专利名称：Vgs型涡轮增压器中的可变叶片制造方法和可变叶片的制作方法
技术领域：
本发明涉及，汽车用发动机等中所用的VGS型涡轮增压器，特别是制造纳入其中的可变叶片时，可以极力排除切削或焊接的全新的制造方法。
背景技术：
作为汽车用发动机的高功率化、高性能化的一种机构所用的增压器，涡轮增压器是公知的，这种机构是靠发动机的排气能量驱动涡轮，靠该涡轮的输出使压缩机旋转，给发动机带来自然吸入空气以上的增压状态的装置。可是这种涡轮增压器，在发动机低速旋转时，因排气流量的低下排气涡轮几乎不动，因而在直到高转速区旋转的发动机中产生直到涡轮高效地旋转的迟钝感，和其后直到一举吹起的所需时间所谓涡轮滞后等的产生是不可避免的。此外在发动机转速本来就低的柴油发动机中，存在着不容易得到涡轮效果的缺点。
因此开发了即使在低转速区也高效地工作的VGS型的涡轮增压器。这种增压器靠配置于排气涡轮的外周的多个可变叶片，节流很少的排气流量，增加排气的速度，加大排气涡轮的做功量，借此即使在低转速时也可以发挥高输出。因此在VGS型的涡轮增压器中，有必要另外设置可变叶片的可变机构，周边的构成零件的形状也必须比现有技术等更加复杂。
而且在制造这种VGS型的涡轮增压器中的可变叶片时，通过例如以失蜡铸造为代表的精密铸造法，或金属注射成形法等，首先形成整体形成叶片部与轴部的金属毛坯(成为可变叶片的原形的毛坯)，对该毛坯施行适当切削加工，精加工成想要的形状或尺寸的可变叶片是一般的。
但是，在切削加工毛坯的方法中存在着以下所示的问题。也就是说因为这种涡轮装置导入废气并利用其能量，故表面构件当然暴露于高温·废气气氛。而且，因为在该废气中，含有腐蚀金属材料的成分，故对可变叶片来说，也可以使用具有优秀的耐热性或耐氧化性等的SUS310S等耐热不锈钢。但是，这种材料，一般来说是难切削材料，因为切削需要很多时间，故存在着加工很费工夫这样的问题。另外，因为一台涡轮增压器需要10～15个左右可变叶片，故在实际上月产汽车3万辆左右，批量生产的场合，可变叶片需要每月制造30万～45万个，用切削加工无论如何不能完全适应(切削加工中一天500个左右是极限)。
因此开发了排除切削加工的可变叶片的制造方法，例如特开2000-145470‘适用于可变叶片型涡轮增压器的可变叶片及其制造方法’中公开了。在该特开2000-145470中，公开了首先把可变叶片分割成叶片部与轴部后，焊接的方法，虽然在完全不需要切削加工这一点上可以得到相应的评价，但是留下了进一步开发的余地。
也就是说在焊接预先分割形成的叶片部与轴部而制造可变叶片的方法中，始终把叶片部与轴部焊接成一定的角度，或始终以稳定的状态高精度地实现相当于叶片宽度尺寸的叶片高度极其困难，有时产生离散。此外即使叶片部与轴部的分开状态下的形状本身可以高精度地实现，焊接热或焊接痕(焊道)也带来不良影响，作为最终制品，有时不能得到想要的尺寸精度，现状是还没有达到直到始终以稳定的高的质量水平批量生产可变叶片的阶段。本来可变叶片通过以轴部为中心转动，用叶片部节流废气，叶片高度，或叶片部与轴部的安装角度等是与涡轮增压器本身的性能有很大关系的重要尺寸值，强烈要求高精度化。
此外近年来，特别是在柴油机车辆中，从环境保护等观点出发，向大气中排放的废气受到严格限制是现状，在本来发动机转速就低的柴油发动机中，为了减少NOx或颗粒状物质(PM)等，也殷切期望从低转速区可以谋求发动机的高效的VGS型的涡轮增压器的批量生产化。
发明内容
即、技术方案1所述的VGS型涡轮增压器中的可变叶片的制造方法，其特征在于，在制造具有成为转动中心的轴部，与实质上调节废气的流量的叶片部，组装在适当节流从发动机所排出的比较少的废气，增加废气的速度，靠废气的能量旋转排气涡轮，通过直接连结在该排气涡轮上的压缩机将自然吸入空气以上的空气送入发动机，即使在低速旋转时也可以发挥高功率的VGS型的涡轮增压器的可变叶片时，其工序具有将具有几乎恒定的板厚的金属材料冲裁成具有可以得到目标的可变叶片的体积的板材，并使其作为可变叶片的原形的毛坯的，毛坯的准备工序，用一对对置模夹住上述毛坯把叶片部或轴部等形成所希望的形状的造形工序，修整在上述造形工序中从制品部位溢出的毛坯的非制品部位的修整工序，修整结束后，将成为几乎仅呈现制品部位的毛坯的轴部压靠于一对模具，加工成所希望的直径粗细的滚压工序，以及整体地表面研磨毛坯的轴部或叶片部等的滚筒抛光工序。
根据本发明，则可以从可变叶片的制造工序中尽可能排除切削加工或焊接加工，实现可变叶片的批量生产。
技术方案2所述的VGS型涡轮增压器中的可变叶片的制造方法，除了前述技术方案1所述的要件外，其特征在于，在前述毛坯的准备工序中，通过精密冲裁加工冲裁板材，此外在前述造形工序中，靠冷轧压力锻造机把毛坯形成为所希望的形状。
根据本发明，则因为靠精密冲裁装置冲裁毛坯，故冲裁加工高精度地进行，可以得到在剪切面的面精度或尺寸精度上极其良好的毛坯。此外因为靠冷轧压力锻造机把冲裁的毛坯造形成想要的形状，故可以从冲裁工序顺利地过渡到造形工序，可以进行高效地且裕度高的加工。
技术方案3所述的VGS型涡轮增压器中的可变叶片的制造方法，除了前述技术方案1或2所述的要件外，其特征在于，在前述造形工序中，对于毛坯或对置模当中的某一方或双方在加热到50～300℃的状态下进行加工。
根据本发明，则因为在造形工序中高温加热毛坯或对置模，故金属材料的流动变得容易，可以提高本工序中的造形性、或后续工序中的滚压性等。因此伴随滚压的轴伸长(轴部轴向伸长的现象)或锐边(因轴部的滚压，引起轴部表面的金属材料塑性流动，形成从轴部的前端部突出状态的锐角部分)的发生得到有效地抑制。因而滚压后，可以省略往往为了修正这些轴伸长或锐边而进行的切削加工，进而可以从制造可变叶片的整个工序中排除更多的切削加工，使可变叶片的批量生产更为现实。
技术方案4所述的VGS型涡轮增压器中的可变叶片的制造方法，除了前述技术方案3所述的要件外，其特征在于，在前述毛坯中适用奥氏体类耐热材料，此外作为毛坯的加工感应马氏体相变指标的Md30越大则在前述造形工序中加热毛坯或对置模的温度越设定成高温。
根据本发明，则可以根据使用材料的Md30值确定最佳的加热温度，可以更加提高毛坯W的变形裕度，进行精度高的加工。
技术方案5所述的VGS型涡轮增压器中的可变叶片的制造方法，除了前述技术方案1、2、3或4所述的要件外，其特征在于，前述毛坯的准备工序在室温气氛下通过精密冲裁加工进行，对所冲裁的板材，在棱角部施行圆角R或倒角加工，以便在造形工序中容易形成叶片部或轴部。
根据本发明，则因为在毛坯的准备工序中，在室温气氛下冲裁毛坯，不需要特别加温，故可以降低该工序所需成本。此外因为对冲裁后的毛坯(板材)，在适当的棱角部施行圆角R(圆角加工)或倒角加工，故叶片部或轴部等的造形加工变得容易进行。也就是说因为在造形工序中，材料本身的体积几乎不增减，使材料变形以便可以说从不需要部分向需要部位流动，故通过在打算流动的部位的棱角部上形成圆角R等，促进材料的流动，可以精度高地实现所希望的形状。当然圆角R或倒角加工，也能减轻随着造形工序的对毛坯或模具的负担，有助于造形工序本身的简化。
技术方案6的VGS型涡轮增压器中的可变叶片的制造方法，其特征在于，在制造具有成为转动中心的轴部，与实质上调节废气的流量的叶片部，组装于适当节流从发动机所排出的比较少的废气，增加废气的速度，靠废气的能量旋转排气涡轮，靠直接连结在该排气涡轮上的压缩机将自然吸入空气以上的空气送入发动机，即使在低速旋转时也发挥高功率的VGS型的涡轮增压器中的可变叶片时，前述可变叶片一体地具有叶片部与轴部，将成为可变叶片的原形的毛坯作为原始材料，通过对该毛坯施行适当的加工，或者预先在取得毛坯的阶段中，处于形状和尺寸接近于所需的可变叶片的近精确成形状态，在精加工可变叶片的相当于叶片宽度尺寸的叶片高度时，用一对对置模夹住前述形成为近精确成形状态的毛坯进行加压，实现作为完成状态的叶片高度的精度。
根据本发明，则因为加压形成为近精确成形状态的毛坯，把叶片部的叶片高度加工成所希望的精度，故在精加工叶片高度时，不需要费工夫的切削加工，可以谋求精加工工序的高效率。此外因为这种情况，所以可以从可变叶片的制造工序中排除更多的切削加工，使可变叶片的批量生产更为现实。
技术方案7所述的VGS型涡轮增压器中的可变叶片的制造方法，除了前述技术方案6所述的要件外，其特征在于，精加工前述可变叶片的叶片高度的一对对置模具有保持毛坯的保持模，和相对于保持模接近离开的挤压模，并且在前述保持模上形成轴部承装部，在另一方的前述挤压模上形成叶片部承装部，在进行加压时，通过前述保持模与挤压模夹住毛坯的叶片部，将叶片高度加工成想要的精度。
根据本发明，则因为靠轴部承装部所形成的保持模，与叶片部承装部所形成的挤压模夹住叶片部，把叶片高度加工成所希望的精度，故在加压之际完全消除使叶片部或轴部等意外弯曲的情况，使高精度的加压精加工更加现实。
技术方案8所述的VGS型涡轮增压器中的可变叶片的制造方法，除了前述技术方案6或7所述的要件外，其特征在于，前述可变叶片在轴部的前端部，有对叶片部形成适当的倾斜状态的基准面，此外前述对置模具有接纳该基准面进行毛坯的定位的凸轮模，在进行叶片高度的加压精加工之际，一边靠凸轮模把可变叶片限制成适当的姿势一边进行。
根据本发明，则因为在进行加压精加工之际，凸轮模把可变叶片限制成几乎一定的姿势，故可以高精度地实现轴部与叶片部的安装角度，也就是基准面与叶片部的倾斜状态。再者毛坯(可变叶片)的加压精加工在靠凸轮模保持轴部(基准面)的，定位状态下进行，并且还可以期待在一定程度上修正、矫正轴部与叶片部的安装状态(这里轴部成为基准)的效果。
技术方案9所述的VGS型涡轮增压器中的可变叶片的制造方法，其特征在于，在制造具有成为转动中心的轴部，与实质上调节废气的流量的叶片部，组装在适当节流从发动机所排出的比较少的废气，增加废气的速度，靠废气的能量旋转排气涡轮，通过直接连结在该排气涡轮上的压缩机将自然吸入空气以上的空气送入发动机，即使在低速旋转时也发挥高功率的VGS型的涡轮增压器中的可变叶片时，在得到前述可变叶片的原形的毛坯时，将从具有大致恒定的板厚的金属材料冲裁的板材作为毛坯，然后，用一对对置模夹住该毛坯，把叶片部或轴部造形成所希望的形状后，修整从制品部位溢出的毛坯的非制品部位，接着，将毛坯的轴部按压在一对模具上，滚压成所希望的直径粗细，使形状和尺寸处于接近于目标的可变叶片的近精确成形状态，此外在精加工可变叶片的相当于叶片宽度尺寸的叶片高度时，通过一对对置模夹住前述形成为近精确成形状态的毛坯进行加压，实现作为完成状态的叶片高度的精度。
根据本发明，则因为在制造可变叶片之际，特别是在板材(毛坯)的冲裁或叶片高度的精加工中，进行加压装置中心的加工，故可以从可变叶片的制造工序中极力排除很费工夫或成本的切削加工，使可变叶片的批量生产更加现实。
技术方案10所述的VGS型涡轮增压器中的可变叶片，其特征在于，在具有成为转动中心的轴部，与实质上调节废气的流量的叶片部，组装在适当节流从发动机所排出的比较少的废气，增加废气的速度，通过废气的能量旋转排气涡轮，通过直接连结在该排气涡轮上的压缩机把自然吸入空气以上的空气送入发动机，即使在低速旋转时也发挥高功率的VGS型的涡轮增压器的可变叶片中，通过前述技术方案1、2、3、4、5、6、7、8或9所述的制造方法来制造。
根据本发明，则因为可以不进行历来加工中需要很多时间的切削或焊接等工序地制造，故可以稳定地向市场供应作为批量产品的可变叶片。顺便说一下虽然在专门依存于切削加工的历来方法中，为一天500个左右的产量，但是在本发明中，作为一个例子一天15000～20000个左右的批量生产成为可能。此外可以批量生产的可变叶片通过冲裁金属材料之际的处理，造形工序中根据材料种类的加工引发马氏体相变量的适当的加热条件等处理，用来把轴伸长抑制于允许范围内的滚压余量的处理，可以得到精度高的精致的可变叶片。
技术方案11所述的VGS型涡轮增压器的排气导管总成，在具有适当调节从发动机所排出的废气的流量使排气涡轮旋转的可变叶片，在排气涡轮的外周部处转动自如地支承该可变叶片的涡轮框架，以及使该可变叶片适当转动来调节废气流量的可变机构，靠可变叶片节流比较少的排气流量，增加排气的速度，即使在低速旋转时也可以发挥高功率的VGS型的涡轮增压器中的排气导管总成中，其特征在于，前述可变叶片运用前述技术方案10所述的可变叶片。
根据本发明，则使有高耐热性，且精度高的排气导管总成的批量生产成为现实。
技术方案12所述的VGS型涡轮增压器，在利用发动机的排气能量驱动排气涡轮，通过该输出使直接连结在排气涡轮上的压缩机旋转，给发动机带来自然吸入空气以上的增压状态的涡轮增压器中，其特征在于，前述涡轮增压器，由前述技术方案11所述的排气导管总成装入而成，即使发动机低速旋转时也可以适当节流比较少的废气，增加废气的速度，发挥高功率。
根据本发明，则使有耐高热性的VGS涡轮增压器的批量生产成为现实。此外因为在该涡轮增压器中，纳入高精度的可变叶片，故可以可靠地进行废气的流量调整，可以充分承受高温·废气气氛下的使用。
图1是表示本发明的装入可变叶片后的VGS型的涡轮增压器的透视图(a)，和表示排气导管总成的分解透视图(b)。
图2是表示本发明的可变叶片的主视图和左侧视图。
图3是表示在滚压可变叶片(毛坯)的轴部之际的的滚压余量与伴随滚压的轴伸长的关系的曲线图。
图4是表示可变叶片经历种种的工序，慢慢改变其形状的情形的透视图。
图5是表示在Md30的值为25℃和50℃的场合的变形温度与马氏体相变量的关系的曲线图。
图6是表示夹住毛坯，把可变叶片的叶片高度精加工成想要的精度的对置模的剖视图。
具体实施例方式
以下基于图示的实施方式说明本发明。在说明时一边就运用本发明的可变叶片1的VGS型的涡轮增压器中的排气导管总成A进行说明一边就可变叶片1进行说明，然后，就可变叶片1的制造方法进行说明。
排气导管总成A，特别是在发动机低速旋转时适当节流废气G而调节排气流量，作为一个例子如图1中所示，具有设在排气涡轮T的外周实质上设定排气流量的多个可变叶片1，转动自如地保持可变叶片1的涡轮框架2，和将要适当设定废气G的流量而使可变叶片1转动一定角度的可变机构3而成。以下就各构成部进行说明。
首先就可变叶片1进行说明。这种叶片作为一个例子如图1中所示沿着排气涡轮T的外周圆弧状地配置多个(对于一台的排气导管总成A大概10个至15个左右)，其各个叶片大致同一程度地转动来适当节流排气流量。而且各可变叶片1具有叶片部11与轴部12而成。
叶片部11主要根据排气涡轮T的宽度尺寸具有一定宽度地形成，其宽度方向上的剖面大致呈机翼状地形成，构成为使废气G高效地流向排气涡轮T。再者这里为了方便起见把叶片部11的宽度尺寸取为叶片高度h。
此外轴部12与叶片部11一体地连续形成，是相当于转动叶片部11之际的转动轴的部位。
而且在叶片部11与轴部12的连接部位，连续形成从轴部12向叶片部11变窄的锥部13，和比轴部直径大些的突缘部14。再者突缘部14的底面与叶片部11处的轴部12侧的端面，大致在同一平面上形成，该平面成为把可变叶片1安装于涡轮框架2的状态下的滑动面，确保可变叶片1的圆滑的转动状态。进而在轴部12的前端部，形成成为可变叶片1的安装状态的基准的基准面15。该基准面15是通过铆接等对后述的可变机构3固定的部位，作为一个例子如图1、2中所示，对置地把轴部12切口的平面是相对于叶片部11几乎形成为一定的倾斜状态而成的。
再者本发明的可变叶片1，首先形成一体地具有完成状态以前的叶片部11与轴部12的金属毛坯(以下称为毛坯W)，对该毛坯W，施行适当的加工实现想要的形状或尺寸精度，得到作为成品的可变叶片1这里把最终地形成叶片部11或轴部12的毛坯W的各部分分别定义成叶片部形成部11a，轴部形成部12a。
接下来就涡轮框架2进行说明。这种框架作为转动自如地保持多个可变叶片1的框架构件而构成，作为一个例子如图1中所示，以框架轮缘21与保持构件22夹着可变叶片1的方式构成。而且框架轮缘21具有收入可变叶片1的轴部12的法兰部23，与把后述的可变机构3套在外周的轮毂部24而成。再者根据这种结构在法兰部23上，在周缘部分等间隔地形成与可变叶片1同数的收入孔25。此外保持构件22，如图1中所示形成为中央部分开口的圆板状。而且两构件间的尺寸维持成几乎恒定(大概可变叶片1的叶片宽度尺寸左右)，以便使靠这些框架轮缘21与保持构件22夹着的可变叶片1的叶片部11始终可以圆滑地转动，作为一个例子在收入孔25的外周部分，靠设置四处的铆钉26维持两构件间的尺寸。这里将为了收入该铆钉26而在框架轮缘21和保持构件22上开口的孔设为铆钉孔27。
再者在本实施方式中，框架轮缘21的法兰部23由与保持构件22几乎同一直径的法兰部23A，和比保持构件22直径稍大的法兰部23B两个法兰部分组成，虽然这些是由同一构件形成的，但是在同一构件上的加工变得复杂的场合等，分割直径不同的两个法兰部而形成，然后通过铆接加工或硬钎焊加工接合也是可能的。
接下来就可变机构3进行说明。这种机构设在涡轮框架2的轮毂部24的外周侧，为了调节排气流量而使可变叶片1转动，作为一个例子如图1中所示，是具有在总成内实质上产生可变叶片1的转动的转动构件31，和把该转动传递到可变叶片1的传动构件32而成者。转动构件31，如图中所示形成为中央部分开口的大致圆板状，在其周缘部分等间隔地设有与可变叶片1同数的传动构件32。再者该传动构件32具有旋转自如地安装于转动构件31的驱动元件32A，和以固定状态安装于可变叶片1的基准面15的受动元件32B而成，在这些驱动元件32A与受动元件32B连接的状态下，转动被传递。具体地说把四边片状的驱动元件32A旋转自如地对转动构件31销止，并且把可以收入该驱动元件32A地形成为大致U字形的受动元件32B固定于可变叶片1的前端的基准面15，把四边片状的驱动元件32A插入U字形的受动元件32B，使双方卡合地，把转动构件32安装于轮毂部24。
再者在安装了多个可变叶片1的初期状态下，在使这些呈圆周状排列时，各可变叶片1与受动元件32B有必要以几乎恒定的角度安装，在本实施方式中，主要是可变叶片1的基准面15担任该作用。此外因为单单把转动构件31套在轮毂部24上，转动构件31与涡轮框架2稍微离开之际，担心传动构件32的卡合被解除，故应该防止这种情况，从涡轮框架2的对置侧夹着转动构件31地设置环33等，对转动构件31赋予向涡轮框架2侧推压的倾向。
通过用这种构成，在发动机进行低速旋转之际，使可变机构3的转动构件31适当转动，经由传动构件32传递到轴部12，如图1中所示使可变叶片1转动，适当节流废气G，调节排气流量。
运用本发明的可变叶片1的排气导管总成A之一例，像以上这样构成而成，下面就可变叶片1的制造方法进行说明。再者在说明中，从几乎恒定的板厚的金属材料冲裁板材，把以它为可变叶片1的原始材料(毛坯W)施行造形等加工的形式作为第1实施方式，此外把适当加温毛坯W进行造形加工的形式作为第2实施方式进行说明。进而把在精加工可变叶片1的相当于叶片宽度尺寸的叶片高度h之际，靠一对对置模夹住极其接近目标的形状或尺寸的，形成为所谓近精确成形(Near Net Shape)状态的毛坯W，进行精加工的形式作为第3实施方式进行说明。
(第1实施方式)(i)毛坯(板材)的准备工序该工序是准备一体地具有叶片部形成部11a与轴部形成部12a，成为可变叶片1的原形的金属的毛坯W的工序。再者，在本实施方式中，以从具有几乎恒定的板厚的金属材料，通过例如精密冲裁加工(作为精密冲裁方法是公知的，以下简称FB)冲裁的板材作为毛坯W。当然板材(毛坯W)冲裁成具有可以实现目标的可变叶片1的体积(容积)。再者冲裁工序最好是通过一次的冲裁动作取得多个板材，例如图4中所示的形式，示出从板厚大约4mm左右的带钢取两个的板材的形状，在此，板材被冲裁成在俯视时为大致I字状。再者，在本图中，一对板材的正中的宽广部分是源于取两个板材的形式，连接一对板材。此外这里的带钢的材质，作为一个例子可以运用SUS310S等耐热材料。
而且在冲裁这种毛坯W时，如上所述作为一个例子可以运用FB加工，该FB加工是以一边在被加工材料(这里是毛坯W所冲裁的板材)的剪切轮廓部上作用着高的压缩力，一边极力减小工具的间隙的所谓零间隙状态进行冲裁的方法，是切口面遍及整个板厚极其平滑地得到良好状态的方法。
再者虽然在上述的毛坯W的准备工序中，说明了从具有几乎恒定的板厚冲裁毛坯W，但是如果能够运用预先冲裁成适当的形状的市场销售品等板材，则也可以准备它，作为毛坯W的准备工序。
(ii)造形工序该工序是靠一对对置模夹住毛坯W，通过压力加工机进行的锻造加工(模锻)或压印加工等，把毛坯W形成想要的形状的工序，借此毛坯W形成叶片部11或轴部12等的曲面形状。顺便说一下所谓锻造加工，主要表示把毛坯W整体地赋形成适当的形状，所谓压印加工，主要表示对毛坯W的表面赋予适当的形状或花纹，这里把这些总称为造形。而且该造形工序，没有必要一定靠一次挤压动作结束对毛坯W的赋形，运用多个对置模分几次逐渐施行赋形是可能的(参照图4)。
再者虽然随着这种造形工序在毛坯W上形成从制品部位溢出的非制品部位a，但是该部位以后被修整。
这样一来造形工序是通过靠对置模夹住毛坯W，主要使毛坯W表面的金属材料流动，使毛坯W变形成想要的形状而进行的工序。因而在从冲裁毛坯W到进行上述实质的造形的阶段或造形工序的初期阶段等中，作为一个例子一并如图4中所示，最好是对冲裁后的毛坯W的轴部12等，适当的棱角部，施行促进金属材料流动的圆角R(圆角加工)或倒角加工。这是因为防止棱角部(四角部)处的金属材料的死区金属流动状态，促进圆滑的塑性流动的缘故。具体地说例如，虽然刚刚冲裁的毛坯W的轴部12的剖面形状，几乎是矩形，但是因为轴部12的最终剖面形状是圆形(几乎正圆)，故在造形工序的初期阶段等中，首先对轴部12剖面的棱角部(四角部)施行圆角R或倒角加工等，使剖面接近圆形，容易进行金属材料的塑性流动。当然如果是最终形状为锐角形的部位就没有必要施行圆角R或倒角加工。
这里造形工序中的对置模，如果推断使所形成的毛坯W的形状止于最小面积的展开形状，则通过采取提高可以耐受集中载荷的的模刚性(冲头、模具等的硬度、韧性)，在Mo类超硬合金上施行减少表面摩擦的涂层处理(PVD等)等技术上的处理，构成为对造形的毛坯W可以实现最小板厚0.2mm。特别是叶片部的前端部越往前越锐角状地变薄(作为一个例子叶片部的前端厚度0.3mm左右)，在这种部位可以实现想要的形状或尺寸精度。顺便说一下可变叶片1的前端部分是与其他可变叶片1不接触或离开的部位，在节流废气G之际，特别是因为由可变叶片1彼此的离开距离确定废气G的流量，故成为重要的作用部位，是要求更高的精度的部位。
(iii)修整工序该工序是切除在上述造形工序中从制品部位溢出的非制品部位a的工序，例如用一对对置模夹住毛坯W，通过FB加工可以修整非制品部位a。
(iv)分断工序该工序是把取多个(这里是取两个)的毛坯W逐个切开的工序，例如用一对对置模夹住毛坯W，使冲头作用于毛坯W的连接部位而切断。再者该分断工序是对多个毛坯W连接的取多个的场合所需的工序，例如在逐个冲裁毛坯W，进行造形的场合，是不进行的工序。
此外从上述造形工序到分断工序，运用作为冷轧压力锻造机之一种的曲柄连杆式压力机是可能的。此时，可以针对各工序设置专用的曲柄连杆式压力机，也可以共用一台曲柄连杆式压力机，每逢进行各工序，适当更换对置模，把毛坯W形成为目标的可变叶片1。
再者虽然在本实施方式中，在上述造形工序中，把毛坯W形成为极其接近于成品(可变叶片1)的，近精确成形状态，但是不一定限定于此，主要作为精加工，例如在上述分断工序后用对置模夹住毛坯W，再形成突缘部14等是可能的。
(v)滚压工序该工序是在修整结束后，把几乎仅呈现制品部位的毛坯W的轴部12压靠于一对模具上，加工成想要的直径粗细的工序。再者本实施方式中的滚压余量，作为一个例子抑制到大约0.05～0.1mm左右，借此作为一个例子可以把伴随滚压产生的轴伸长(轴部12沿轴向伸长的现象)抑制到0.05mm(考虑离散后的上限值)以下。顺便说一下如果是该程度的轴伸长，则可以省略历来往往为了修正轴伸长所进行的切削加工。因而可以从可变叶片1的制造工序中完全消除切削加工，可以实现可变叶片1的批量生产。这里滚压余量与轴伸长的关系作为一个例子示于图3，在该图中，通过滚压余量0.1mm时轴伸长为0.05mm的点的直线成为离散上限直线，在其下部的阴影部分中包括标准加工直线，示出离散的范围(图中，以标准加工直线为基准上下的离散范围用不同的阴影线表示)。
(vi)滚筒抛光工序该工序，是总体地表面研磨结束了滚压工序的毛坯W的工序，例如把毛坯W与称为磨料的添加剂放入滚筒容器，使滚筒容器旋转或振动，借此使毛坯W与磨料碰撞，光饰毛坯W的表面，得到作为完成状态的可变叶片1。
(第2实施方式)虽然第2实施方式加工的东西与第1实施方式几乎是同样的，但是因为主要在进行造形加工之际，加温毛坯W这一点上有很大特征，故主要就这一点进行说明。
造形加工时，在本实施方式中，根据作为材料的加工感应马氏体相变指标的Md30的值把毛坯W或对置模当中的任一方或双方加热到50～300℃来进行。该所谓Md30，是奥氏体类(不锈钢)材料所特有的，表示在奥氏体板材中给出0.30的单轴拉伸实际应变时，奥氏体相的50vol％转变成强磁性高强度马氏体相的温度。该值越高则表示材料向马氏体的变化倾向越强。而且所谓Md30，是根据运用于毛坯W的耐热材料的成分组成与微结晶粒度而预先确定的值。
这里Md30＝25℃和Md30＝50℃的各个场合的，变形温度与马氏体相变量的关系示于图5，根据此图可以看出，为要得到同一量的马氏体相变量，Md30的值越高，则不得不提高变形温度。因此Md30的值越高，则越要把毛坯W或对置模的加热温度设定成高温，作为一个例子，Md30＝大致0℃时把毛坯W或对置模的加热温度设定成150℃左右，Md30＝大致20℃时设定成200℃左右。
像这样通过在根据材料种类的适当的加热温度下造形加工毛坯W等，毛坯W的金属材料变得容易流动，可以提高造形性或下道工序的滚压性。也就是说几wol％以下的少量的马氏体，伴随等量的转位密度，通过均一地相变分布，在下道工序的滚压加工时产生均一的塑性变形，能够确保正圆度、抑制轴线变形，抑制锐边(伴随滚压轴部前端部形成突出状态的锐角部位)。
而且在滚压加工时起因于造形工序中的对毛坯W或对置模的加热，滚压性提高，作为一个例子轴部12可以精加工到正圆度±10μm以内的精度。这样一来在本实施方式中，通过一边对毛坯W或对置模设定对应于材料种类的Md30值的高温温度一边进行造形加工，在金属材料中产生均质的塑性流动，使材料流动顺畅，在滚压之际，在轴部12上不容易产生锐边。
再者虽然在造形之前，毛坯W(板材)的冲裁工序，作为一个例子在室温气氛下进行，但是也可以适当加热金属板材(毛坯W)或冲裁装置(模具)等而进行。顺便说一下如果在室温气氛下进行冲裁加工，则可以降低冲裁加工所需成本。特别是在本实施方式中，因为在造形工序中高温加热毛坯W或对置模，故在其前一步的毛坯W的准备工序中，不需要加热，有助于实现批量生产。
此外虽然在本实施方式中，主要在造形加工时，加热毛坯W或模具等，但是没有必要一定设定平均的几乎恒定的温度状态，也可以加温成具有适当的温度梯度。进而，在加工之际，不仅温度控制，适当调整加工速度，高效地进行成形也是可能的。
(第3实施方式)(i)毛坯的准备工序该工序与上述第1、2实施方式同样，是准备成为可变叶片1的原形的金属的毛坯W的工序。而且在形成这种毛坯W时，可以运用精密铸造法、金属注射成形法、板材的冲裁等适当的方法，下面，就各方法概略地进行说明。
(a)精密铸造例如代表精密铸造法的失蜡铸造法，是形状、大小上同时几乎忠实地用蜡模再现目标的制品(这里是可变叶片1)，用耐火物包敷该蜡模的周围后，中间的蜡模熔化去除，仅得到耐火物(包敷物)，以此作为铸模进行铸造的方法。像这样在精密铸造中，按目标的制品，几乎忠实地形成铸模，借此可以高精度地再现铸件(毛坯W)。但是在本实施方式中，在铸造时，运用以耐热钢(合金)为主要母材的原料，并且使所含有的C(碳)、Si(硅)、O(氧)量适当化，例如把C、Si、O各自的重量％取为0.05～0.5％、0.5～1.5％、0.01～0.1％，借此提高熔融金属的流动性，更加提高铸件的尺寸精度，可以把毛坯W更加形成为近精确成形状态。此外，例如，还可以适当采取浇铸后，通过急速冷却铸模连同浇铸的金属材料，缩短直到模破碎的时间，谋求毛坯W的凝固晶粒的微细化，在以后的滚压加工中，不容易发生锐边的技术处理。
(b)金属注射成形这种方法是在成为材料的金属粉中混练粘接剂(主要是使金属粉彼此结合的添加剂，作为一个例子聚乙烯树脂、蜡、邻苯二甲酸酯的混合物)，赋予可塑性后，注射到金属模内，形成想要的形状，去除粘接剂后，进行烧结的方法，与精密铸造几乎同样，可以得到近精确成形状态的成形品(毛坯W)。此时，应使独立空泡(金属颗粒间的球形间隙)少且均一地产生，进行花费30分到2小时左右的时间的烧结，对成形品施行HIP(Hot Isostatic Pressing的缩写热间静水压加压)处理，提高成形品的致密度是可能的。此外还可以采取通过空气粉化或水粉化等把金属粉的形状极力弄成球状且微细化，提高毛坯W的高温扭曲疲劳性的技术处理。
(c)板材的冲裁这种方法，作为一个例子从具有大约4mm左右等的几乎恒定的厚度的带钢等，冲裁成具有可以实现目标的可变叶片1的体积(金属材料的体积)地把冲裁的板材制成原始材料(毛坯W)的方法。当然因为冲裁加工，通常，冲裁方向是平直的，故仅靠冲裁工序，不可能把例如轴部12的剖面形成为几乎圆形，冲裁了的板材的轴部形成部12a一般呈几乎方形剖面。因此在冲裁工序之后，直到过渡到滚压工序之间，例如对几乎呈方形剖面的轴部形成部12a施行锻造加工或压印加工等造形成几乎圆形剖面。也就是说实质上，通过冲裁工序与造形工序，得到与精密铸造或金属注射成形等同等程度的近精确成形状态的毛坯W，因而轴部12前端的基准面15等也在该造形阶段中形成是一般的。
再者，在造形工序中使轴部形成部12a的剖面形状变化的场合，可以适当采用对成方形剖面的轴部形成部12a等的棱角部施行圆角R(圆角加工)或倒角加工，接近于圆形等完成形状的技术处理。借此防止金属材料的死区金属流动状态，在实质上的造形工序中促进金属材料的顺利的塑性流动。顺便说一下在造形工序中，叶片部11也同时形成为想要的形状(近精确成形状态)是可能的。
此外在本实施方式中，因为靠一对对置模加压精加工叶片高度h，所以为了高效地且高精度地进行所有的加工工序，最好是在取得毛坯W时也用压力机冲裁加工。
(ii)轴部的加工如果像这样用适当的方法把毛坯W形成为近精确成形状态，则这次，该毛坯W的轴部形成部12a被加工成想要的直径粗细。这当中例如运用滚压装置，用一对模具按压轴部形成部12a，一边使毛坯W与模具相对地旋转一边施行实质的滚压。再者虽然这里通过滚压把轴部形成部12a加工成想要的直径尺寸，是因为考虑可变叶片1的批量生产性的缘故，但是在制造数量少、多品种且少批量生产的场合，或者在随着滚压容易产生锐边的场合等中，也可以通过切削来加工轴部12。
再者在通过上述精密铸造法或金属注射成形法等，得到性状(性质)和尺寸等上极其接近成品的近精确成形的毛坯W，例如没有必要滚压加工的场合，也可以省略上述轴部的加工工序。
(iii)叶片部的压力加工在把轴部形成部12a加工成几乎想要的直径尺寸后，近精确成形状态的毛坯W靠一对对置模夹住，叶片高度h等叶片部11的形状或尺寸等被精加工成想要的精度。再者受到这种加压精加工的毛坯W的叶片高度h形成为对完成状态+0.05～+0.15mm的精度范围，这靠压力机精加工到目标尺寸±0.01mm的公差，得到完成状态的可变叶片1。为要像这样加压毛坯W的叶片部形成部11a，实现想要精度的叶片高度h，有必要使毛坯W形成为极其接近目标的可变叶片1的近精确成形状态。反过来说，即使压力加工远离目标的可变叶片1的毛坯W，实现想要精度的叶片高度h基本上是不可能的，此外在很多场合，叶片部11或轴部12意外弯曲，在叶片部11与轴部12的安装状态中产生偏移。
而且作为精加工毛坯W的叶片部11的加压装置，作为一个例子如图6中所示，运用一对对置模，这种对置模具有把可变叶片保持成不动状态的保持模61，与对该保持模61相对地接近离开的挤压模62而成。此外在保持模61上为了保持可变叶片1，挖出承装轴部12(轴部形成部12a)的轴部承装部61a，在挤压模62上挖出承装叶片部11(叶片部形成部11a)的叶片部承装部62a，靠这些保持模61与挤压模62，从叶片宽度方向夹住毛坯W，精加工叶片高度h。这样一来因为在可变叶片1的周围被对置模6包围的状态下加压，故几乎可以完全消除叶片部11或轴部12等意外地弯曲、变形。
再者在这种叶片高度h的加压精加工时，把叶片部11与轴部12的安装状态保持成恒定的情况，成为确保可变叶片1的稳定的转动状态，进而事关排气导管总成A的性能提高。因而在本实施方式中，在承装轴部12的保持模61的承装底部侧(图6中下方)，还具有保持基准面15的凸轮模63。也就是说毛坯W把基准面15插入在凸轮模63上所形成的基准面承装部63a，保持几乎恒定的姿势，在被定位的状态下，施行加压精加工。借此，可以一边把叶片部11与轴部12的安装状态，也就是叶片部11与基准面15的倾斜状态几乎维持恒定一边进行加压精加工，谋求叶片部11与轴部12的安装位置的高精度化，此外尽可能抑制其离散。
这样一来毛坯W的精加工加压，在通过把基准面15插入凸轮模63，并且靠保持模61保持轴部12，把毛坯W(可变叶片1)限制成适当的姿势的状态下进行。因此加压还担任一定程度的以轴部12为基准来修正叶片部11的安装状态的作用，可以期待加压本身获得的矫正效果。
再者如上所述，通过精加工加压，毛坯W不仅叶片高度h，而且叶片部11表面的形状等也适当被精加工。
此外虽然在图6中所示的实施方式中，把对置模6的动作方向(分离方向)设定成几乎铅直，把保持模61配置于下方，把挤压模62配置于上方，但是分模方向、或者保持模61或挤压模62的配置不限于此。
进而虽然在本实施方式中，说明了把轴部12加工成想要的直径尺寸后，进行叶片部11的精加工加压，但是没有必要一定按该顺序进行，也可以进行叶片部11的精加工加压后进行轴部12的加工。
(iv)滚筒抛光处理这种工序是总体地表面研磨结束了加压工序的毛坯W的工序，例如把毛坯W与称为磨料的添加剂放入滚筒容器，使滚筒容器旋转或振动，借此使毛坯W与磨料碰撞，光饰毛坯W的表面，作为完成状态得到可变叶片1。再者通过该滚筒抛光处理，毛坯W飞边(特别是在加压工序中所形成的一对对置模6的合缝的飞边)被有效地去除。
以下就本发明的效果进行描述，首先，根据技术方案1或10所述的发明，则因为极力不进行历来加工中需要很多时间的切削或焊接等就可制造可变叶片1，故可以向市场稳定地供应作为批量产品的可变叶片1。
根据技术方案2所述的发明，则因为靠冷轧加压锻造将通过FB加工而被高精度冲裁的毛坯W赋形成想要的形状，故从冲裁可以圆滑且高效地进行造形。
根据技术方案3所述的发明，则在可变叶片1的制造时，极力排除切削加工或焊接加工，使提高造形性或滚压性的批量生产体制成为现实。具体地说，可以向市场稳定地供应一天15000～20000个左右的可变叶片1。
根据技术方案4所述的发明，则因为毛坯W在根据使用材料的加工感应马氏体相变量而设定成适当的温度条件的状态下施行造形加工，故可以得到更忠实地实现目标的形状或尺寸的高精度的可变叶片1。
根据技术方案5所述的发明，则因为板材的冲裁加工在室温气氛下进行，不需要特别地加温，故可以降低毛坯W的准备工序所花的成本。此外虽然冲裁后的毛坯W，例如轴部12呈方形，但是因为对该剖面的棱角部施行圆角R(圆角加工)或倒角加工，故剖面接近圆形，以后的造形加工可以顺利地进行。此外还可以减轻伴随造形加工的模具或毛坯W的负担。
根据技术方案6所述的发明，则不需要切削加工，可以精加工形成为近精确成形状态的毛坯W的叶片高度h。因此有助于从可变叶片1的制造工序中极力排除切削加工的无切削化，使可变叶片1的批量生产更加现实。
根据技术方案7所述的发明，则因为可变叶片1，在其周围被对置模6包围的状态，也就是轴部12被保持模61包围，叶片部11被保持模61与挤压模62包围的状态下，被加压，故几乎完全防止叶片部11或轴部12意外地弯曲，或变形。特别是虽然因为叶片部11前端部为薄壁状，故一般来说容易变形，但是该变形尽可能地得到抑制。因此可以得到包括叶片高度h，随处实现高的尺寸精度的可变叶片1。
根据技术方案8所述的发明，则因为靠凸轮模63进行以轴部12(基准面15)为基准的加压加工，故可以得到在轴部12与叶片部11的安装角度或叶片高度h等中，高精度的可变叶片1。
根据技术方案9所述的发明，则可以在加压加工中心进行可变叶片的制造，可以从制造工序中排除更多的切削加工。因此，使可变叶片的批量生产更加现实。
根据技术方案11或12所述的发明，则使具有优秀的耐热性，且精度高的排气导管总成A或VGS型涡轮增压器的批量生产成为现实。此外在高温·废气气氛下，可以正确且可靠地进行废气G的流量调整。
工业上的可利用性象以上这样本发明，适合于极力，不进行切削或焊接，现实地批量生产始终稳定的高的质量水平的可变叶片进而将其装入而成的VGS型涡轮增压器的场合。
权利要求
1.一种VGS型涡轮增压器中的可变叶片的制造方法，其特征在于，在制造具有成为转动中心的轴部(12)，与实质上调节废气(G)的流量的叶片部(11)，组装在适当节流从发动机所排出的比较少的废气(G)，增加废气(G)的速度，利用废气(G)的能量旋转排气涡轮(T)，通过直接连结在该排气涡轮(T)上的压缩机将自然吸入空气以上的空气送入发动机，即使在低速旋转时也发挥高功率的VGS型的涡轮增压器中的可变叶片(1)时，其工序具有毛坯的准备工序，将具有大致恒定的板厚的金属材料冲裁成具有可以得到所需可变叶片(1)的体积的板材，并使其作为可变叶片(1)的原形的毛坯(W)；造形工序，用一对对置模夹住上述毛坯(W)，使叶片部(11)或轴部(12)等形成为所希望的形状；修整工序，修整在上述造形工序中从制品部位溢出的毛坯(W)的非制品部位(a)；滚压工序，修整结束后，将成为几乎仅呈现制品部位的毛坯(W)的轴部(12)按压在一对模具上，加工成所希望的直径粗细；滚筒抛光工序，整体地表面研磨毛坯(W)的轴部(12)或叶片部(11)等。
2.权利要求1所述的VGS型涡轮增压器中的可变叶片的制造方法，其特征在于，在前述毛坯的准备工序中，通过精密冲裁加工冲裁板材，此外在前述造形工序中，通过冷轧压力锻造机将毛坯(W)形成为所希望的形状。
3.权利要求1或2所述的VGS型涡轮增压器中的可变叶片的制造方法，其特征在于，在前述造形工序中，对于毛坯(W)或对置模当中的某一方或双方在加热到50～300℃的状态下进行加工。
4.权利要求3所述的VGS型涡轮增压器中的可变叶片的制造方法，其特征在于，在前述毛坯(W)中适用奥氏体类耐热材料，此外作为毛坯(W)的加工感应马氏体相变指标的Md30越大则在前述造形工序中加热毛坯(W)或对置模的温度越设定成高温。
5.权利要求1、2、3或4所述的VGS型涡轮增压器中的可变叶片的制造方法，其特征在于，前述毛坯的准备工序在室温气氛下通过精密冲裁加工进行，对所冲裁的板材，在棱角部施行圆角R或倒角加工，以便在造形工序中容易形成叶片部(11)或轴部(12)。
6.一种VGS型涡轮增压器中的可变叶片的制造方法，其特征在于，在制造具有成为转动中心的轴部(12)，与实质上调节废气(G)的流量的叶片部(11)，组装在适当节流从发动机所排出的比较少的废气(G)，增加废气(G)的速度，利用废气(G)的能量旋转排气涡轮(T)，通过直接连结在该排气涡轮(T)上的压缩机将自然吸入空气以上的空气送入发动机，即使在低速旋转时也发挥高功率的VGS型的涡轮增压器中的可变叶片(1)时，前述可变叶片(1)一体地具有叶片部(11)与轴部(12)，将成为可变叶片(1)的原形的毛坯(W)作为原始材料，通过对该毛坯(W)施行适当的加工，或者预先在取得毛坯(W)的阶段中，处于形状和尺寸接近于所需的可变叶片(1)的近精确成形状态，在精加工可变叶片(1)的相当于叶片宽度尺寸的叶片高度(h)时，用一对对置模(6)夹住前述形成为近精确成形状态的毛坯(W)并进行加压，实现作为完成状态的叶片高度(h)的精度。
7.权利要求6所述的VGS型涡轮增压器中的可变叶片的制造方法，其特征在于，精加工前述可变叶片(1)的叶片高度(h)的一对对置模具有保持毛坯(W)的保持模(61)，和相对于保持模(61)接近离开的挤压模(62)，并且在前述保持模(61)上形成轴部承装部(61a)，在另一方的前述挤压模(62)上形成叶片部承装部(62a)，在进行加压时，通过前述保持模(61)与挤压模(62)夹住毛坯(W)的叶片部(11)，将叶片高度(h)加工成所希望的精度。
8.权利要求6或7所述的VGS型涡轮增压器中的可变叶片的制造方法，其特征在于，前述可变叶片(1)在轴部(12)的前端部，有对叶片部(11)形成适当的倾斜状态的基准面(15)，此外前述对置模(6)具有接纳该基准面(15)并进行毛坯(W)的定位的凸轮模(63)，在进行叶片高度(h)的加压精加工之际，一边靠凸轮模(63)把可变叶片(11)限制成适当的姿势一边进行。
9.一种VGS型涡轮增压器中的可变叶片的制造方法，其特征在于，在制造具有成为转动中心的轴部(12)，与实质上调节废气(G)的流量的叶片部(11)，组装在适当节流从发动机所排出的比较少的废气(G)，增加废气(G)的速度，利用废气(G)的能量旋转排气涡轮(T)，通过直接连结在该排气涡轮(T)上的压缩机将自然吸入空气以上的空气送入发动机，即使在低速旋转时也发挥高功率的VGS型的涡轮增压器中的可变叶片(1)时，在得到前述可变叶片(1)的原形的毛坯(W)时，将从具有大致恒定的板厚的金属材料冲裁的板材作为毛坯(W)，然后，用一对对置模夹住该毛坯(W)，将叶片部(11)或轴部(12)造形成所希望的形状后，修整从制品部位溢出的毛坯(W)的非制品部位(a)，接着，将毛坯(W)的轴部(12)按压在一对模具上，滚压成所希望的直径粗细，使形状和尺寸处于接近所需可变叶片(1)的近精确成形状态，此外在精加工可变叶片(1)的相当于叶片宽度尺寸的叶片高度(h)时，通过一对对置模(6)夹住前述形成为近精确成形状态的毛坯(W)并进行加压，实现作为完成状态的叶片高度(h)的精度。
10.一种VGS型涡轮增压器中的可变叶片，在具有成为转动中心的轴部(12)，与实质上调节废气(G)的流量的叶片部(11)，组装在适当节流从发动机所排出的比较少的废气(G)，增加废气(G)的速度，利用废气(G)的能量旋转排气涡轮(T)，通过直接连结于该排气涡轮(T)上的压缩机把自然吸入空气以上的空气送入发动机，即使在低速旋转时也发挥高功率的VGS型的涡轮增压器中的可变叶片(1)中，其特征在于，通过前述权利要求1、2、3、4、5、6、7、8或9所述的制造方法来制造。
11.一种VGS型涡轮增压器的排气导管总成，是具有适当调节从发动机所排出的废气(G)的流量来使排气涡轮(T)旋转的可变叶片(1)，在排气涡轮(T)的外周部处转动自如地支持该可变叶片(1)的涡轮框架(2)，使该可变叶片(1)适当转动来调节废节(G)的流量的可变机构(3)，通过可变叶片(1)节流比较少的排气流量，增加排气的速度，即使在低速旋转时也可以发挥高功率的VGS型的涡轮增压器中的排气导管总成(A)，其特征在于，前述可变叶片(1)适用前述权利要求10所述的可变叶片(1)。
12.一种VGS型涡轮增压器，是利用发动机的排气能量驱动排气涡轮(T)，通过该输出使直接连结在排气涡轮(T)上的压缩机旋转，给发动机带来自然吸入空气以上的增压状态的涡轮增压器，其特征在于，前述涡轮增压器由前述权利要求11所述的排气导管总成(A)装入而成，即使发动机低速旋转时也可以适当节流比较少的废气(G)，增加废气(G)的速度，发挥高功率。
全文摘要
本发明提供一种能够在制造组装于VGS型涡轮增压器的可变叶片时消除切削和焊接加工的基于塑性加工技术的制造方法，本发明的特征在于从具有几乎恒定的板厚的金属材料冲裁板材以便使之成为可变叶片(1)的原形的毛坯(W)，用一对对置的模具保持该毛坯(W)，把叶片部(11)和轴部(12)造形成所希望的形状，修整从加工部伸出的非加工部，把毛坯(W)的轴部(12)压靠于一对模具上、滚压成所希望的直径以便使毛坯的形状和尺寸处于接近所需可变叶片的近精确成形状态，当精加工可变叶片(1)的相当于叶片宽度尺寸的叶片高度时，成形为近精确成形状态的毛坯(W)被一对对置的模具加压保持以便实现完成状态的叶片高度的精度。
文档编号F01D17/16GK1561433SQ02819329
公开日2005年1月5日 申请日期2002年8月2日 优先权日2001年8月3日
发明者大石新二朗 申请人:株式会社秋田精密冲压