350mw汽轮机用整体式高压内缸的制作方法
【专利摘要】350MW汽轮机用整体式高压内缸，它涉及一种汽轮机用高压内缸，以解决现有350MW汽轮机的高压内汽缸和高压隔板套是两个单独结构，加工安装繁琐，若增加通流面积，需要径向尺寸较大，增加生产成本，若不增加整个高中压径向尺寸的情况下而通流面积较小，以及高压隔板套安装挠度大的问题，它包括高压内汽缸和高压隔板套，高压内汽缸和高压隔板套二者浇铸成一体形成高压内缸，浇铸成一体的高压内缸的通流进汽直径为983.5mm。本实用新型用于汽轮机。
【专利说明】350MW汽轮机用整体式高压内缸
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种汽轮机用高压内缸。
【背景技术】
[0002]目前350MW汽轮机的高压内汽缸和高压隔板套是两个单独结构，需要2个铸件毛坯，2次定位结构的加工，2次安装调整。由于是两个独立结构安装，若增加通流面积时，需要径向尺寸较大，增加材料和生产成本，若不增加整个高中压径向尺寸的情况下而通流面积较小，通流直径d为897.6mm，而且，现有高压内汽缸的其中一个支撑耳的侧壁面距进汽中心线距离t为485mm处，高压内汽缸和高压隔板套装配位置距进汽中心线的距离为505mm,导致高压隔板套安装挠度大。
实用新型内容
[0003]本实用新型是为解决现有350MW汽轮机的高压内汽缸和高压隔板套是两个单独结构，加工安装繁琐，若增加通流面积，需要径向尺寸较大，增加生产成本，若不增加整个高中压径向尺寸的情况下而通流面积较小，以及高压隔板套安装挠度大的问题，进而提供一种350MW汽轮机用整体式高压内缸。
[0004]本实用新型为解决上述问题采取的技术方案是:本实用新型的350MW汽轮机用整体式高压内缸包括高压内汽缸和高压隔板套，高压内汽缸和高压隔板套二者浇铸成一体形成高压内缸,浇铸成一体的高压内缸的通流进汽直径为983.5mm，其中一个支撑台的侧壁面距进汽中心线的距离为682mm。
[0005]本实用新型的有益效果是:本实用新型将原高压内缸和高压隔板套整合，将二者用螺栓9可拆卸连接改为一体浇铸成形为一个大内缸的结构，减少了定位结构，节省了径向空间。由原来两套定位和支撑结构减少为一套定位和支撑结构，减少了安装工作，整体生产成本降低了 40%。在径向尺寸不变的情况下，通流进汽直径由原来的897.6mm设计为983.5mm，大大地提高了通流面积，蒸汽的通流能力提高了 10%。
[0006]本实用新型的整体式高压内缸设计时，同时考虑了原高压隔板套安装挠度大的情况，将支持位置向伸出侧调整，由原距进汽中心线485mm增加到682mm，消除了原有隔板套安装挠度大的问题。本实用新型结构紧凑，节约径向空间，可实现更大的通流面积；减少加工工序，节约加工成本，减少安装工序，降低安装周期，安装周期缩短了 60%。
【专利附图】
【附图说明】
[0007]图1是【背景技术】中的高压内汽缸和高压隔板套连接结构示意图(蒸汽进口 3、隔板槽5、支撑耳6)，图2是本发明的高压内缸的整体结构示意图(蒸汽进口 3、隔板槽5、支撑台7)。
【具体实施方式】[0008]【具体实施方式】一:结合图2说明，本实施方式的350MW汽轮机用整体式高压内缸包括高压内汽缸I和高压隔板套2，高压内汽缸I和高压隔板套2 二者浇铸成一体形成高压内缸，浇铸成一体的高压内缸的通流进汽直径D为983.5_，其中一个支撑台7的侧壁面距进汽中心线的距离L为682mm。
[0009]【具体实施方式】二:结合图2说明，本实施方式所述高压内缸还包括抽汽口 4，装有隔板的高压内缸的外圆周侧面上加工有抽汽口 4。如此设置，便于高压内缸中的蒸汽的释放和使用。其它与【具体实施方式】一相同。
【权利要求】
1.35(MW汽轮机用整体式高压内缸，它包括高压内汽缸(I)和高压隔板套(2)，其特征在于:高压内汽缸(I)和高压隔板套(2) 二者浇铸成一体形成高压内缸，浇铸成一体的高压内缸的通流进汽直径(D)为983.5mm，其中一个支撑台(7)的侧壁面距进汽中心线的距离(L)为 682mm。
2.根据权利要求1所述的350MW汽轮机用整体式高压内缸，其特征在于:所述高压内缸还包括抽汽口(4)，装有隔板的高压内缸的外圆周侧面上加工有抽汽口(4)。
【文档编号】F01D25/30GK203685318SQ201420093195
【公开日】2014年7月2日 申请日期:2014年3月3日 优先权日:2014年3月3日
【发明者】侯志刚, 刘博 , 谷堃鹏, 张华杰, 段森, 杨晓辉, 刘冬梅, 卫江山, 肖辉敏 申请人:哈尔滨汽轮机厂有限责任公司