一种煤气发生炉干馏段炉衬耐火材料砌筑结构的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及煤气发生炉的技术领域，特别涉及一种煤气发生炉干馏段炉衬耐火材料砌筑结构。
【背景技术】
[0002]两段式煤气发生炉是由干馏段和气化段组成的煤炭气化设备，而干馏段是用于将煤在隔绝氧气的条件下充分加热，使其有机物质进行加热分解的生产过程，被列为重要核心技术之一，它的结构外部是钢板焊接筒体，内由多种异型耐火砖砌筑而成锥体内筒，内筒的大小根据炉子直径的大小设置若干隔墙，在隔墙内有导气通道，为了把气化段的气化煤气导入到干馏段煤气出口管道内，在煤气炉干馏段炉衬耐火材料砌筑过程中，结构设计上采用Φ 168mm直径的导气通道8，一方面导出燃气，另一面通过导出燃气的热量来加热煤炭，使煤炭进行干馏，把水分蒸发出来，并产生干馏煤气。
[0003]如图1所示的现有技术煤气发生炉干馏段炉衬耐火材料砌筑结构的断面图，在现有技术煤气发生炉的气化过程中，干馏段炉衬耐火材料砌筑的Φ 168mm直径导气通道8，由于气化段气化煤气在流通过程中，经常夹带灰尘、煤肩等杂质，使得运行一段时间后，经常发生灰尘、煤肩等杂质把Φ 168mm导气通道8堵塞的现象，使得燃气不能正常通过，导致煤气发生炉停产，不得不进行导气通道的杂质清理工作，这样既影响生产，又费时费力，不可避免地给企业带来了经济损失。
【发明内容】
[0004]本实用新型的目的是提供一种煤气发生炉干馏段炉衬耐火材料砌筑结构，可以扩大砌筑体内导气通道的横截面积，极大的改善燃气在导气通道中的流通状态，有效地解决现有技术中导气通道经常出现堵塞的问题。
[0005]为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案实现:
[0006]一种煤气发生炉干馏段炉衬耐火材料砌筑结构，所述砌筑结构中的导气通道的横截面为扇形。
[0007]所述横截面为扇形的导气通孔是由轻质粘土保温砖、外弧形耐火砖、内弧形耐火砖、楔形耐火砖在筒体内壁上砌筑而形成，所述轻质粘土保温砖固定在筒体内壁上，外弧形耐火砖与轻质粘土保温砖内壁固定连接，外弧形耐火砖通过楔形耐火砖与内弧形耐火砖连接，外弧形耐火砖的内壁、内弧形耐火砖的外壁与楔形耐火砖之间形成扇形导气通孔。
[0008]所述筒体包括钢板焊接筒、硅酸铝保温毡，硅酸铝保温毡固定在钢板焊接筒内壁上。
[0009]与现有的技术相比，本实用新型的有益效果是:
[0010]一种煤气发生炉干馏段炉衬耐火材料砌筑结构，通过将现有技术砌筑的Φ168_圆孔型的导气通道，更改为扇型孔洞导气通道，其横截面积是原来导气通道横截面积的2.5-3倍，因其通道面积的增加，极大地改善了燃气在导气通道中的流通状态，避免了导气通道的堵塞，煤气不能正常通过、而影响生产的问题，并且使用效果良好，提高了生产效率和工作效率，其使用寿命及可靠性获得了大大提高，适用于各种煤气发生炉干馏段炉衬耐火材料的砌筑过程中使用。
【附图说明】
[0011]图1是现有技术的煤气发生炉干馏段炉衬耐火材料砌筑结构截面示意图；
[0012]图2是本实用新型的煤气发生炉干馏段炉衬耐火材料砌筑结构截面示意图；
[0013]图3是本实用新型的煤气发生炉干馏段炉衬耐火材料砌筑结构立面示意图；
[0014]图4是本实用新型的图2局部结构放大图；
[0015]图中:1-钢板焊接筒、2-硅酸铝保温毡、3-轻质粘土保温砖、4-外弧形耐火砖、
5-内弧形耐火砖、6-楔形耐火砖、7-扇型孔洞导气通道8-圆形孔洞导气通道
【具体实施方式】
[0016]下面结合说明书附图对本实用新型进行详细地描述，但是应该指出本实用新型的实施不限于以下的实施方式。
[0017]如图2-图4所示，一种煤气发生炉干馏段炉衬耐火材料砌筑结构，砌筑结构中的导气通道的横截面为扇形。
[0018]横截面为扇形的导气通孔是由轻质粘土保温砖3、外弧形耐火砖4、内弧形耐火砖5、楔形耐火砖6在筒体内壁上砌筑而形成，所述轻质粘土保温砖3固定在筒体内壁上，外弧形耐火砖4与轻质粘土保温砖3内壁固定连接，外弧形耐火砖4通过楔形耐火砖6与内弧形耐火砖5连接，外弧形耐火砖4的内壁、内弧形耐火砖5的外壁与楔形耐火砖6之间形成扇形导气通孔7。
[0019]筒体包括钢板焊接筒1、硅酸铝保温毡2，硅酸铝保温毡2固定在钢板焊接筒I内壁上。
[0020]实施例:以炉体直径为3600mm的两段式煤气发生炉为例，现有技术的砌筑体结构中设置有36个Φ 168mm圆孔型的导气通道8 (见图1)，其通道横截面积为:0.79 m2，在本实用新型的砌筑体结构中导气通道7为12个扇型导气通道，其通道横截面积为:2.1 Hf，导气通道的横截面积增加了 1.31 Hf。因通道横截面积的改善，极大地改善了燃气在导气通道7中的流通状态，降低了堵塞故障率，延长了设备使用时间，节能效果与原有技术相比可节能10%。
[0021]耐火材料砌筑结构的相互砌筑关系是:外部是钢板焊接筒1，内部是硅酸铝保温毡2环绕钢板焊接筒I的内壁构成硅酸铝保温毡层；由砌筑的外环轻质粘土保温砖3环绕硅酸铝保温毡2层内壁砌筑构成轻质粘土保温砖3层；由砌筑的外弧形耐火砖4环绕轻质粘土保温砖3层的内壁构成外弧形耐火砖4层；由砌筑内环的内弧形耐火砖5构成内弧形耐火砖5层；在外弧形耐火砖4层和内弧形耐火砖5层之间留有中空层，各层中心与筒体中心为同心圆，在外弧形耐火砖4层和内弧形耐火砖5层之间砌筑楔形耐火砖6，并将外弧形耐火砖4层和内弧形耐火砖5层之间的中空层分割成独立的12个扇型孔洞导气通道7，并且逐层向上叠加、交错砌筑而成锥体内筒。在整个砌筑结构中楔形耐火砖6对外弧形耐火砖4层和内弧形耐火砖5层起到连接和加固的作用。
[0022]实施例中的钢板焊接筒I是由板厚为δ 8mm钢板经卷筒机卷制后焊接而成，主要是密封和加强固定筒体作用，避免砌筑体内部的燃气外泄。
[0023]硅酸铝保温毡2层是将筒体外壁在筒体内部的加厚层，目的是为轻质粘土保温砖3层保温，减少了热量的损失。
[0024]轻质粘土保温砖3层是避免筒体内燃气温度辐射到焊接钢板筒I上，目的是减少热能损耗。
[0025]在轻质粘土保温砖3的内部砌筑外弧形耐火砖4、内弧形耐火砖5，耐热温度为1000°C，外弧形耐火砖4和内弧形耐火砖5之间留有扇型孔洞导气通道7，能把煤燃烧后产生的热燃气通过扇型孔洞导气通道7导出。
[0026]导气通道7通过砌筑的内弧形耐火砖5层与炉腔隔离，目的是避免炉腔内燃料同扇型孔洞导气通道7内的燃气相混，同时还能通过扇型孔洞导气通道7内的燃气热量来预热炉腔内的燃料，以便达到将煤在隔绝氧气的条件下充分加热，使其有机物质进行加热分解而产生煤气的干馏作用。
[0027]通过外弧形耐火砖4和内弧形耐火砖5砌筑构成的中空层，用楔形耐火砖6分割成独立的12个扇型孔洞导气通道7，进一步地由扇型孔洞导气通道7构成周向环状导气通道，使整个砌筑结构能够均匀导气，并且在竖直方向上逐层向上叠加、交错砌筑而成锥体内筒，砌筑环状导气通道的各层砖缝相互交错砌筑，藉此强化整个砌筑结构的砖与砖之间的拉力，并且整个砌筑结构的砖与砖之间的砖缝中均填满高温耐火泥浆，使其砖与砖固结为连接的整体，并且砖缝厚度不大于2mm，砌筑完毕后的砌筑结构应进行烘干处理，以便使其增加砌筑结构的强度，从而有效提升煤气发生炉干馏段炉衬耐火材料砌筑结构的使用寿命O
【主权项】
1.一种煤气发生炉干馏段炉衬耐火材料砌筑结构，其特征在于，所述砌筑结构中的导气通道的横截面为扇形。
2.根据权利要求1所述的一种煤气发生炉干馏段炉衬耐火材料砌筑结构，其特征在于，所述横截面为扇形的导气通孔是由轻质粘土保温砖、外弧形耐火砖、内弧形耐火砖、楔形耐火砖在筒体内壁上砌筑而形成，所述轻质粘土保温砖固定在筒体内壁上，外弧形耐火砖与轻质粘土保温砖内壁固定连接，外弧形耐火砖通过楔形耐火砖与内弧形耐火砖连接，外弧形耐火砖的内壁、内弧形耐火砖的外壁与楔形耐火砖之间形成扇形导气通孔。
3.根据权利要求2所述的一种煤气发生炉干馏段炉衬耐火材料砌筑结构，其特征在于，所述筒体包括钢板焊接筒、硅酸铝保温毡，硅酸铝保温毡固定在钢板焊接筒内壁上。
【专利摘要】本实用新型提供了一种煤气发生炉干馏段炉衬耐火材料砌筑结构，所述砌筑结构中的导气通道的横截面为扇形。与现有的技术相比，本实用新型的有益效果是：一种煤气发生炉干馏段炉衬耐火材料砌筑结构，通过将现有技术砌筑的φ168mm圆孔型的导气通道，更改为扇型孔洞导气通道，其横截面积是原来导气通道横截面积的2.5-3倍，因其通道面积的增加，极大地改善了燃气在导气通道中的流通状态，避免了导气通道的堵塞，煤气不能正常通过、而影响生产的问题，并且使用效果良好，提高了生产效率和工作效率，其使用寿命及可靠性获得了大大提高，适用于各种煤气发生炉干馏段炉衬耐火材料的砌筑过程中使用。
【IPC分类】C10J3-72, C10J3-60
【公开号】CN204509226
【申请号】CN201520083552
【发明人】梁兰, 周景和, 由胜军, 常少文
【申请人】辽宁兰天炉窑集团有限公司
【公开日】2015年7月29日
【申请日】2015年2月6日