量有y型沸石、汽稳定y型沸石、(超-稳y)、x型沸石、β型沸石、美国专利3，308，069、硅质石(silicalite)(美国专利4，061，724)、kZ-20沸石(美国专利3，445，727)、ZSM-3型沸石(美国专利3，415，736)、八面沸石、LZ-10(英国专利2，014，970，1982，6，9)、US-Y型沸石，ZSM型沸石、毛沸石、丝光沸石、钾沸石、菱沸石、FU-I型沸石、NU型沸石及其混合物。常用脱蜡催化剂含Na2O量小于1%(重量)较好。
美国专利3，130，007报导了Y型沸石和汽稳定Y型沸石，即超稳定Y型沸石。
另一个可采用的沸石铝硅酸盐是欧洲专利公司中描述的(分布号82，211，发表1983，6，29)引用供参考是“LZ-210”。具体用例如美国待审批专利(490，951申请于1983，5，2日提交引用供参考)的氢化裂解催化剂可被选用作为某种含氢化裂解组份的LZ-210。
一般工艺中采用术语“ZSM型”沸石是指统一以“ZSM-n”命名的那些沸石，其中n是一个整数。ZSM型铝硅酸盐包括但不限于ZSM-5、ZSM-11、ZSM-12、ZSM-23、ZSM-35、ZSM-38、ZSM-48及其类似的物质。
美国专利3，702，886和再公布29，948较详细描述了ZSM-5。那些专利中的完整描述，特别是ZSM-5和X射线衍射图。已引用做为参考。
美国专利3，709，979号描述了ZSM-11。描述的内容，特别是ZSM-11的X射线衍射图，已引用做为参考。
美国专利3，832，449号描述了ZSM-12。描述的内容，特别是ZSM-12的X射线衍射图，已引用做为参考。
美国专利4，076，842号描述了ZSM-23。整个描述的内容，特别是该沸石的X射线衍射图的特性，已引用做为参考。
美国专利4，016，245号描述了ZSM-35。对该沸石的描述，特别是其X射线衍射图，已引用做为参考。
美国专利4，046，859特别描述了ZSM-38。对该沸石的描述，特别是其X射线衍射图，已引用做为参考。
美国专利4，423，021特别描述了ZSM-48。对该沸石的描述，特别是其特定的X射线衍射图，已引用做为参考。此外，如硅质岩(美专利4，061，724)类型的结晶硅酸盐可与本发明的SAPOS合用。
脱蜡催化剂的制备本发明的催化剂至少含有任何一种上述特性的SAPO，也可以含有任何一种加氢催化剂，一种或多种含沸石铝硅酸盐组份的常用脱蜡或氢化裂解催化剂SAPO组份或常用脱蜡组份的相对量，(如果存在依赖关系)，至少部分取决于所选的碳氢化合物原料和产物所要求的倾点，但在所有实例中至少要采用一定有效量的某种SAPO。当采用沸石铝硅酸盐作为常用脱蜡组分的一部分时，相应的沸石铝硅酸盐与SAPO的重量比一般约为1∶10～500∶1，希望是约1∶10～200∶1，较好的是约1∶2～50∶1，最好是约1∶1～20∶1。沸石铝硅酸盐和SAPO可同选择的阳离子进行交换，和/或在彼此混合前或混合后进行热处理，也可在分别或同时加入到一种或多种无机氧化物基体组份以后进行热处理。SAPO分子筛经离子交换特别是最好经生氢阳离子组份(hydrogen-forming cation species)如NH+4，H+，季铵阳离子等交换。SAPO的至少部分阳离子就成为生氢的阳离子物质。
加氢脱蜡催化剂可以包含任何一种在脱蜡催化剂中常用的加氢组份。加氢组份可以从含一种或多种ⅥB族和Ⅷ族金属(包括其盐、络合物或溶液)的加氢催化剂中选择。好的加氢催化剂至少有一种金属(盐或络合物)是选自Pt，Pd，Rh，Ir及其混合物或至少有一种选自Ni，Mo，Co，W，Ti，Cr及其混合物。工艺上认为，贵金属和非贵贱金属一般不在同一催化剂体系中使用。催化活性金属或金属可以包括其元素态或氧化物，硫化物，卤化物及羧酸盐等。
加入有效量的加氢组份为的是提供一种有效的加氢脱蜡催化剂。当加氢催化剂是贵金属时，其加入量一般是脱蜡催化剂总重(包括粘接剂或基体物质)的约0.05～1.5%(重量)，以下将讨论到实际使用的有效量可能超出这个范围。但即使超过1.5%(重量)，较理想的贵金属加氢组份加入有效量仍在0.3～1.2%(重量)之间。当加氢催化剂是贱金属时，其有效量一般是脱蜡催化剂总重的约1.0～30%(重量)也可以更高加入贱金属量以氧化物表示，(基于脱蜡催化剂的总量)。实际上，可以采用的有效量可能大于这个范围。
加氢组份的最终形式无严格限制，可以是金属氧化物，金属硫化物或其它催化活性的形式。硫一般存在于被处理的碳氢化合物原料中，由于就地的自身反应，某些氢化组份至少可部分以硫化物形式存在。当使用贵金属作氢化组份时，催化剂一般在空气中活化，然后在氢气中还原。若使用贱金属时，通常采用硫化物处理。
加氢组份可采用任何一种方法并入整个催化剂成分中去。一般认为，把加氢组份作为独立组份加到催化剂中去比用SAPO经离子交换或浸渍来提供这种组份更好。用离子交换、浸渍、吸着等方法可将加氢组份加进SAPO组份、沸石铝硅酸盐组份、(如果有的话)、金属氧化物或它们的混合物中。另外的方法是，将多种加氢组份(两种或更多)以粉末的形式加进催化剂成分中，也可通过共研磨，浸渍或离子交换实现。而一种或更多的加氢组份加进SAPO和/或沸石铝硅酸盐的方法是浸渍，共研磨或共沉淀。例如，贵金属或贱金属组份(如硫化物，氧化物或水溶性盐)，可在最后焙烧之前通过共研磨，浸渍，或沉淀法加入。还可以通过某些可溶性化合物或其前体的水溶液、醇溶液、烃或其它非水溶液的浸渍加到制成的颗粒中去。
虽然加氢组份能与SAPO和/或沸石铝硅酸盐结合，但极少(即使用的话)采用氧化物的形式。通常以金属盐形式加入，该金属盐在氧化气氛中加热可转变为氧化物，也可用氢或其它还原剂还原成金属。加氢组份与二硫化碳，硫化氢，烃基硫醇，元素硫等供硫体(如前文所述)反应可被硫化。氧化或硫化过程一般均在催化剂组分上进行，该催化剂已经部分干燥(按需要)，制片、制球、挤压(使用粘结剂或基体物质)，或经其它方法成形，再于600°F以上(通常800°F以上)煅烧。
众所周知，脱蜡催化剂通常要使用粘接剂或一种其本身为惰性或具有催化活性的无机氧化物基体物质。例如，可以使用有机模板如氧化硅，氧化铝，氧化硅-氧化铝，氧化硅-氧化锆，氧化硅-氧化镁，氧化铝-氧化硼，氧化铝-氧化钛等及其混合物。在含SAPO的初加工物情况下不必常使用无机氧化物，如果使用，其用量为催化剂总重的约1～95%(重量)，以约10～80%(重量)较适宜。
“石油原料”系指任何一种石油原料或其一种馏份，包括从普通油田或海上油田的一次、二次或三次采油所得的全馏份油及由此而得到的无数原料。“石油原料”也可以是“合成石油”包括那些从煤、费托法(FisherTropsch)燃料产物，页岩油，焦油砂和沥青获得的合成油。石油原料可以是新鲜的(直馏的)也可是用掺合方法配成的。已知氯化钠在许多脱蜡操作中对催化剂有害，故石油原料在使用前一般要经脱盐。此外，“石油原料”包括石油的多种馏分通常用作为原料或潜在原料)，例如蒸馏份粗柴油，重减压粗柴油，减压粗柴油，常压渣油和减压渣油，合成油，粉煤及沸点高于汽油(指约含11个碳原子以上的)沸程的馏份以及其混合物。
典型的脱蜡碳氢化合物原料的沸点高于350°F，在400～1200°F较好，最好是约400～900°F。碳氢化合物原料可在氢化器中予处理，减少或除掉含硫和/或含氮的化合物。碳氢化合物原料可含显著量的硫(以产H2S的形式计)，其范围是0.1～3%(重量)。氮以产氨的形式计，含量达20，000ppm。可调节温度、空速及其它工艺参数以补偿氮对脱蜡催化剂活性的影响。在含氢气体和/或生氢化合物存在下，原料在脱蜡反应区与脱蜡催化剂任意接触。由于加氢脱蜡过程中要消耗氢，故应在反应区维持过量的氢。维持氢-油(进料)比至少1000标准呎3氢/桶(原料)(SCFB)较宜，氢-油比最高可达20，000SCFB。最好维持在4000～12000SCFB。典型的脱蜡和加氢脱蜡条件见美国专利再版第28398号，美国专利第3852189号和第4282085号。
本发明的工艺在有效的催化脱蜡或加氢脱蜡条件下进行。催化脱蜡条件一般为流体每小时空速(LHSV)约0.2～50，温度约500～1200°F，压力由低于大气压到约500大气压(atm)。加氢脱蜡条件一般为LHSV约0.1～15、温度约400～900°F、压力约10～2500磅/吋2，表压，氢对碳氢化合物原料的摩尔比约1～100。
以下实施例说明本发明的脱蜡催化剂和脱蜡工艺的应用。当然并不仅仅限于以下的几个实施例。
实施例1-3制备了A、B、C三种催化剂用以评价其脱蜡性能。除另加注明外，所有重量皆指无水物的重量。催化剂的制备方法如下a)按照本发明的方法使用SAPO-11制备催化剂A。制备SAPO-11除了浸渍时间是24小时以外，其余均参照美国专利第4440871号的实施例17。将80克SAPO-11与80克镍-钨-氧化铝催化剂、100克含氧化硅的溶液(水中SiO2重量百分浓度为40%)及醋酸铵溶液(4克醋酸铵溶于70毫升水)相混合。将此混合物挤压成1/16吋大小的挤出物，在100℃下干燥16小时，在空气中和500℃下焙烧2小时。在500℃下焙烧是分步进行的。先将催化剂由室温～220℃加热1小时、在220℃保持1.5小时，再由220～500℃升温加热1小时并在500℃下保持2小时。镍-钨-氧化铝加氢组份的制备采用填孔法，将85克假勃姆石氧化铝与119ml含31.5克Ni(NO3)·6H2O和33.7克偏钨酸铵的水溶液混合。混合物干燥和焙烧方法基本同催化剂A，只是最后的焙烧温度是480℃而不是500℃。催化剂A的组成(以氧化物表示)是35%SAPO-11、35%Al2O3、17%SiO2、3%NiO和10%的WO3。对NiO和WO3的催化剂A的化学分析数据为2.8%NiO和9.6%WO3(重量)。
b)按照本发明的方法使用SAPO-31制备催化剂B。SAPO-31的制备完全参照美国专利第4440871号的实施例51。将72克SAPO-31与46.5克含氧化硅水溶液(40%SiO2重量)混合。将混合物挤压成1/16吋的小球，再于100℃下干燥，500℃下焙烧，其过程与上述催化剂A相同。焙烧后的挤压球在空气(25°下被水饱和的)中在650℃下焙烧3小时。该催化剂的化学组成是80%的SAPO-31和20%的SiO2(重量)。
c)使用SAPO-34制备用于比较的催化剂C。SAPO-34的制备参照美国专利第4440871号的实施例32～38。SAPO-34并不具有SAPO-11和SAPO-31所具有的在500毫米汞柱和20℃条件下至少吸附2%(重量)异丁烷的特性。在制备催化剂C时，将30克SAPO-34与50克氧化铝(美国氰胺公司试剂，牌号“PA”)和20克假勃姆石氧化铝混合。将该混合物再与3毫升浓硝酸和50ml水混合，然后挤压成1/16吋的挤出物。在100℃下干燥，500℃下煅烧，操作过程与催化剂A相同。这样经处理的53克挤出物与35毫升含10.7克Ni(NO3)2·6H2O和20.9克偏钨酸铵的溶液混合，用以填孔。然后再按催化剂A的方法在500℃下干燥。催化剂C的组成(以氧化物的重量百分数表示)是3.5%NiO、22%WO3、22.4%SAPO-34、52.2%Al2O3。
实施例4本例对实施例1～3的催化剂的加氢脱蜡性能及降低碳氢化合物原料的倾点方面的应用进行了评价。选择一种碳氢化合物原料，使之与氢气接触，维持总压2000磅/平方英寸、LHSV0.25～0.8、氢流速10，000SCFB，温度为室温至约700～800°F。收集沸点低于600°F的产物并以此计算转化率。本例中采用的碳氢化合物原料是减压粗柴油，其初沸点(IBP)为560°F，终沸点(FBP)1148°F，(沸点测点均采用ASTM试验法D-2887)，API比重22.3，倾点大于95°F。该原料物理和化学特性如下重量百分数链烷烃24.1单环烷烃9.5
(续)重量百分数多环烷烃8.7单环芳烃13.3双环芳烃9.3三环芳烃4.3四环芳烃2.7五环芳烃0.7收集反应器的流出物，原料转化为沸点低于600°F产品的部分用模拟蒸馏法测定(ASTM测定法，D-2887)。转化率系指由原料变为沸点在600°F以下的产物的重量百分数。收集反应器流出物并使其温度约维持在130°F以后采用ASTM试验法D-97-66测量流出物的倾点。表A，B，C，D的结果表明，在相似的转化率下，使用催化剂A和B所得产物的倾点比使用催化剂C要低。用表A和表C的数据绘成图1，它表明倾点的降低是采用SAPO-11(催化剂A)和SAPO-34(催化剂C)分别得到的产物转化率的函数。用表B和表D的数据作图得到图2，它表明倾点的降低是产物采用SAPO-31(催化剂B)和SAPO-34(催化剂C)转化率的函数。图1和图2表明使用催化剂A和B比使用催化剂C所得产物的倾点更低。而且使用催化剂A和B时，倾点降低的速度随转化率的增加变得更大，说明这两种催化剂是更有选择性的脱蜡催化剂。
表A(催化剂A)温度，°FLHSV转化率倾点，°F7010.2517.3407490.2539.8-157250.2528.510表B(催化剂B)温度，°FLHSV转化率倾点，°F7251.04.3757491.06.9657721.013.0508011.026.525表C(催化剂C)温度，°FLHSV转化率倾点，°F7020.2517.6857250.2523.3807500.2535.0757740.2547.160
表D(催化剂D)温度，°FLHSV转化率倾点，°F7761.029.9807531.018.1857521.017.085实施例5采用SAPO-11制备了一种催化剂用以表明本发明的催化剂氢化裂解和脱蜡的功能。在制备SAPO-11中，除去二正丙胺/Al2O3的最终摩尔比为1.0/1外，其余均参照美国专利4440871号的第18例的步骤。将150克SAPO-11与100克开氏中密度氧化铝及足够量的水混合成为待挤压混合物(糊状物)。将混合物挤压成1/16吋大小的挤出物，在100℃下干燥16小时，在480℃下和空气中焙烧2小时。焙烧后的挤出物(153克)与150毫升含40克Ni(NO3)2·6H2O和48.8克偏钨酸铵的水溶液混合(填孔)。在100℃下干燥16小时，480℃下焙烧2小时。该催化剂的组成(以氧化物的重量百分数表示)为5%NiO、23%WO3、36% SAPO-11和36%Al2O3。NiO和WO3的化学分析结果是5.4%NiO和23.0%WO3(重量)。
选择一种原料与氢气相接触并在下述条件下对该催化剂进行了评价LHSV1.0，总压2000psig，氢流速10000SCFB，温度约700～840°F。收集沸点600°F以下的产物用以计算转化率。本例中采用的原料是一种减压粗柴油，其初沸点(IBP)560°F，终沸点(FBP)1148°F(均采用ASTM试验法D-2887测定)，API比重22.3，倾点高于95°F。此原料具有下列物理和化学特性重量百分数链烷烃24.1单-环烷烃9.5多-环烷烃8.7单环芳烃13.3双环芳烃9.3三环芳烃4.3四环芳烃2.7五环芳烃0.7收集每种待评价的产物，采用模拟蒸馏法测定沸点低于600°F以下的产物。转化率系指由原料转变成沸点600°F以下产物的重量百分数。倾点的测量仍使用实施例4中提到的ASTM法D-97-66。转化率和倾点的数据如下温度(°F)转化率(重%)倾点(°F)7007.52857249.848074917.957076930.065578841.602579736.6435
温度(°F)转化率(重%)倾点(°F)78829.894078833.744580743.643082145.123082245.503084056.8820以上数据表明在氢参与下，高沸点原料已转变为低沸点的产物且这种产物的倾点比初始原料的倾点低。
权利要求
1.一种催化剂至少含有一种SAPO，特征在于该SAPO的焙烧物在500毫米汞柱和20℃的条件下，至少吸附2%(重量)的异丁烷，铝硅酸盐与SAPO的重量比由约1∶10至约500∶1，且至少有一种金属选自镍，钴，钨，钼，铂，钯，铬，铑，钌和钛。
2.根据权利要求1的催化剂，其中所述的SAPO分子筛的进一步特征在于其焙烧物在2.6毫米汞柱、22℃的条件下能吸附0～5%(重量)的三乙胺。
3.根据权利要求1或2的催化剂，其中所述的催化剂至少含有一种沸石铝硅酸盐选自Y型沸石，超稳Y型沸石，X型沸石，β型硅质岩沸石，KZ-20沸石，八面沸石，LZ-210，LZ-10，ZSM型沸石及它们的混合物。
4.根据权利要求3的催化剂，其中所述的催化剂至少含1～99%(重量)的无机氧化物基体组份。
5.根据权利要求4的催化剂，其中所述的无机氧化物基体组份选自粘土，氧化硅，氧化铝，氧化硅-氧化铝，氧化硅-氧化锆，氧化硅-氧化镁，氧化铝-氧化硼，氧化铝-氧化钛和它们的混合物。
6.根据权利要求1或2的催化剂，其中所述的SAPO选自SAPO-5、SAPO-11、SAPO-31、SAPO-37、SAPO-40、SAPO-41及它们的混合物。
7.根据权利要求6的催化剂，其中所述的沸石铝硅酸盐选自Y型沸石，LZ-210，LZ-10，硅质岩和ZSM-5及它们的混合物。
全文摘要
本发明公开了一种含硅铝磷酸盐分子筛的脱蜡和加氢脱蜡的催化剂。具体地说，该新型的催化剂含有美国专利第4,440,871号所提出的特定硅铝磷酸盐。在碳氢化合物原料的脱蜡工艺中，由于脱蜡催化剂的存在，则明显地降低了该原料的倾点。
文档编号C10G45/64GK1033757SQ88107529
公开日1989年7月12日 申请日期1988年10月29日 优先权日1984年12月18日
发明者弗兰克·彼得·戈特塞马, 里吉斯·约瑟夫·佩利特, 艾伯特·雷蒙德·斯普林杰, 朱尔·安东尼·拉博, 加里·诺曼·朗 申请人:联合碳化公司