一种发动机回油结构的制作方法

本实用新型属于汽车发动机领域，特别是涉及一种发动机回油结构。

背景技术：

目前，因为国家排放法规的升级，直列四缸发动机将由国v排放升至国vi排放，对应的将由denso(电装)燃油系统变更为bosch(博世)燃油系统。bosch(博士)燃油系统相对于denso(电装)燃油系统而言，喷油器的外形结构发生了重大变化，特别是回油口位置变化巨大，由denso(电装)燃油系统的“进油口、回油口在同侧”变更为bosch(博世)燃油系统“进油口、回油口在异侧”。而这些变化导致在装配bosch(博世)燃油系统的喷油器回油管时，装配空心螺栓进行紧固的过程中存在以下问题(如附图1所示)：

1、由于发动机喷油器回油方式为缸盖9回油，且缸盖9上固定有室体1，由于室体1高度尺寸较大，位于缸盖9内部角落部分的空心螺栓4在装配时，由于缸盖9内其它组件的阻挡、光线、生产线操作方式限制等因素影响，作业人员带入螺栓过程中无法看清螺栓孔的位置，只能凭感觉带入螺栓,经常会在装配时出现螺栓未带稳而掉入缸盖9的情况，装配非常困难,严重影响生产的效率。

2、空心螺栓4在拧紧的过程中，由于内部装配空间狭小，人的手无法深入到内部进行空心螺栓4装配，使用空心螺栓4的拧紧工具10深入缸盖9内部对空心螺栓4进行装配时，拧紧工具10与缸盖9内壁的距离很近，有干涉的风险,当拧紧工具10与缸盖9内壁干涉时，由于缸盖9内壁对拧紧工具10外壁的摩擦力作用，使空心螺栓4的扭力的测量值与真实值不符，从而导致空心螺栓4的安装力矩不足，存在漏油的风险。

技术实现要素：

鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种发动机回油结构，用于解决现有技术中缸盖角落回油管路中空心螺栓安装不便等问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本实用新型提供一种发动机回油结构，包括缸盖、第一回油管、第二回油管以及缸盖顶端固定的室体，所述室体一角内壁上设置有安装台，所述安装台上开设有回油通道，回油通道顶端和底端均为螺栓孔，所述回油通道顶端通过空心螺栓和第一回油管连通，所述回油管底端通向室体外且通过空心螺栓和第二回油管连通。

进一步的，所述安装台和室体的接触面形状相匹配。

进一步的，所述安装台远离室体内壁一侧呈现圆弧状。

进一步的，所述安装台上表面开设有安装槽，所述回油通道顶端为第一螺栓孔，所述第一螺栓孔位于安装槽中部。

进一步的，所述第一回油管上连接有喷油器。

进一步的，所述第二回油管上连通油箱。

进一步的，所述回油通道呈“l”型。

进一步的，所述安装槽呈“u”型，且开口方向向着室体内。

如上所述，本实用新型的发动机回油结构，具有以下有益效果：

由于回油通道顶端螺栓孔位于安装台上，而安装台固定在室体内，与现有的直接将第一螺栓孔安装在缸盖底部相比，本方案增加了第一螺栓孔所处位置高度，增大了第一螺栓孔相对于作业者而言所处的视野范围和空心螺栓的装配空间，使得作业者能够准确的判断回油孔的位置，可以用手快速预拧入空心螺栓，螺栓用手预拧入后，能快速使用螺栓拧紧工具拧紧螺栓，有效的缩短了装配时间，提高了装配效率。

由于空心螺栓的装配空间更加宽大，空心螺栓的拧紧工具外壁与室体不会再出现干涉的情况，在拧紧过程中，空心螺栓的拧紧工具不会受到室体内壁的摩擦力，保证了空心螺栓的安装力矩，规避了漏油的风险。

附图说明

图1为现有bosch(博世)燃油系统中缸盖回油结构示意图。

图2为本实用新型实施例中发动机回油结构的轴测图。

图3为本实用新型实施例中发动机回油结构的俯视图。

图4为图3中a处的放大图。

图5为图4中a-a处的剖视图。

具体实施方式

说明书附图中的附图标记包括：室体1、第一回油管2、第二回油管3、空心螺栓4、安装台5、安装槽6、第一螺栓孔7、第二螺栓孔8、缸盖9、拧紧工具10。

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。

实施例

如图2至图5所示，本实施例提供了一种发动机回油结构，包括：缸盖9、室体1、第一回油管2和第二回油管3，室体1固定在缸盖9顶端，室体1一角内壁上固定有安装台5，安装台5和室体1内壁接触部分和室体1内壁形状相匹配，以便于室体1和安装台5之间安装更加稳固，减小车辆行驶中发生异响的可能性。安装台5远离室体1内壁一侧形状为圆弧状，以避免和缸盖9内部组件发生干涉。

安装台5内开设有“l”型的回油通道，安装台5上表面开设有“u”型的安装槽6，安装槽6开口朝向室体1内侧，以便于空心螺栓4的安装。回油通道顶端为第一螺栓孔7，回油通道底端为第二螺栓孔8，第一螺栓孔7位于安装槽6内，第二螺栓孔8连通室体1外部。

第一螺栓孔7上通过空心螺栓4连接第一回油管2，第二螺栓孔8上通过空心螺栓4连接第二回油管3，第一回油管2和喷油器连接，第二回油管3和油箱连通。安装槽6的设置是为了便于通过空心螺栓4连通第一回油管2和回油通道。

具体实施时，由于第一螺栓孔7位于安装台5上，而安装台5固定在室体1内，与现有的直接将第一螺栓孔7安装在缸盖9内部相比，本方案增加了第一螺栓孔7所处位置高度，增大了第一螺栓孔7上空心螺栓4的装配空间，使得作业者能够准确的判断回油孔的位置，快速带入和拧紧空心螺栓4，有效的缩短了装配时间，提高了装配效率。同时由于空心螺栓4的装配空间更加宽大，空心螺栓4的拧紧工具10外壁与室体1不会再出现干涉的情况，在拧紧过程中，空心螺栓4的拧紧工具10不会受到室体1内壁的摩擦力，保证了空心螺栓4的安装力矩，规避了漏油的风险。另外，由于第一螺栓孔7所处位置增高了以后和第一回油管2所处位置更近了，便于第一回油管2安装。

上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。

技术特征：

1.一种发动机回油结构，包括缸盖、第一回油管、第二回油管以及缸盖顶端固定的室体，其特征在于，所述室体一角内壁上设置有安装台，所述安装台上开设有回油通道，所述回油通道顶端通过空心螺栓和第一回油管连通，所述回油管底端通向室体外且通过空心螺栓和第二回油管连通。

2.根据权利要求1所述的发动机回油结构，其特征在于，所述安装台和室体的接触面形状相匹配。

3.根据权利要求2所述的发动机回油结构，其特征在于，所述安装台远离室体内壁一侧呈现圆弧状。

4.根据权利要求3所述的发动机回油结构，其特征在于，所述安装台上表面开设有安装槽，所述回油通道顶端为第一螺栓孔，所述第一螺栓孔位于安装槽中部。

5.根据权利要求1所述的发动机回油结构，其特征在于，所述第一回油管上连接有喷油器。

6.根据权利要求1所述的发动机回油结构，其特征在于，所述第二回油管上连通油箱。

7.根据权利要求1所述的发动机回油结构，其特征在于，所述回油通道呈“l”型。

8.根据权利要求4所述的发动机回油结构，其特征在于，所述安装槽呈“u”型，且开口方向向着室体内。

技术总结
本实用新型提供一种发动机回油结构，包括缸盖、第一回油管、第二回油管以及缸盖顶端固定的室体，所述室体一角内壁上设置有安装台，所述安装台上开设有回油通道，回油通道顶端和底端均为螺栓孔，所述回油通道顶端通过空心螺栓和第一回油管连通，所述回油管底端通向室体外且通过空心螺栓和第二回油管连通。本方案中由于回油通道顶端螺栓孔位于安装台上，而安装台设置在室体内，与现有的直接将第一螺栓孔设置在缸盖内部相比，本方案增加了第一螺栓孔所处位置高度，增大了第一螺栓孔相对于作业者而言所处的视野范围和空心螺栓的装配空间，使得作业者能够准确的判断回油孔的位置，可以用手快速预拧入空心螺栓，螺栓用手预拧入后，能快速使用螺栓拧紧工具拧紧螺栓，有效的缩短了装配时间，提高了装配效率。

技术研发人员：张肇竹;王强;贾杨杨;林波;周光辉
受保护的技术使用者：庆铃汽车股份有限公司;五十铃(中国)发动机有限公司
技术研发日：2020.07.30
技术公布日：2021.03.30