专利名称：气门正时控制装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种内燃发动机的气门正时控制装置。
背景技术：
以前提出的气门正时控制装置包括与曲轴同步地旋转的壳体，以及与凸轮轴同步地旋转的叶片转子。例如，日本未审专利公报JP2005-325841A(对应于US7，533，695B2)教导了这样一种气门正时控制装置，其通过将液压流体输送到提前室和滞后室中相应的一个中来改变叶片转子朝向提前侧和滞后侧中的一个相对于壳体的旋转相位，所述提前室和滞后室沿旋转方向被相继地布置并且在壳体的内部由叶片转子分隔开。所述气门正时控制装置具有控制阀，其控制液压流体关于提前室和滞后室的输入与输出。特别地，在用于改变旋转相位的相位改变模式(提前模式或滞后模式)下运行期间，控制阀将从供应源被供应到控制阀的供应端口的液压流体通过与供应端口连接的输送端口(提前端口或滞后端口)输送到提前室和滞后室中的一个。这时，在使供应端口连接到输送端口的连接通道中，止回阀响应于从凸轮轴被施加到叶片转子的振荡扭矩的交替变换而运行。首先，当振荡扭矩沿用于增大提前室和滞后室中的对象室的容积的方向被施加时，负压在提前室和滞后室中的所述对象室中产生，其中液压流体从输送端口输送到所述对象室。因此，在与提前室和滞后室中的对象室连接的连接通道中，液压流体从供应端口到输送端口的流动由止回阀实现。因此，从供应源被供应到供应端口的液压流体通过输送端口被输送到提前室和滞后室中的对象室，以使得叶片转子相对于壳体的旋转相位被改变。相反，当振荡扭矩沿用于减小提前室和滞后室中的对象室的体积的方向被施加时，提前室和滞后室中的对象室的液压流体通过输送端口被排出到连接通道。由此，在连接通道中，液压流体从输送端口到供应端口的流动被止回阀限制。由此，旋转相位的返回被限制，所述返回可能由液压流体从提前室和滞后室中的对象室排出而引起。在JP2005-325841A(对应于US7，533，695B》中，控制阀的止回阀是装有弹簧的止回阀，其中阀部件被弹簧推动抵靠阀座。因此，止回阀在阀部件利用弹簧回复力落座抵靠阀座时的阀关闭速度较高。然而，止回阀在阀部件抵抗弹簧回复力提升远离阀座时的阀打开速度较低。此外，在JP2005-325841A(对应于US7，533，695B》中记载的气门正时控制装置的止回阀的阀部件被形成为实体圆球。因此，在阀部件远离阀座的提升状态下，当在连接通道中朝向输送端口流动的液压流体碰撞到阀部件时，可能会出现液压流体在压力损失量上的大幅减小。由此，液压流体到提前室和滞后室中的对象室的供应可能延迟，由此引起用于调节对应于旋转相位的气门正时的响应速度降低。此外，日本未审专利公报JP2009-138611A(对应于US2009/0145386A1)教导了另一种气门正时控制装置。在这种气门正时控制装置下，套筒具有供应端口、泄流端口、提前端口和滞后端口。供应端口接收来自供应源的液压流体。泄流端口通向大气并且排出液压流体。液压流体通过提前端口被输送到提前室或从提前室被排出。同样，液压流体通过滞后端口被输送到滞后室或从滞后室被排出。在气门正时控制装置在将旋转相位改变到提前侧的提前模式下运行期间，提前端口和供应端口彼此连通以将液压流体输送到提前室，并且滞后端口与泄流端口连通以将液压流体从滞后室排出。在气门正时控制装置在将旋转相位改变到滞后侧的滞后模式下运行期间，滞后端口和供应端口彼此连通以将液压流体输送到滞后室，并且提前端口与泄流端口连通以将液压流体从提前室排出。在JP2009-138611A(对应于US2009/0145386A1)的气门正时控制装置中，形成于控制阀的套筒中的泄流端口通过延伸通过凸轮轴的泄流通道通向大气，其中所述控制阀在叶片转子的径向内侧被接收在凸轮轴中。沿套筒的轴向相对提前端口和滞后端口偏置的泄流端口被形成为使得泄流端口沿套筒的周向的周向位置与泄流通道的周向位置重合。因此，在提前模式或滞后模式下运行期间，液压流体从滞后端口或提前端口到泄流通道的排出通道的长度可能会变得不足以引起排出通道中压力损失的量的减少。在排出通道处压力损失的量减小、即变小的这种情况下，过剩量的液压流体从提前室和滞后室的相应的一个中通过排出通道被排出。由此，由于提前室和滞后室中的另一个的容积增大，因此在提前室和滞后室中的另一个中产生负压，其中液压流体当前被输送到所述提前室和滞后室中的另一个。当空气被抽吸进提前室和滞后室中的另一个时，空气和液压流体的混合物的表观弹性模量在提前室和滞后室中的另一个中变小，以引起叶片转子的波动运动。因此，难以实现用于调节对应于旋转相位的气门正时的高响应速度。此外，在JP2009-13861IA (对应于US2009/0145386A1)的气门正时控制装置中，提前通道延伸通过叶片转子和凸轮轴以使提前室和提前端口之间连通，并且提前端口沿套筒的周向相对提前通道偏置。因此，当在滞后模式下运行期间，在从提前通道延伸到提前端口的排出通道中，压力损失的量增大，以使得用于调节气门正时的响应速度可得以提高。然而，当在提前模式下运行期间，这一排出通道被用作从提前端口延伸到提前通道的液压流体的输送通道，并且在这一输送通道中压力损失的增大量不利地引起用于调节气门正时的响应速度减小。
发明内容
本发明考虑到以上缺陷而作出。由此，本发明的一个目的是提供一种气门正时控制装置，其提高用于调节气门正时的响应速度。根据本发明，通过了一种气门正时控制装置，其包括壳体、叶片转子和控制阀。所述壳体可与内燃发动机的曲轴同步地旋转。所述叶片转子可与内燃发动机的凸轮轴同步地旋转。叶片转子在壳体的内部沿旋转方向分隔在提前室和滞后室之间。通过将从供应源供应的液压流体输送到提前室和滞后室中相应的一个中，叶片转子相对于壳体的旋转相位可在提前侧和滞后侧中改变。控制阀控制液压流体相对于提前室和滞后室的输入和输出。通过凸轮轴被打开或关闭的气门的气门正时通过从曲轴传递扭矩而被调节。控制阀包括供应端口、输送端口、连接通道和无弹簧(或无弹性)的止回阀。当在改变旋转相位的相位改变模式下运行期间，液压流体从供应源被供应至供应端口。当在所述相位改变模式下运行期间，液压流体通过输送端口被输送到提前室和滞后室中的一个。当在所述相位改变模式下运行期间，连接通道与供应端口和输送端口连接。无弹簧的止回阀使得当在相位改变模式下运行期间，在阀部件提升离开所述无弹簧的止回阀处的阀座时，液压流体能够在所述连接通道中从供应端口朝向输送端口流动，并且所述止回阀当在所述相位改变模式下运行期间，在阀部件落座抵靠阀座时，限制液压流体在所述连接通道中从输送端口朝向供应端口流动。阀部件包括球形板部分、环形圈部分和多个桥接部分。球形板部分包括凸出板表面和凹入板表面，它们彼此相对并且分别被构造成各自具有圆形外周边缘的部分球形的表面。凸出板表面相对阀座可落座和可提升。环形圈部分包括内周表面和外周表面。环形圈部分的内周表面具有大于球形板部分直径的直径。环形圈部分的外周表面由连接通道的壁表面引导。桥接部分沿周向彼此间隔开。桥接部分使环形圈部分与球形板部分同轴地连接。根据本发明，还提供了一种气门正时控制装置，其包括壳体、叶片转子和控制阀。所述壳体可与内燃发动机的曲轴同步地旋转。叶片转子可与内燃发动机的凸轮轴同步地旋转并且由此与凸轮轴协同工作以形成可同步旋转的部件。叶片转子在壳体的内部沿旋转方向分隔在提前室和滞后室之间。通过将从供应源供应的液压流体输送到提前室和滞后室中相应的一个中，叶片转子相对于壳体的旋转相位可在提前侧和滞后侧中改变。控制阀被接收在可同步旋转的部件中，并且响应于被接收在套筒中的滑柱的工作位置控制液压流体相对于提前室和滞后室的输入和输出。通过凸轮轴被打开或关闭的气门的气门正时通过从曲轴传递扭矩而被调节。套筒包括供应端口、泄流端口、提前端口和滞后端口。液压流体从供应源被供应到供应端口。泄流端口通向大气，并且液压流体从泄流端口被排出。当在朝向提前侧改变旋转相位的提前模式下运行期间，提前端口适于与供应端口连通以输送液压流体到提前室。当在朝向滞后侧改变旋转相位的滞后模式下运行期间，提前端口适于与泄流端口连通以从提前室排出液压流体。滞后端口适于当在滞后模式下运行期间与供应端口连通以输送液压流体到滞后室。滞后端口适于当在提前模式下运行期间与泄流端口连通以从滞后室排出液压流体。泄流端口、提前端口和滞后端口沿套筒的轴向相对彼此偏置。可同步旋转的部件包括泄流通道、提前通道和滞后通道。泄流通道沿套筒的周向相对位于泄流通道径向内侧的泄流端口沿周向偏置。泄流通道形成为通孔并且使泄流端口通向大气。提前通道沿套筒的周向被置于与位于提前通道径向内侧的提前端口的周向位置重合的相应的周向位置。提前通道形成为通孔并且使提前端口与提前室连通。滞后通道沿套筒的周向被置于与位于滞后通道径向内侧的滞后端口的周向位置重合的相应的周向位置。滞后通道形成为通孔并且使滞后端口与滞后室连通。
通过以下描述、所附权利要求和附图，本发明及其其它目的、特征和优点将被最佳地理解，其中图1是沿图2中的线I-I截取的横截面视图，其示出了根据本发明的一个实施方式的气门正时控制装置的结构；图2是沿图1中的线II-II截取的横截面视图；图3是沿图1中的线III-III截取的横截面视图；图4是沿图1中的线IV-IV截取的横截面视图；图5是示出了在该实施方式的气门正时控制装置中施加的振荡扭矩的曲线图；图6是部分放大横截面视图，其示出了如图1所示的气门正时控制装置的控制阀；
图7A是示出了该实施方式的控制阀在提前模式下的阀打开状态的示意性横截面视图；图7B是示出了该实施方式的控制阀在提前模式下的阀关闭状态的示意性横截面视图；图8A是示出了该实施方式的控制阀在滞后模式下的阀打开状态的示意性横截面视图；图8B是示出了该实施方式的控制阀在滞后模式下的阀关闭状态的示意性横截面视图；图9A是图6中示出的控制阀的止回阀的底视图；图9B是图9A中示出的止回阀的侧视图；图9C是如图9A和9B所示的止回阀的横截面视图；图10是示出了该实施方式的止回阀的特征的示意图；图11是用于说明如图1所示的气门正时控制装置的控制阀的特征的示意图；图12A是该实施方式的一个变化形式中的控制阀的止回阀的底视图；图12B是图12A中示出的止回阀的侧视图；图12C是如图12A和12B所示的止回阀的横截面视图；图13是示出了图1的一个变化形式的横截面视图；以及图14是示出了如图13所示的该变化形式的横截面视图，其显示了与图2的视图类似的变化形式的横截面视图。
具体实施例方式将参考附图描述本发明的一个实施方式。图1示出了本实施方式的安装到交通工具(例如汽车)的内燃发动机的气门正时控制装置1。气门正时控制装置1是使用液压油作为液压流体(也被称作工作流体)的液压控制型。气门正时控制装置1调节进气门的气门正时。在下文中，将描述气门正时控制装置1的基本结构。如图1和2所示，气门正时控制装置1包括驱动装置10和控制装置30。驱动装置10被安装在将从发动机的曲轴(未示出)输出的发动机转矩传递到凸轮轴2的传递系统处。控制装置30控制驱动驱动装置10的液压油的输入和输出。驱动装置10包括壳体11和叶片转子15。壳体11包括瓦状件壳套12、前板13和后板14。前板13和后板14稳固地与瓦状件壳套12的两个相对的轴向端部分分别连接。瓦状件壳套12包括壳套主体12a、多个瓦状件12b和链轮部分12c。瓦状件12b沿被构造成圆筒形管状形式的壳套主体12a的旋转方向(周向)以预定间隔相继地布置，并且瓦状件12b从壳套主体1 沿径向向内地凸出。接收室20形成于沿旋转方向彼此邻近的各邻近的两个瓦状件12b之间。链轮部分12c通过正时链(未示出)与曲轴连接。当发动机被驱动以旋转曲轴时，发动机转矩从曲轴被传递到链轮部分12c。因此，壳体11沿预定方向(图2中的顺时针方向)与曲轴同步地旋转。叶片转子15被置于壳体11的内部以使得叶片转子15与壳体11同轴。叶片转子15包括可旋转的轴1 和多个叶片15b。被构造成圆筒形管状形式的可旋转的轴1 被同轴地固定到凸轮轴2上。由此，叶片转子15可沿预定方向(图2中的顺时针方向)与凸轮轴2同步地旋转，并且可相对于壳体11旋转。叶片1 沿着可旋转的轴15a以预定间隔相继地布置并且从可旋转的轴1 沿径向向外凸出，以使得叶片1 被分别接收在接收室20中。各个叶片1 将相应的接收室20分隔成沿旋转方向相继地设置的提前室22和滞后室23。由此，多个提前室22和多个滞后室23形成于壳体11的内部中。在本实施方式中，各个叶片1 相对于沿旋转方向位于叶片1 后侧的邻近的瓦状件12b形成提前室22，并且还相对于沿旋转方向位于叶片1 前侧的另一个邻近的瓦状件12b形成滞后室23。叶片1 中的一个具有锁定部件16。当发动机停止时，锁定部件16被装配在后板14的锁定孔14a中，以使得叶片转子15相对于壳体11的旋转相位被锁定。在启动发动机的时候，锁定部件16从锁定孔1 上被移除，以使得在发动机稳定运行期间实现叶片转子15相对于壳体11的旋转相位的变化。利用上述结构，在发动机稳定运行时，通过相对于各自相应的提前室22和各自相应的滞后室23输入或输出液压油，叶片转子15的旋转相位被改变，由此实施对应于旋转相位的气门正时。特别地，通过将液压油输入到各个提前室22中来增大提前室22的容积和从各个滞后室23输出液压油来减小滞后室23的容积，叶片转子15的旋转相位被改变到其提前侧。由此，气门正时提前。相反，通过将液压油输入到各个滞后室23中来增大滞后室23的容积和从各个提前室22输出液压油来减小提前室22的容积，叶片转子15的旋转相位被改变到其滞后侧。由此，气门正时滞后。参考图1到4，控制装置30包括供应通道40、多个泄流通道41、多个提前通道42、多个滞后通道43、控制阀50和控制电路90。供应通道40与泵送(用作供应源)4的出口连通。由此，从泄流盘5被抽入到泵4的入口中的液压油通过泵4的出口被排出进入供应通道40。泵4是通过发动机曲轴的旋转驱动的机械泵。在泵4旋转期间，液压油从泵4被连续地供应到供应通道40。液压油可以从泄流通道41排出到泄流盘(用作泄流回收存储器)5中，并且泄流通道41和泄流盘5两个都通向大气。提前通道42中的每一个与提前室22中相应的一个连通。滞后通道43中的每一个与滞后室23中相应的一个连通。 控制阀50是电磁滑柱阀，其包括被接收在套筒M中的滑柱53，并且通过电磁线圈51在其通电时产生的驱动力和弹簧52产生的回复力在套筒M中往复运动。供应端口 60、泄流端口 61、提前端口(也被称作输送端口)62和滞后端口(也被称作输送端口)63形成于控制阀50的套筒M中。供应端口 60与供应通道40连通。泄流端口 61与泄流通道41连通。此外，提前端口 62与提前通道42连通，并且滞后端口 63与滞后通道43连通。在控制阀50处，滑柱53的轴向运动位置(轴向位置)、即工作位置(在下文中也简称阀芯位置)响应于电磁线圈51的通电而改变，以改变这些端口 60-63中的每一个的连接状态。控制电路90是例如包括微型计算机作为其主要部件的电子电路件。控制电路90与控制阀50、电磁线圈51和发动机的各种电子元件(未示出)电连接。控制电路90通过储存在控制电路90的内存储器中的计算机程序控制电磁线圈51的通电和发动机的旋转。接下来，将描述施加到叶片转子15的振荡扭矩。在发动机旋转期间，由于弹簧反作用力从通过凸轮轴2被打开或关闭的进气门处施加，因此振荡扭矩在凸轮轴2处产生。所述振荡扭矩通过凸轮轴2被传输到驱动装置10的叶片转子15。如图5所示，振荡扭矩是交替变换的扭矩，其在沿相对于壳体11的提前方向施加到叶片转子15上的负扭矩和沿相对于壳体11的滞后方向施加到叶片转子15上的正扭矩之间改变。正扭矩的峰值(峰值扭矩)T+的绝对值可以大于负扭矩的峰值(峰值扭矩)T-的绝对值，以使得振荡扭矩的平均值(平均扭矩)可以在正扭矩侧偏移。备选地，正扭矩的峰值T+的绝对值可以大致等于负扭矩的峰值T-的绝对值，以使得平均值(平均扭矩)可以变成大约是零。接下来，将描述气门正时控制装置1结构的细节。如图1和2所示，凸轮轴2从后板14侧到前板13侧同轴地延伸通过叶片转子15。从前板13凸出的凸轮轴2的凸出部分加被发动机的支承件6支撑。凸轮轴2包括轴向孔2b，其在凸出部分加的端表面中被构造成圆筒形孔和开口。被构造成圆筒形管状形式的套筒M被同轴地插入轴向孔2b中，以使得控制阀50的该部分在叶片转子15的径向内侧被接收在凸轮轴2中。在本实施方式中，由金属制成的凸轮轴2的固定部分2c位于凸出部分加的后板14侧，并且被稳固地压配合到由金属制成的叶片转子15的可旋转的轴15a中。此外，由金属制成的滑柱53和由金属制成的弹簧52被接收在由金属制成的套筒M中，并且套筒讨被可螺纹连接地固定到凸轮轴2的孔2b上。由于套筒M以上述方式被固定，因此套筒M与凸轮轴2和形成可同步旋转的部件17的叶片转子15、并且还与形成接收部件的滑柱53和弹簧52整体地旋转。因此，滑柱53可以相对于电磁线圈51的驱动轴51a可滑动地旋转，所述驱动轴51a被安装到发动机的静止部件(例如链条盖)并且驱动滑柱53以使滑柱53沿着轴线往复运动。控制阀50的套筒M包括端口 60-63，每个所述端口以预定的相应的数量设置。如图6所示，供应端口 60沿套筒M的周向以预定间隔相继地布置。各个供应端口 60通过供应开口 70与供应通道40连通(参见图1)，其中所述供应通道40延伸通过凸轮轴2的凸出部分加和支承件6，所述供应开口 70被配置为在套筒M的外周表面Ma中开口的环形槽。如图2和6所示，在套筒M中，泄流端口 61被置于沿套筒M的轴向相对供应端口 60偏置的轴向位置，以使得泄流端口 61沿套筒M的周向以预定间隔相继地布置。各个泄流端口 61通过泄流开口 71与泄流通道41连通(参见图1)，其中所述泄流通道41延伸通过凸轮轴2的凸出部分加和支承件6，所述泄流开口 71被配置为在套筒M的外周表面Ma中开口的环形槽。在本实施方式中，泄流通道41位于泄流端口 61的径向外侧，并且泄流端口 61中的每一个沿套筒M的周向相对所有泄流通道41偏置。如图3和6所示，提前端口 62被置于沿套筒M的轴向相对泄流端口 61偏置的轴向位置，以使得提前端口 62沿套筒M的周向以预定间隔相继地布置。各个提前端口 62通过提前开口 72与提前通道42连通(参见图1)，其中所述提前通道42延伸通过凸轮轴2的固定部分2c和叶片转子15的可旋转的轴1 并且被分别配置为孔，所述提前开口 72被配置为在套筒M的外周表面Ma中开口的环形槽。在本实施方式中，提前通道42位于提前端口 62的径向外侧，并且提前端口 62中的每一个都在相应的周向位置处沿套筒M的周向被设置，其中所述周向位置与提前通道42中相应的一个的周向位置重合。由此，提前端口62中的每一个和相应的提前通道42沿着相应的假想径向线定位。如图4和6所示，滞后端口 63被置于在与提前端口 62相反的泄流端口 61的轴向侧沿套筒M的轴向相对泄流端口 61偏置的轴向位置，以使得滞后端口 63沿套筒M的周向以预定间隔相继地布置。各个滞后端口 63通过滞后开口 73与滞后通道43连通(参见图1)，其中所述滞后通道43延伸通过凸轮轴2的固定部分2c和叶片转子15的可旋转的轴15a并且被分别配置为孔，所述滞后开口 73被配置为在套筒M的外周表面Ma中开口的环形槽。在本实施方式中，参考图6，各个滞后端口 63的轴向位置和各个提前端口 62的轴向位置沿套筒M的轴向相对各个泄流端口 61的轴向位置偏置。特别地，滞后端口 63的轴向位置和泄流端口 61的轴向位置之间的轴向位置偏置量ARa与提前端口 62的轴向位置和泄流端口 61的轴向位置之间的轴向位置偏置量AAa大致相同。滞后通道43位于滞后端口 63的径向外侧，并且滞后端口 63中的每一个都在相应的周向位置处沿套筒M的周向被设置，其中所述周向位置与滞后通道43中相应的一个的周向位置重合。由此，滞后端口63中的每一个和相应的滞后通道43沿着相应的假想径向线定位。图11是表示在泄流通道41、提前通道42和滞后通道43当中的位置关系的示意图。更特别地，图11示出了提前通道42中的每一个的沿轴向投影的阴影(沿轴向投影区域)4 ，其通过使提前通道42沿轴向投影在泄流通道41侧而形成、即通过使提前通道42沿轴向投影在一个假想平面上而形成，所述假想平面沿与套筒M的轴向垂直的方向延伸通过泄流通道41。图11还示出了滞后通道43中的每一个的沿轴向投影的阴影(沿轴向投影区域)43a,其通过使滞后通道43沿轴向投影在泄流通道41侧而形成、即通过使滞后通道43沿轴向投影在一个假想平面上而形成，所述假想平面沿与套筒M的轴向垂直的方向延伸通过泄流通道41。如图11所示，各个提前通道42的沿轴向投影的阴影4 位于泄流通道41中相应的一个的一个周向侧，滞后通道43中相应的一个的沿轴向投影的阴影43a位于所述泄流通道41的另一个周向侧。由此，各个泄流通道41沿周向保持在相应的提前通道42的沿轴向投影的阴影4 和相应的滞后通道43的沿轴向投影的阴影43a之间。在本实施方式中，沿套筒M的周向测量的提前通道42的沿轴向投影的阴影4 和泄流通道41之间的周向位置偏置量AAc与沿套筒M的周向测量的滞后通道43的沿轴向投影的阴影43a和泄流通道41之间的周向位置偏置量八Rc大致相同。如图6所示，在控制阀50中，滑柱53包括连通通道55和连接通道56。连通通道55被配置为在滑柱53的外周表面53a中开口的环形槽。连接通道56被配置为圆筒形孔，其具有两个端部分56a、56b和位于其间的中间部分56c，并且连接通道56的端部分56a、56b和中间部分56c开放通向滑柱53的外周表面53a。利用以上结构，当在图7A和7B中示出的提前模式A下运行期间在滑柱53的工作位置(轴向位置)处，连通通道55与各个泄流端口 61和各个滞后端口 63连接。同样，当在图7A和7B中示出的提前模式A下运行期间在滑柱53的工作位置(轴向位置)处，连接通道56的一个端部分56a与各个供应端口 60连接，并且连接通道56的中间部分56c与各个提前端口 62连接。此外，套筒M靠近连接通道56的另一个端部分56b。相反，当在图8A和8B中示出的滞后模式R下运行期间在滑柱53的工作位置处，连通通道55与各个泄流端口 61和各个提前端口 62连接。同样，当在滞后模式R下运行期
11间在滑柱53的工作位置处，连接通道56的一个端部分56a与各个供应端口 60连接，并且套筒M靠近连接通道56的中间部分56c。此外，连接通道56的另一个端部分56b与各个滞后端口 63连接。如图1到4所示，在控制阀50中，止回阀80被安装在滑柱53的连接通道56处。 如图6所示，在本实施方式中，止回阀80是无弹簧的止回阀，并且包括阀座81、引导件82、 止动件83和阀部件84。阀座81由逐渐变细的表面(锥形表面)形成，其由连接通道56的壁表面56d形成并且具有逐渐地减小的直径，该直径朝向连接通道56的一个端部分56a沿轴向逐渐地减小。引导件82由连接通道56的壁表面56d的圆柱表面形成，其形成中间部分56c并且位于另一个端部分56b所处的阀座81的轴向侧。止动件83由连接通道56的壁表面56d的阶梯表面形成，其沿轴向与阀座81相对并且位于另一个端部分56b所处的引导件82的轴向侧。阀部件84由金属制成并且被构造成具有底部的圆筒形管状体。阀部件84在引导件 82的径向内部的位置处接收在连接通道56的中间部分56c中，以使得阀部件84适于沿轴向往复运动。在本实施方式中，阀部件84通过例如挤压加工过程由处理金属板而形成。如图6 和9A到9C所示，阀部件84包括球形的板部分85、环形圈部分86和多个(在这种情况下是三个)桥接部分87。球形板部分85在阀部件84的底侧形成阀部件84的轴向端部分。球形板部分85包括沿轴向彼此相对的凸出板表面(底表面)8 和凹入板表面85b。凸出板表面8 是朝向阀座81凸出的部分球形的表面。凹入板表面8 是朝向凸出板表面8 凹入的部分球形的表面。凸出板表面8 和凹入板表面8 分别具有彼此同轴的圆形的外周边缘。在凸出板表面8 和凹入板表面8 之间测量的球形板部分85的厚度遍及球形板部分85大致均勻。在本实施方式中，凸出板表面8 适于落座抵靠与凸出板表面85a同轴的阀座81，以使得凸出板表面8 与阀座81的锥形表面产生线接触。如图6和9A到9C所示，环形圈部分86在与阀部件84的底侧相反的阀部件84的开口侧形成阀部件84的轴向端部分。环形圈部分86包括外周表面86a和内周表面86b。 环形圈部分86的外周表面86a是圆柱表面，其被引导件82引导以使得所述外周表面86a 可沿着引导件82在轴向上滑动。环形圈部分86的内周表面86b是具有小于外周表面86a 的直径的直径的圆柱表面。在外周表面86a和内周表面86b之间测量的环形圈部分86的厚度遍及环形圈部分86大致均勻，并且与球形板部分85的厚度大致相同。在本实施方式的环形圈部分86中，与具有圆形外周边缘的球形板部分85同轴的内周表面86b的直径被设定为大于球形板部分85的直径。因此，如图10所示，内周表面86b位于球形板部分85 的沿轴向投影的阴影、即轴向投影区域85c (参见如图10所示的交叉阴影线)的径向外侧， 其沿轴向投影到环形圈部分86侧、即沿轴向投射到一个假想平面上，其中所述假想平面沿与阀部件84的轴向垂直的方向延伸通过环形圈部分86。如图6和9A到9C所示，形成阀部件84的轴向中间部分的三个桥接部分87沿周向彼此间隔开、即沿周向以大致相等的间隔相继地布置，以使得桥接部分87将球形板部分85 同轴地连接到环形圈部分86，其中所述周向也是球形板部分85和环形圈部分86的周向。 如图9A到9C所示，各个桥接部分87包括沿轴向相继地连续形成的第一桥接板部分88和第二桥接板部分89。第一桥接板部分88定位为沿轴向邻近球形板部分85，第二桥接板部分89定位为沿轴向邻近环形圈部分86。第一桥接板部分88包括彼此相对的外周表面88a和内周表面88b。外周表面88a 从球形板部分85的凸出板表面8 延续并且被形成为部分球形的表面。内周表面88b从球形板部分85的凹入板表面8 延续并且被形成为部分球形的表面。外周表面88a的曲率半径和内周表面88b的曲率半径分别与凸出板表面8 的曲率半径和凹入板表面8 的曲率半径大致相同。因此，在外周表面88a和内周表面88b之间测量的第一桥接板部分88 的厚度遍及第一桥接板部分88大致均勻，并且与球形板部分85的厚度大致相同。第二桥接板部分89包括外周表面89a和内周表面89b。外周表面89a从环形圈部分86的外周表面86a延续并且被形成为部分圆柱形的表面。内周表面89b从环形圈部分 86的内周表面86b延续并且被形成为部分圆柱形的表面。外周表面89a的直径(更特别是一个假想圆的直径，外周表面沿着所述假想圆沿周向延伸)和内周表面89b的直径(更特别是一个假想圆的直径，内周表面沿着所述假想圆沿周向延伸)分别与外周表面86a的直径和内周表面86b的直径大致相同。因此，在外周表面89a和内周表面89b之间测量的第二桥接板部分89的厚度遍及第二桥接板部分89大致均勻，并且与环形圈部分86的厚度大致相同(即第二桥接板部分89的厚度与球形板部分85的厚度大致相同)。第一桥接板部分88的周向侧旁侧表面88c和第二桥接板部分89的周向侧旁侧表面89c沿轴向相继地延续以形成沿轴向连续的平坦的连续表面。切口 87a沿周向限定在各邻近的两个桥接部分87中的一个的旁侧表面88c、89c和各邻近的两个桥接部分87中的另一个的旁侧表面88c、89c之间，以从球形板部分85的外周侧沿轴向延伸到环形圈部分86。具有上述结构的止回阀80响应于压力关系运行、即响应于连接通道56中阀座81 的一个端部分56a侧的压力和阀座81的另一个端部分56b侧的压力之间的压力差运行。特别地，当在连接通道56中，在阀座81的一个端部分56a侧的压力变得高于在阀座81的另一个端部分56b侧的压力时，如图7A和8A所示，阀部件84在连接通道56中朝向另一个端部分56b侧运动直到阀部件84抵靠止动件83，以使得凸出板表面8 提升远离阀座81，由此止回阀80打开。由此，在连接通道56中，在如图7A所示在提前模式A下运行期间，通过打开止回阀80使得液压油能够从各个供应端口 60流动到各个提前端口 62侧。此外，在连接通道56中，在如图8A所示在滞后模式R下运行期间，通过打开止回阀80使得液压油能够从各个供应端口 60流动到各个滞后端口 63侧。相反，当在连接通道56中，在阀座81的另一个端部分56b侧的压力变得高于在阀座81的一个端部分56a侧的压力时，阀部件84在连接通道56中朝向一个端部分56a运动， 由此凸出板表面8 落座抵靠阀座81，如图7B和8B所示。由此，止回阀80关闭。由此，在连接通道56中，在如图7B所示在提前模式A下运行期间，通过关闭止回阀80限制液压油从各个提前端口 62到各个供应端口 60侧的流动。此外，在连接通道56中，在如图8B所示在滞后模式R下运行期间，通过关闭止回阀80限制液压油从各个滞后端口 63到各个供应端口 60侧的流动。接下来，将描述利用气门正时控制装置1进行的气门正时的控制操作(调节操作)。在液压油来自泵4的供应被保持的发动机稳定运行时，滑柱53的工作位置通过控制电路90被选择为使得控制电路90以实施适用于发动机运行状态的气门正时的方式控制电磁线圈51的通电。因此，液压油相对于各个提前室22和各个滞后室23的输入和输出响应于滑柱53的所选择的工作位置被控制。将描述在发动机稳定运行时用于提前模式A和滞后模式R中的每一个的气门正时控制操作。在开始发动机稳定运行时，各个提前室22被填充有对应于提前室22容积的相应量的液压油，各个滞后室23被填充有对应于滞后室23 容积的相应量的液压油。(1)提前模式A在发动机稳定运行时，当满足一个运行条件、例如在目标旋转相位的滞后侧实际旋转相位的出现超出容许偏差时，在如图7A和7B中示出的在提前模式A下运行期间的滑柱53的工作位置(轴向位置)被选择。在所述滑柱53的工作位置处，通过各个提前通道 42与各个提前室22连通的各个提前端口 62通过连接通道56与各个供应端口 60连接，所述各个供应端口 60与供应通道40连通。同时，通过各个滞后通道43与各个滞后室23连通的各个滞后端口 63通过连通通道55与各个泄流端口 61连接，所述泄流端口 61通过与各个泄流通道41连通而通向大气。在所述连接状态下，当使各个提前室22容积增大的负扭矩被施加时，负压在各个提前室22中产生。由此，在通过各个提前端口 62与各个提前室22连接的连接通道56中， 如图7A所示，止回阀80被打开，由此实现液压油朝向各个提前端口 62的流动。由此，从泵 4供应到各个供应端口 60的液压油从连接通道56通过各个提前端口 62被弓I导到各个提前室22中。同时，各个滞后室23的液压油通过连通通道55和各个泄流端口 61从各个滞后端口 63被排出到各个泄流通道41中。结果，旋转相位被改变到提前侧以提前气门正时。此外，当振荡扭矩的方向被倒转以施加使各个提前室22容积减小的正扭矩时，各个提前室22的液压油通过各个提前端口 62被排出进入连接通道56中。以这种方式，在连接通道56中，如图7B所示，止回阀80关闭，由此液压油从各个提前端口 62朝向各个供应端口 60的流动被限制。结果，液压油从各个提前室22的排出被停止，由此无论正扭矩是否被施加，旋转相位的返回被限制，所述返回引起各个滞后室23的容积增大并且由此限制液压油排出到各个泄流通道41中。(2)滞后模式R在发动机稳定运行时，当满足一个运行条件、例如在目标旋转相位的提前侧实际旋转相位的出现超出容许偏差时，在如图8A和8B中示出的在滞后模式R下运行期间的滑柱53的工作位置(轴向位置)被选择。在所述滑柱53的工作位置处，通过各个滞后通道 43与各个滞后室23连通的各个滞后端口 63通过连接通道56与各个供应端口 60连接，所述各个供应端口 60与供应通道40连通。同时，通过各个提前通道42与各个提前室22连通的各个提前端口 62通过连通通道55与各个泄流端口 61连接，所述泄流端口 61通过与各个泄流通道41连通而通向大气。在所述连接状态下，当使各个滞后室23容积增大的正扭矩被施加时，负压在各个滞后室23中产生。由此，在通过各个滞后端口 63与各个滞后室23连接的连接通道56中， 如图8A所示，止回阀80被打开，由此实现液压油朝向各个滞后端口 63的流动。由此，从泵 4供应到各个供应端口 60的液压油从连接通道56通过各个滞后端口 63被弓I导到各个滞后室23中。同时，各个提前室22的液压油通过连通通道55和各个泄流端口 61从各个提前端口 62被排出到各个泄流通道41中。结果，旋转相位被改变到滞后侧以滞后气门正时。
此外，当振荡扭矩的方向被倒转以施加使各个滞后室23容积减小的负扭矩时，各个滞后室23的液压油通过各个滞后端口 63被排出进入连接通道56中。以这种方式，在连接通道56中，如图8B所示，止回阀80关闭，由此液压油从各个滞后端口 63朝向各个供应端口 60的流动被限制。结果，液压油从各个滞后室23的排出被停止，由此无论负扭矩是否被施加，旋转相位的返回被限制，所述返回引起各个提前室22的容积增大并且由此限制液压油排出到各个泄流通道41中。现在，将描述本实施方式的优点。在气门正时控制装置1的止回阀80中，弹簧的回复力不施加到阀部件84上。因此，在使阀部件84从阀座81提升时的阀部件84的阀打开速度以及在使阀部件84落座抵靠阀座81时的阀部件84的阀关闭速度取决于液压油的压力。在阀部件84的球形板部分 85中，提升远离阀座81或落座抵靠阀座81的凸出板表面85a，以及位于凸出板表面85a的相反侧的凹入板表面8 被形成为各具有圆形外周边缘的部分球形的表面。因此，提供了凸出板表面8 和凹入板表面8 中的每一个的充分的表面面积以有效地接收液压油的压力。利用凸出板表面8 和凹入板表面85b的所述压力接收作用，阀打开速度被增大到以迅速改变旋转相位，阀关闭速度被增大以迅速限制旋转相位的返回。因此，可以改善用于调节对应于旋转相位的气门正时的响应速度。此外，在气门正时控制装置1的阀部件84中，环形圈部分86具有与由引导件82弓丨导的外周表面86a相反的内周表面86b，并且内周表面86b的直径被设定为大于球形板部分 85的直径。此外，环形圈部分86通过三个桥接部分87与球形板部分85同轴地连接，其中所述桥接部分87各两个通过相应的切口 87a沿周向彼此间隔开。利用上述结构，在阀部件 84远离阀座81的提升状态下流动通过连接通道56的一部分液压油从球形板部分85的圆形外周边缘的径向外侧流动到切口 87a中，其中每个所述切口 87a沿周向限定在桥接部分 87中邻近的两个之间。然后，流入切口 87a中的这一部分液压油在没有显著碰撞阀部件84 的情况下经过环形圈部分86的内部，其中所述环形圈部分86具有大于球形板部分85的圆形外周边缘直径的直径。在此，环形圈部分86位于沿轴向朝向环形圈部分86侧投影的球形板部分85的沿轴向投影的阴影85c的径向外侧。所述环形圈部分86能够有效限制从球形板部分85的径向外侧流到切口 87a中的液压油碰撞阀部件84，以使得液压油的压力损失的量可以充分地减小。由此，在提前模式A和滞后模式R中的每一个中，液压油通过各个提前端口 62或各个滞后端口 63到各个提前室22或各个滞后室23的供应可以被迅速执行， 从而可靠地实施旋转相位的迅速改变，以使得可以提高用于调节对应于旋转相位的气门正时的响应速度。此外，在气门正时控制装置1的阀部件84中，各个桥接部分87的第一桥接板部分 88的外周表面88a和内周表面88b中的每一个被形成为部分球形的表面，其从球形板部分 85的凸出板表面8 和凹入板表面8 中相应的一个延续。因此，利用各个桥接部分87的第一桥接板部分88的外周表面88a和内周表面88b中的每一个与球形板部分85的凸出板表面8 和凹入板表面85b中相应的一个协同工作，可以容易地接收液压油的压力。此外， 在各个桥接部分87的第二桥接板部分89中，被形成为从环形圈部分86的外周表面86a延续的部分圆柱形的表面的外周表面89a可以由引导件82的引导功能引导，并且被形成为从环形圈部分86的内周表面86b延续的部分圆柱形的表面的内周表面89b可以执行用于引
15导液压油的引导功能。第二桥接板部分89的内周表面89b用于引导液压油的引导功能不太可能会干涉液压油的流动，所述液压油从球形板部分85的径向外侧流到切口 87a中，然后在阀部件84远离阀座81的提升状态下流动通过环形圈部分86的内部。由此，旋转相位的迅速改变和旋转相位返回的迅速限制都被实施，由此可以提高用于调节气门正时的响应速度。此外，在气门正时控制装置1的阀部件84中，第一桥接板部分88的周向侧旁侧表面88c和第二桥接板部分89的周向侧旁侧表面89c在各个桥接部分87中沿轴向相继地连续形成为连续的平坦表面，以使得周向侧旁侧表面88c和周向旁侧表面89c可以彼此协同工作以沿轴向有效地引导液压油。在阀部件84远离阀座81的提升状态下从球形板部分85 的径向外侧流到切口 87a中的液压油容易地朝向沿轴向位于切口 87a下游侧的环形圈部分 86的内部被导向，以使得压力损失的量可以被充分减小。由此，旋转相位的迅速改变可以被可靠地实施，由此可以提高用于调节气门正时的响应速度。在气门正时控制装置1中，各个泄流端口 61沿套筒M的轴向在其一个轴向侧相对各个提前端口 62沿轴向偏置，并且沿套筒M的轴向在其另一个轴向侧相对各个滞后端口 63沿轴向偏置。此外，各个泄流端口 61相对沿套筒M的周向位于泄流端口 61的径向外侧的各个泄流通道41沿周向偏置。因为各个泄流端口 61的上述偏置，因此作为从各个滞后端口 63或各个提前端口 62延伸到各个泄流通道41的排出通道的通道的长度当在提前模式A或滞后模式R下运行期间变得足够，由此在这一通道中压力损失的量被有利地增大(最大化)。由此，可以限制叶片转子15的波动运动，当在提前模式A和滞后模式R中的每一个下运行期间当过度排出液压油时，所述波动运动可能由输送空气到各个提前室22 和各个滞后室23中液压流体当前被输送的一个中引起。由此，用于调节对应于旋转相位的气门正时的响应速度可得以提高。此外，在气门正时控制装置1中，通过形成为可同步旋转的部件17(即凸轮轴2和叶片转子1 中的通孔的各个提前通道42与各个提前室22连通的各个提前端口 62被形成为使得各个提前端口 62沿套筒M周向的周向位置与相应的提前通道42的周向位置重合。 因为提前端口 62的上述位置关系，因此当在提前模式A下运行期间，现在被用作从各个提前端口 62延伸到各个提前通道42的输送通道的通道可以通过减小压力损失的量来实施液压油的迅速输送，由此可以提高用于调节气门正时的响应速度。相反，当在滞后模式R下运行期间，现在被用作从各个提前通道42延伸到各个提前端口 62的排出通道的通道使得压力损失的量减小。然而，这时，在被用作从各个提前端口 62延伸到各个泄流通道41的排出通道的通道中，压力损失的量可以增大。由此，可以提高用于调节气门正时的响应速度。此外，在气门正时控制装置1中，通过形成为可同步旋转的部件17 (即凸轮轴2和叶片转子15)中的通孔的各个滞后通道43与各个滞后室23连通的各个滞后端口 63被形成为使得各个滞后端口 63沿套筒M周向的周向位置与相应的滞后通道43的周向位置重合。因为滞后端口 63的上述位置关系，因此当在滞后模式R下运行期间，被用作从各个滞后端口 63延伸到各个滞后通道43的输送通道的通道可以通过减小压力损失的量来实施液压油的迅速输送，由此可以在滞后模式R下提高滞后模式R。相反，当在提前模式A下运行期间，现在被用作从各个滞后通道43延伸到各个滞后端口 63的排出通道的通道使得压力损失的量减小。然而，这时，在被用作从各个滞后端口 63延伸到各个泄流通道41的排出通道的通道中，压力损失的量可以增大。由此，在提前模式A下，可以提高用于调节气门正时的响应速度。另外，在气门正时控制装置1在提前模式A和滞后模式R中的每一个模式下运行期间，所述排出通道被形成为从各个滞后端口 63和各个提前端口 62中相应的一个通过各个泄流端口 61到各个泄流通道41，所述各个泄流端口 61沿套筒M的轴向相对滞后端口 63和提前端口 62中的每一个沿轴向相等地偏置相应的轴向位置偏置量ARa、AAa。此外， 在气门正时控制装置1在提前模式A和滞后模式R中的每一个模式下运行期间，所述排出通道被形成为从各个滞后通道43和各个提前通道42中相应的一个到各个泄流通道41，所述各个泄流通道41沿套筒M的周向相对滞后通道43和提前端口 62中的每一个沿周向相等地偏置相应的轴向位置偏置量八Re、AAc。利用上述排出通道，可以减小(最小化)在提前模式A和滞后模式R中的每一个模式下排出通道的长度上的差异以及排出通道中的压力损失的量上的差异。因此，在提前模式A和滞后模式R中的每一个模式下响应速度可以增大。现在，将描述以上所述实施方式的变化形式。已经针对本发明的一个实施方式描述了本发明。然而，本发明不限于以上实施方式，以上实施方式可以在本发明的精神和范围内以各种方式改变。特别地，桥接部分87可以不是各自具有第一和第二架接板部分88、89的桥接部分 87。例如，各自相对于轴向倾斜的桥接部分87可以用于球形板部分85和环形圈部分86之间的连接，其中在所述球形板部分85和环形圈部分86之间具有直径差异。此外，桥接部分 87的数量可以改变成任何其它适当的数量。例如，如图12A到12C所示，桥接部分87的数量可以改变成四个。此外，在控制阀50中，接收滑柱53和弹簧52的至少一部分套筒M可以被直接接收在叶片转子15中。本发明还适用于任何其它类型的气门正时控制装置，其控制排气门的气门正时，或者其既控制进气门的气门正时又控制排气门的气门正时。上述端口 60-63中的每一个的数量不限于以上所述的数量，而是可以改变成一个或者可以根据需要进一步增多。此外，滞后端口 63沿套筒M的轴向相对泄流端口 61的轴向位置偏置量ARa以及提前端口 62沿套筒M的轴向相对泄流端口 61的轴向位置偏置量 Δ Aa可以设定为彼此不同。同样，滞后通道43沿套筒M的周向相对泄流通道41的周向位置偏置量八Rc以及提前通道42沿套筒M的周向相对泄流通道41的周向位置偏置量AAc 可以设定为彼此不同。此外，如示出了以上实施方式的泄流通道41的变化形式的图13和 14所示，环形槽41a可以形成在位于与泄流端口 61连通侧的凸轮轴2的所述部分与连通到大气的叶片转子15的大气连通侧(大气开口侧)之间，以使得环形槽41a在叶片转子15 的内周表面中开口。以这种方式，泄流通道41在制造时的加工操作可得以改善。本领域技术人员将容易想到另外的优点和变化形式。因此本发明在其广义的概念上并不限于所示出和所描述的特定细节、代表性装置和说明性示例。
权利要求
1.一种气门正时控制装置，其包括可与内燃发动机的曲轴同步地旋转的壳体(11)；可与内燃发动机的凸轮轴O)同步地旋转的叶片转子(15)，其中，所述叶片转子(15)在所述壳体(11)的内部在提前室0 和滞后室之间分隔，并且通过将从供应源供应的液压流体输送到提前室0 和滞后室中相应的一个中，所述叶片转子(1 相对于所述壳体(11)的旋转相位可在提前侧和滞后侧中的一个中改变；以及控制液压流体相对于提前室0 和滞后室的输入和输出的控制阀(50)，其中通过所述凸轮轴( 被打开或关闭的气门的气门正时通过从曲轴传递扭矩而被调节；所述控制阀(50)包括供应端口(60)，当在改变旋转相位的相位改变模式下运行期间，液压流体从所述供应源被供应到所述供应端口(60)；输送端口(62、63)，当在所述相位改变模式下运行期间，液压流体通过所述输送端口(62,63)被输送到提前室0 和滞后室中的一个；连接通道(56)，当在所述相位改变模式下运行期间，所述连接通道(56)与所述供应端口(60)和所述输送端口(62、6；3)连接；以及无弹簧的止回阀(80)，其使得当在相位改变模式下运行期间，在阀部件(84)提升离开所述无弹簧的止回阀(80)处的阀座(81)时，液压流体能够在所述连接通道(56)中从供应端口(60)朝向输送端口(62、6；3)流动，并且当在所述相位改变模式下运行期间，在阀部件(84)落座抵靠阀座(81)时，所述无弹簧的止回阀(80)限制液压流体在所述连接通道(56)中从输送端口(62、63)朝向供应端口(60)流动；并且所述阀部件(84)包括球形板部分(85)，其包括彼此相对且分别被构造成各自具有圆形外周边缘的部分球形的表面的凸出板表面(85a)和凹入板表面(8 )，其中，所述凸出板表面(85a)相对所述阀座(81)可落座和可提升；环形圈部分(86)，其包括内周表面(86b)，其具有大于所述球形板部分(8 直径的直径；以及外周表面(86a)，其由所述连接通道(56)的壁表面引导；以及沿周向彼此间隔开的多个桥接部分(87)，其中，所述多个桥接部分(87)使所述环形圈部分(86)与所述球形板部分(8 同轴地连接。
2.根据权利要求1所述的气门正时控制装置，其特征在于，所述环形圈部分(86)位于所述球形板部分(8 的沿轴向投影的阴影(85c)的径向外部，其中所述沿轴向投影的阴影(85c)沿轴向被投影到环形圈部分(86)侧。
3.根据权利要求1或2所述的气门正时控制装置，其特征在于，所述多个桥接部分(87)中的每一个包括第一桥接板部分(88)，其包括外周表面(88a)，其形成为部分球形的表面并且从所述球形板部分(8 的凸出板表面(85a)延续；以及内周表面(88b)，其形成为部分球形的表面并且从所述球形板部分(8 的凹入板表面(85b)延续；以及第二桥接板部分(89)，其包括外周表面(89a)，其形成为部分圆柱形的表面并且从所述环形圈部分(86)的外周表面(86a)延续；以及内周表面(89b)，其形成为部分圆柱形的表面并且从所述环形圈部分(86)的内周表面(86b)延续。
4.根据权利要求3所述的气门正时控制装置，其特征在于，所述多个桥接部分(87)中的每一个被配置为使得所述第一桥接板部分(88)的周向侧旁侧表面(88c)和所述第二桥接板部分(89)的周向侧旁侧表面(89c)形成沿轴向连续的平坦连续表面。
5.一种气门正时控制装置，其包括可与内燃发动机的曲轴同步地旋转的壳体(11)；可与内燃发动机的凸轮轴⑵同步地旋转并且由此与凸轮轴⑵协同工作以形成可同步旋转的部件(17)的叶片转子(15)，其中，所述叶片转子(15)在所述壳体(11)的内部在提前室0 和滞后室之间分隔，并且通过将从供应源供应的液压流体输送到提前室(22)和滞后室中相应的一个中，所述叶片转子(1 相对于所述壳体(11)的旋转相位可在提前侧和滞后侧中的一个中改变；以及控制阀(50)，其被接收在所述可同步旋转的部件(17)中，并且响应于被接收在套筒(54)中的滑柱(5 的工作位置控制液压流体相对于提前室0 和滞后室的输入和输出，其中通过所述凸轮轴( 被打开或关闭的气门的气门正时通过从曲轴传递扭矩而被调节；所述套筒(54)包括供应端口(60)，液压流体从所述供应源被供应到所述供应端口(60)；泄流端口(61)，其通向大气，并且液压流体从所述泄流端口(61)被排出；提前端口(62)，其适于当在朝向提前侧改变旋转相位的提前模式下运行期间与所述供应端口(60)连通以将液压流体输送到提前室(22)，其中，所述提前端口(6 适于当在朝向滞后侧改变旋转相位的滞后模式下运行期间与所述泄流端口(61)连通以将液压流体从提前室(22)排出；以及滞后端口(63)，其适于当在滞后模式下运行期间与所述供应端口(60)连通以将液压流体输送到滞后室(23)，其中，所述滞后端口(6 适于当在提前模式下运行期间与所述泄流端口(61)连通以将液压流体从滞后室排出；所述泄流端口(61)、所述提前端口(6 和所述滞后端口(6 沿套筒(54)的轴向相对彼此偏置；并且所述可同步旋转的部件(17)包括泄流通道(41)，其相对位于泄流通道径向内侧的所述泄流端口(61)沿套筒(54)的周向沿周向偏置，其中，所述泄流通道Gl)形成为通孔并且使所述泄流端口(61)开放通向大气；提前通道(42)，其沿套筒(54)的周向被置于与位于提前通道0 径向内侧的提前端口(6 的周向位置重合的相应的周向位置，其中，所述提前通道0 形成为通孔并且使所述提前端口(6 与所述提前室0 连通；以及滞后通道(43)，其沿套筒(54)的周向被置于与位于滞后通道径向内侧的滞后端口(6 的周向位置重合的相应的周向位置，其中，所述滞后通道形成为通孔并且使所述滞后端口(6 与所述滞后室连通。
6.根据权利要求5所述的气门正时控制装置，其特征在于所述提前端口(6 和所述滞后端口(6 沿套筒(54)的轴向分别位于所述泄流端口(61)的一个轴向侧和另一个轴向侧；并且在提前端口(6 和泄流端口(61)之间沿套筒(54)的轴向测量的轴向位置偏置的量(AAa)与在滞后端口(6 和泄流端口(61)之间沿套筒(54)的轴向测量的轴向位置偏置的量(ARa)大致相同。
7.根据权利要求5或6所述的气门正时控制装置，其特征在于所述提前通道0 和所述滞后通道被布置为使得所述提前通道0 沿轴向投影到所述泄流通道Gl)侧的沿轴向投影的阴影(42a)以及所述滞后通道沿轴向投影到所述泄流通道Gl)侧的沿轴向投影的阴影(43a)沿套筒(54)的周向分别位于所述泄流通道Gl)的一个周向侧和另一个周向侧；并且在所述提前通道0 的沿轴向投影的阴影(42a)和所述泄流通道Gl)之间沿套筒(54)的周向测量的周向位置偏置的量(AAc)与在所述滞后通道03)的沿轴向投影的阴影(43a)和所述泄流通道之间沿套筒(54)的周向测量的周向位置偏置的量(ARc)大致相同。
全文摘要
本发明涉及一种气门正时控制装置，其中，无弹簧的止回阀(80)使得在阀部件(84)提升离开阀座(81)时，液压流体能够在连接通道(56)中从供应端口(60)朝向提前端口(62)和滞后端口(63)中相应的一个流动，并且在阀部件(84)抵靠阀座(81)落座时限制液压流体从提前端口(62)和滞后端口(63)中所述相应的一个朝向供应端口(60)流动。在可同步旋转的部件(17)中，泄流通道(41)相对泄流端口(61)沿周向偏置，提前通道(42)被置于与提前端口(62)的周向位置重合的相应的周向位置。此外，滞后通道(43)被置于与滞后端口(63)的周向位置重合相应的周向位置。
文档编号F01L9/02GK102562204SQ20111042423
公开日2012年7月11日 申请日期2011年12月9日 优先权日2010年12月10日
发明者加藤一郎, 松永祐树, 生原忠男 申请人:株式会社电装