一种柱状式液压挺柱的制作方法

本实用新型涉及一种柱状式液压挺柱，属于液压挺柱设备技术领域。

背景技术：

现代轿车发动机中，发动机的换气过程依靠气门完成，而气门通常是由凸轮轴推动的，如果按照凸轮轴所处的位置，大致可以分为底置凸轮轴和顶置凸轮轴两类，无论该发动机是哪个结构类型，有一点是很明确的，那就是保证发动机的输出功率在整个工作寿命期间内保持稳定，现有的液压挺柱制造时进油口位置结构经常出现破壁、毛刺等情况，生产工艺难以改进，造成生产成本高，生产困难，在使用时油液可能出现泄露的情况，且塞柱在往复运动中极易产生震动不稳等情况，影响使用效果和使用寿命，在使用时，为此，提供一种柱状式液压挺柱。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题克服现有的缺陷，提供一种柱状式液压挺柱，可以改变本装置的生产制造方式，简化本装置的制造流程，降低对于生产工艺的需求，提高生产速度，使本装置使用时结构之间更加稳定，往复运动时运行更加顺畅，进而提高本装置的使用效果，使本装置的使用寿命得到提高，可以有效解决背景技术中的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了如下的技术方案：

一种柱状式液压挺柱，包括挺柱壳体，其特征在于：所述挺柱壳体内壁底部开设有弹簧腔，所述弹簧腔内部设有复位弹簧，所述复位弹簧上方设有单向阀，所述单向阀外侧设有高压腔体，所述高压腔体上方设有塞柱，所述塞柱底部开设有弹簧槽，所述挺柱壳体内壁开设有导向槽，所述导向槽上方设有环形槽，所述环形槽表面一侧开设有壳体油孔，所述壳体油孔一侧设有限位卡簧，所述塞柱一侧贯穿固定连接有进油孔块，所述进油孔块一侧设有塞柱腔，所述塞柱腔上方设有柱塞头。

进一步而言，所述壳体油孔位于进油孔块一侧，所述壳体油孔与进油孔块结构相匹配。

进一步而言，所述复位弹簧外侧贴合于弹簧腔内壁，所述复位弹簧顶部贴合于弹簧槽，所述复位弹簧与单向阀结构相匹配。

进一步而言，所述塞柱横截面直径与挺柱壳体内壁直径一致，所述塞柱外侧开设有凹槽。

进一步而言，所述柱塞头底部固定连接于塞柱，所述柱塞头直径与塞柱直径一致。

进一步而言，所述塞柱表面开设有环形凹槽，所述环形凹槽位于进油孔块一侧，所述环形凹槽与限位卡簧结构相匹配。

本实用新型有益效果：

1、本实用新型涉及一种柱状式液压挺柱，通过设有进油孔块，可以改变本装置的生产制造方式，简化本装置的制造流程，降低对于生产工艺的需求，提高生产速度，减少毛刺、破裂等情况的出现，降低产品的不良率和生产成本。

、本实用新型涉及一种柱状式液压挺柱，通过设有导向槽，可以使本装置使用时结构之间更加稳定，往复运动时运行更加顺畅，进而提高本装置的使用效果，使本装置的使用寿命得到提高。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。

图1是本实用新型一种柱状式液压挺柱整体结构示意图；

图2是本实用新型一种柱状式液压挺柱挺柱壳体结构示意图；

图3是本实用新型一种柱状式液压挺柱塞柱结构示意图；

图4是本实用新型一种柱状式液压挺柱挺柱壳体立体结构示意图；

图中标号：1、挺柱壳体；2、弹簧腔；3、复位弹簧；4、单向阀；5、高压腔体；6、塞柱；7、弹簧槽；8、导向槽；9、环形槽；10、壳体油孔；11、限位卡簧；12、进油孔块；13、塞柱腔；14、柱塞头；15、环形凹槽。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例一：

如图1-图4所示，一种柱状式液压挺柱，包括挺柱壳体1，所述挺柱壳体1内壁底部开设有弹簧腔2，所述弹簧腔2内部设有复位弹簧3，所述复位弹簧3上方设有单向阀4，所述单向阀4外侧设有高压腔体5，所述高压腔体5上方设有塞柱6，所述塞柱6底部开设有弹簧槽7，所述挺柱壳体1内壁开设有导向槽8，所述导向槽8可以使本装置使用时结构之间更加稳定，往复运动时运行更加顺畅，所述导向槽8上方设有环形槽9，所述环形槽9表面一侧开设有壳体油孔10，所述壳体油孔10一侧设有限位卡簧11，所述塞柱6一侧贯穿固定连接有进油孔块12，所述进油孔块12可以改变本装置的生产制造方式，简化本装置的制造流程，降低对于生产工艺的需求，提高生产速度，所述进油孔块12一侧设有塞柱腔13，所述塞柱腔13上方设有柱塞头14。

本实施例中，所述壳体油孔10位于进油孔块12一侧，所述壳体油孔10与进油孔块12结构相匹配，所述进油孔块12通过独立制造后安装于塞柱6之上，可以降低生产所需要的工艺要求，提高产品质量。

本实施例中，所述塞柱6横截面直径与挺柱壳体1内壁直径一致，所述塞柱6外侧开设有凹槽，所述塞柱6表面开设有环形凹槽15，所述环形凹槽15位于进油孔块12一侧，所述环形凹槽15与限位卡簧11结构相匹配，所述环形凹槽15用于限制塞柱6的位置，配合环形槽9可以提高本装置的使用效果。

实施例二：

如图1-图4所示，所述复位弹簧3外侧贴合于弹簧腔2内壁，所述复位弹簧3顶部贴合于弹簧槽7，所述复位弹簧3与单向阀4结构相匹配，所述复位弹簧3可以辅助本装置的往复运动，且所述复位弹簧3与弹簧槽7结构相匹配，可以提高使用效果。

本实用新型的工作原理：在使用时，挺柱壳体1起到防护作用，且可以辅助塞柱6在使用时更加顺畅，提高使用效果，塞柱6位于挺柱壳体1内做往复运动，弹簧腔2内的复位弹簧3提供助力效果，弹簧槽7配合复位弹簧3提高复位弹簧3的稳定性，进油孔块12可以降低本装置对制造工艺的需求，提高本装置的制造速度，在运行时限位卡簧11可以限制塞柱6在挺柱壳体1内的位置，通过导向槽8辅助本装置运行更加稳定。

以上为本实用新型较佳的实施方式，本实用新型所属领域的技术人员还能够对上述实施方式进行变更和修改，因此，本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，凡是本领域技术人员在本实用新型的基础上所作的任何显而易见的改进、替换或变型均属于本实用新型的保护范围。

技术特征：

1.一种柱状式液压挺柱，包括挺柱壳体（1），其特征在于：所述挺柱壳体（1）内壁底部开设有弹簧腔（2），所述弹簧腔（2）内部设有复位弹簧（3），所述复位弹簧（3）上方设有单向阀（4），所述单向阀（4）外侧设有高压腔体（5），所述高压腔体（5）上方设有塞柱（6），所述塞柱（6）底部开设有弹簧槽（7），所述挺柱壳体（1）内壁开设有导向槽（8），所述导向槽（8）上方设有环形槽（9），所述环形槽（9）表面一侧开设有壳体油孔（10），所述壳体油孔（10）一侧设有限位卡簧（11），所述塞柱（6）一侧贯穿固定连接有进油孔块（12），所述进油孔块（12）一侧设有塞柱腔（13），所述塞柱腔（13）上方设有柱塞头（14）。

2.根据权利要求1所述的一种柱状式液压挺柱，其特征在于：所述壳体油孔（10）位于进油孔块（12）一侧，所述壳体油孔（10）与进油孔块（12）结构相匹配。

3.根据权利要求1所述的一种柱状式液压挺柱，其特征在于：所述复位弹簧（3）外侧贴合于弹簧腔（2）内壁，所述复位弹簧（3）顶部贴合于弹簧槽（7），所述复位弹簧（3）与单向阀（4）结构相匹配。

4.根据权利要求1所述的一种柱状式液压挺柱，其特征在于：所述塞柱（6）横截面直径与挺柱壳体（1）内壁直径一致，所述塞柱（6）外侧开设有凹槽。

5.根据权利要求1所述的一种柱状式液压挺柱，其特征在于：所述塞柱（6）表面开设有环形凹槽（15），所述环形凹槽（15）位于进油孔块（12）一侧，所述环形凹槽（15）与限位卡簧（11）结构相匹配。

6.根据权利要求1所述的一种柱状式液压挺柱，其特征在于：所述柱塞头（14）底部固定连接于塞柱（6），所述柱塞头（14）直径与塞柱（6）直径一致。

技术总结
本实用新型涉及一种柱状式液压挺柱，包括挺柱壳体，其特征在于：所述挺柱壳体内壁底部开设有弹簧腔，所述弹簧腔内部设有复位弹簧，所述复位弹簧上方设有单向阀，所述单向阀外侧设有高压腔体，所述高压腔体上方设有塞柱，所述塞柱底部开设有弹簧槽，所述挺柱壳体内壁开设有导向槽，所述导向槽上方设有环形槽，所述环形槽表面一侧开设有壳体油孔，所述壳体油孔一侧设有限位卡簧，本实用新型可以改变本装置的生产制造方式，简化本装置的制造流程，降低对于生产工艺的需求，提高生产速度，使本装置使用时结构之间更加稳定，往复运动时运行更加顺畅，进而提高本装置的使用效果，使本装置的使用寿命得到提高。

技术研发人员：管慧军
受保护的技术使用者：合壹达航空科技(苏州)有限公司
技术研发日：2019.11.26
技术公布日：2020.08.18