一种船用发动机的滚轮润滑结构的制作方法

1.本发明属于船用发动机技术领域，具体的说是一种船用发动机的滚轮润滑结构。


背景技术：

2.船用发动机是发动机最为重要的装载工具之一；船用发动机一般用在大型船只上，这种发动机的具有承载能力强，转速慢等特点；但动力依然能够保持强劲，常见的还是柴油发动机或者涡轮机。船用柴油机的热效率高、经济性好、起动容易、对各类船舶有很大适应性，问世以后很快就被用作船舶推进动力。
3.一般的船用发动机的转速一般会在800rpm以下，因为船用发动机需要与螺旋桨做匹配，螺旋桨的转速在600-800rpm左右；燃油喷射泵工作时通过凸轮转动推动挺柱体，挺柱体带动柱塞往复运动进行供油；随着长时间工作下，泵端压力的不断增加，发动机喷油泵中的滚轮与凸轮的接触应力也相应增大，使得滚轮与滚轮销的接触应力也随之增加；导致了滚轮与滚轮销润滑不足，从而其机械磨损过大，严重影响了喷油泵的性能和寿命。
4.为此，本发明提供一种船用发动机的滚轮润滑结构。


技术实现要素：

5.为了弥补现有技术的不足，解决背景技术中所提出的至少一个技术问题。
6.本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的一种船用发动机的滚轮润滑结构，包括挺柱体壳体，所述挺柱体壳体的内部插接有滚轮销，所述滚轮销的外表面设置有滚轮本体，所述挺柱体壳体的内部开设有主油道，所述挺柱体壳体的内部且位于主油道上方开设有润滑油管，所述挺柱体壳体的内部且位于润滑油管的一侧固定安装有喷嘴，所述喷嘴的形状为阶梯圆柱形，所述喷嘴的数量为两个，所述挺柱体壳体的外表面开设有安装槽孔；设置了安装槽孔能够方便对此挺柱体壳体进行安装；燃油喷射泵工作时通过凸轮转动推动挺柱体，挺柱体带动柱塞往复运动进行供油；随着长时间工作下，泵端压力的不断增加，发动机喷油泵中的滚轮与凸轮的接触应力也相应增大，使得滚轮与滚轮销的接触应力也随之增加；导致了滚轮与滚轮销润滑不足，从而其机械磨损过大，严重影响了喷油泵的性能和寿命；工作时，在此挺柱体壳体内部的凸轮带动挺柱上下往复移动时，从主油道流出的润滑油会通过润滑油管进入到喷嘴内部，之后从喷嘴喷到滚轮销与滚轮本体的连接处；由于喷嘴的形状为梯形，在通过喷嘴喷出时，处于喷嘴较窄一侧的通孔中润滑油受到的压力较大，从而喷出润滑油的速率和压力较大，能够较快在凸轮和滚轮本体以及滚轮销表面形成一定厚度的润滑油膜，同时设置了两个喷嘴，能够使挺柱在上下往复运动时，更好的得到润滑效果；相比于现有的挺柱体壳体来说，本发明能极大了减轻了滚轮和滚轮销异常磨损，同时形成一定厚度的润滑油膜带走一定的摩擦产生的热量，进行有效散热，有效提升整体的承载能力，保证后续的使用效果。
7.优选的，所述喷嘴包括阶梯圆柱本体，所述阶梯圆柱本体的内部开设有透油孔，所述透油孔的形状为下窄上宽形；工作时，下窄上宽形的透油孔能够使润滑油在流动过程中
分散较小，从而能够方便在凸轮和滚轮本体以及滚轮销表面形成润滑油膜。
8.优选的，所述挺柱体壳体的内部开设有导向槽孔，所述导向槽孔的数量为两个，且呈左右对称设置，所述挺柱体壳体的内部且位于导向槽孔的一侧固定安装有定位板，所述定位板的表面转动连接有导向球，所述定位板的内部设置有与导向球相适配的转轴；工作时，在挺柱体壳体内部开设了导向槽孔，部分润滑油会通过润滑油管通入导向槽孔内部，之后通过导向槽孔流向凸轮的一侧，同时在润滑油流动的过程中，部分润滑油会流过导向球的外表面，增大润滑油的流通路径，从而能够方便在挺柱上下移动时提供更好的润滑效果。
9.优选的，所述挺柱体壳体的内部固定安装有抵压板，所述抵压板的表面固定连接有伸缩杆，所述伸缩杆的底端固定安装有接触块，所述接触块的数量为两个，且呈左右对称设置，所述接触块的形状为圆形，所述抵压板的左右两侧均转动连接有分流杆；工作时，在挺柱移动到挺柱体壳体最上方时，挺柱会与挺柱体壳体上方的伸缩杆接触并对其挤压，且伸缩杆会同时带动接触块移动，在接触块移动的过程中，接触块会抵压分流杆，并使分流杆向两侧偏转，使分流杆向两侧导向槽孔的一侧移动，对导向槽孔内部的润滑油进行限位，并对导向槽孔内部的润滑油进行聚拢；当挺柱与伸缩杆脱离时，在伸缩杆自身重力下会回到初始位置，从而分流杆不再受到抵压也会受到初始位置，从而聚拢在导向槽孔内部的润滑油会以较高的速率输送到凸轮一侧，有利于对凸轮的润滑。
10.优选的，所述抵压板的内部固定连接有储油腔体，所述伸缩杆的侧表面且贯穿在储油腔体的内部安装有粘附板，所述储油腔体的内部开设有与粘附板相适配的滑槽；工作时，在伸缩杆向上移动时，伸缩杆会同时带动其上方的粘附板向储油腔体的一侧移动，使粘附板表面粘附较多的润滑油，从而部分润滑油会通过其自身重力输送到挺柱的表面，保证挺柱表面也形成润滑油膜，降低其表面受到机械磨损度较高的现象。
11.优选的，所述粘附板的表面固定连接有粘附环，所述粘附环的数量设置多个，且呈等距离设置在粘附板的外表面；工作时，设置了多个粘附环，能在进入到储油腔体内部时，能够粘附更多的润滑油，有利于润滑油的向下流动至挺柱表面。
12.优选的，所述滚轮销的左右两侧均开设有安装孔，所述滚轮销的左右两侧且位于安装孔的内部滑动连接有摆动柱，所述摆动柱的宽度小于安装孔的宽度；工作时，在滚轮销上下移动时，处于滚轮销外表面的摆动柱会在安装孔的内部呈一定距离的移动，且摆动柱在移动的过程中会触碰到部分润滑油，从而使润滑油在滚轮销表面形成润滑油膜，减小滚轮销与安装孔内壁之间的摩擦，提高了喷油泵的使用寿命。
13.优选的，所述摆动柱靠近导向槽孔的一侧固定连接有摩擦板，所述摩擦板的外表面固定连接有多个摩擦球；且摩擦球呈等距离设置在摩擦板的表面；工作时，在滚轮销和摆动柱上下移动时，处于摆动柱外表面的摩擦板会同时上下移动，且在上下移动过程中，摩擦板表面的摩擦球会与导向球接触，并带动导向球呈一定角度的转动，使导向球和导向槽孔内部的润滑油进行分流，方便对润滑油的输送。
14.优选的，所述导向槽孔的内部且位于导向球的侧表面转动连接有摆动杆，所述挺柱体壳体的内部设置有与摆动杆相适配的转轴；工作时，在摆动柱带动摩擦板上下移动过程中，摩擦板会同时触碰到摆动杆，使摆动杆发生一定角度偏转，使摆动杆能够尽快的推动润滑油里的颗粒物，使颗粒物尽快落到凸轮下方。
15.优选的，所述摆动杆的外表面转动连接有多个浮杆，所述多个浮杆呈不规则设置
在摆动杆的外表面；工作时，在摆动杆转动过程中，会同时带动浮杆转动，使浮杆尽快的将颗粒物进行摆动，方便对颗粒物的处理。
16.本发明的有益效果如下：
17.1.本发明所述的一种船用发动机的滚轮润滑结构，通过通过喷嘴喷出时，处于喷嘴较窄一侧的通孔中润滑油受到的压力较大，从而喷出润滑油的速率和压力较大，能够较快在凸轮和滚轮本体以及滚轮销表面形成一定厚度的润滑油膜，同时设置了两个喷嘴，能够使挺柱在上下往复运动时，更好的得到润滑效果；相比于现有的挺柱体壳体来说，本发明能极大了减轻了滚轮和滚轮销异常磨损，同时形成一定厚度的润滑油膜带走一定的摩擦产生的热量，进行有效散热，有效提升整体的承载能力，保证后续的使用效果。
18.2.本发明所述的一种船用发动机的滚轮润滑结构，通过在伸缩杆向上移动时，伸缩杆会同时带动其上方的粘附板向储油腔体的一侧移动，使粘附板表面粘附较多的润滑油，从而部分润滑油会通过其自身重力输送到挺柱的表面，保证挺柱表面也形成润滑油膜，降低其表面受到机械磨损度较高的现象。
19.3.本发明所述的一种船用发动机的滚轮润滑结构，通过摩擦板表面的摩擦球会与导向球接触，并带动导向球呈一定角度的转动，使导向球和导向槽孔内部的润滑油进行分流，方便对润滑油的输送。
附图说明
20.下面结合附图对本发明作进一步说明。
21.图1是本发明的立体图；
22.图2是本发明的剖视图；
23.图3是本发明中图2中a处的局部放大图；
24.图4是本发明中图2中b处的局部放大图；
25.图5是本发明中图2中c处的局部放大图；
26.图6是本发明中图5中d处的局部放大图；
27.图7是本发明中第二种实施例的摆动杆结构示意图。
28.图中：1、挺柱体壳体；101、主油道；102、润滑油管；103、喷嘴；2、滚轮销；21、安装孔；22、摆动柱；221、摩擦板；222、摩擦球；3、滚轮本体；4、阶梯圆柱本体；41、透油孔；5、导向槽孔；51、定位板；52、导向球；6、抵压板；61、伸缩杆；62、接触块；63、分流杆；7、储油腔体；71、粘附板；72、粘附环；8、摆动杆；81、浮杆；11、安装槽孔。
具体实施方式
29.为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
30.实施例一
31.如图1至图2所示，本发明实施例所述的一种船用发动机的滚轮润滑结构，包括挺柱体壳体1，所述挺柱体壳体1的内部插接有滚轮销2，所述滚轮销2的外表面设置有滚轮本体3，所述挺柱体壳体1的内部开设有主油道101，所述挺柱体壳体1的内部且位于主油道101上方开设有润滑油管102，所述挺柱体壳体1的内部且位于润滑油管102的一侧固定安装有
喷嘴103，所述喷嘴103的形状为阶梯圆柱形，所述喷嘴103的数量为两个，所述挺柱体壳体1的外表面开设有安装槽孔11；设置了安装槽孔11能够方便对此挺柱体壳体1进行安装；燃油喷射泵工作时通过凸轮转动推动挺柱体，挺柱体带动柱塞往复运动进行供油；随着长时间工作下，泵端压力的不断增加，发动机喷油泵中的滚轮与凸轮的接触应力也相应增大，使得滚轮与滚轮销2的接触应力也随之增加；导致了滚轮与滚轮销2润滑不足，从而其机械磨损过大，严重影响了喷油泵的性能和寿命；工作时，在此挺柱体壳体1内部的凸轮带动挺柱上下往复移动时，从主油道101流出的润滑油会通过润滑油管102进入到喷嘴103内部，之后从喷嘴103喷到滚轮销2与滚轮本体3的连接处；由于喷嘴103的形状为梯形，在通过喷嘴103喷出时，处于喷嘴103较窄一侧的通孔中润滑油受到的压力较大，从而喷出润滑油的速率和压力较大，能够较快在凸轮和滚轮本体3以及滚轮销2表面形成一定厚度的润滑油膜，同时设置了两个喷嘴103，能够使挺柱在上下往复运动时，更好的得到润滑效果；相比于现有的挺柱体壳体1来说，本发明能极大了减轻了滚轮和滚轮销2异常磨损，同时形成一定厚度的润滑油膜带走一定的摩擦产生的热量，进行有效散热，有效提升整体的承载能力，保证后续的使用效果。
32.如图2至图4所示，其中所述喷嘴103包括阶梯圆柱本体4，所述阶梯圆柱本体4的内部开设有透油孔41，所述透油孔41的形状为下窄上宽形；工作时，下窄上宽形的透油孔41能够使润滑油在流动过程中分散较小，从而能够方便在凸轮和滚轮本体3以及滚轮销2表面形成润滑油膜。
33.如图4所示，其中所述挺柱体壳体1的内部开设有导向槽孔5，所述导向槽孔5的数量为两个，且呈左右对称设置，所述挺柱体壳体1的内部且位于导向槽孔5的一侧固定安装有定位板51，所述定位板51的表面转动连接有导向球52，所述定位板51的内部设置有与导向球52相适配的转轴；工作时，在挺柱体壳体1内部开设了导向槽孔5，部分润滑油会通过润滑油管102通入导向槽孔5内部，之后通过导向槽孔5流向凸轮的一侧，同时在润滑油流动的过程中，部分润滑油会流过导向球52的外表面，增大润滑油的流通路径，从而能够方便在挺柱上下移动时提供更好的润滑效果。
34.如图2至图5所示，其中所述挺柱体壳体1的内部固定安装有抵压板6，所述抵压板6的表面固定连接有伸缩杆61，所述伸缩杆61的底端固定安装有接触块62，所述接触块62的数量为两个，且呈左右对称设置，所述接触块62的形状为圆形，所述抵压板6的左右两侧均转动连接有分流杆63；工作时，在挺柱移动到挺柱体壳体1最上方时，挺柱会与挺柱体壳体1上方的伸缩杆61接触并对其挤压，且伸缩杆61会同时带动接触块62移动，在接触块62移动的过程中，接触块62会抵压分流杆63，并使分流杆63向两侧偏转，使分流杆63向两侧导向槽孔5的一侧移动，对导向槽孔5内部的润滑油进行限位，并对导向槽孔5内部的润滑油进行聚拢；当挺柱与伸缩杆61脱离时，在伸缩杆61自身重力下会回到初始位置，从而分流杆63不再受到抵压也会受到初始位置，从而聚拢在导向槽孔5内部的润滑油会以较高的速率输送到凸轮一侧，有利于对凸轮的润滑。
35.如图2至图6所示，其中所述抵压板6的内部固定连接有储油腔体7，所述伸缩杆61的侧表面且贯穿在储油腔体7的内部安装有粘附板71，所述储油腔体7的内部开设有与粘附板71相适配的滑槽；工作时，在伸缩杆61向上移动时，伸缩杆61会同时带动其上方的粘附板71向储油腔体7的一侧移动，使粘附板71表面粘附较多的润滑油，从而部分润滑油会通过其
自身重力输送到挺柱的表面，保证挺柱表面也形成润滑油膜，降低其表面受到机械磨损度较高的现象。
36.如图6所示，其中所述粘附板71的表面固定连接有粘附环72，所述粘附环72的数量设置多个，且呈等距离设置在粘附板71的外表面；工作时，设置了多个粘附环72，能在进入到储油腔体7内部时，能够粘附更多的润滑油，有利于润滑油的向下流动至挺柱表面。
37.如图2至图3所示，其中所述滚轮销2的左右两侧均开设有安装孔21，所述滚轮销2的左右两侧且位于安装孔21的内部滑动连接有摆动柱22，所述摆动柱22的宽度小于安装孔21的宽度；工作时，在滚轮销2上下移动时，处于滚轮销2外表面的摆动柱22会在安装孔21的内部呈一定距离的移动，且摆动柱22在移动的过程中会触碰到部分润滑油，从而使润滑油在滚轮销2表面形成润滑油膜，减小滚轮销2与安装孔21内壁之间的摩擦，提高了喷油泵的使用寿命。
38.所述摆动柱22靠近导向槽孔5的一侧固定连接有摩擦板221，所述摩擦板221的外表面固定连接有多个摩擦球222；且摩擦球222呈等距离设置在摩擦板221的表面；工作时，在滚轮销2和摆动柱22上下移动时，处于摆动柱22外表面的摩擦板221会同时上下移动，且在上下移动过程中，摩擦板221表面的摩擦球222会与导向球52接触，并带动导向球52呈一定角度的转动，使导向球52和导向槽孔5内部的润滑油进行分流，方便对润滑油的输送，同时能够方便对润滑油在滚轮表面形成油膜。
39.实施例二
40.如图7所示，对比实施例一，其中本发明的另一种实施方式为：所述导向槽孔5的内部且位于导向球52的侧表面转动连接有摆动杆8，所述挺柱体壳体1的内部设置有与摆动杆8相适配的转轴；工作时，在摆动柱22带动摩擦板221上下移动过程中，摩擦板221会同时触碰到摆动杆8，使摆动杆8发生一定角度偏转，使摆动杆8能够尽快的推动润滑油里的颗粒物，使颗粒物尽快落到凸轮下方。
41.所述摆动杆8的外表面转动连接有多个浮杆81，所述多个浮杆81呈不规则设置在摆动杆8的外表面；工作时，在摆动杆8转动过程中，会同时带动浮杆81转动，使浮杆81尽快的将颗粒物进行摆动，方便对颗粒物的处理。
42.工作时，在此挺柱体壳体1内部的凸轮带动挺柱上下往复移动时，从主油道101流出的润滑油会通过润滑油管102进入到喷嘴103内部，之后从喷嘴103喷到滚轮销2与滚轮本体3的连接处；由于喷嘴103的形状为梯形，在通过喷嘴103喷出时，处于喷嘴103较窄一侧的通孔中润滑油受到的压力较大，从而喷出润滑油的速率和压力较大，能够较快在凸轮和滚轮本体3以及滚轮销2表面形成一定厚度的润滑油膜，同时设置了两个喷嘴103，能够使挺柱在上下往复运动时，更好的得到润滑效果；相比于现有的挺柱体壳体1来说，本发明能极大了减轻了滚轮和滚轮销2异常磨损，同时形成一定厚度的润滑油膜带走一定的摩擦产生的热量，进行有效散热，有效提升整体的承载能力，保证后续的使用效果；下窄上宽形的透油孔41能够使润滑油在流动过程中分散较小，从而能够方便在凸轮和滚轮本体3以及滚轮销2表面形成润滑油膜。
43.在挺柱体壳体1内部开设了导向槽孔5，部分润滑油会通过润滑油管102通入导向槽孔5内部，之后通过导向槽孔5流向凸轮的一侧，同时在润滑油流动的过程中，部分润滑油会流过导向球52的外表面，增大润滑油的流通路径，从而能够方便在挺柱上下移动时提供
更好的润滑效果；在挺柱移动到挺柱体壳体1最上方时，挺柱会与挺柱体壳体1上方的伸缩杆61接触并对其挤压，且伸缩杆61会同时带动接触块62移动，在接触块62移动的过程中，接触块62会抵压分流杆63，并使分流杆63向两侧偏转，使分流杆63向两侧导向槽孔5的一侧移动，对导向槽孔5内部的润滑油进行限位，并对导向槽孔5内部的润滑油进行聚拢；当挺柱与伸缩杆61脱离时，在伸缩杆61自身重力下会回到初始位置，从而分流杆63不再受到抵压也会受到初始位置，从而聚拢在导向槽孔5内部的润滑油会以较高的速率输送到凸轮一侧，有利于对凸轮的润滑。
44.在伸缩杆61向上移动时，伸缩杆61会同时带动其上方的粘附板71向储油腔体7的一侧移动，使粘附板71表面粘附较多的润滑油，从而部分润滑油会通过其自身重力输送到挺柱的表面，保证挺柱表面也形成润滑油膜，降低其表面受到机械磨损度较高的现象；在滚轮销2上下移动时，处于滚轮销2外表面的摆动柱22会在安装孔21的内部呈一定距离的移动，且摆动柱22在移动的过程中会触碰到部分润滑油，从而使润滑油在滚轮销2表面形成润滑油膜，减小滚轮销2与安装孔21内壁之间的摩擦，提高了喷油泵的使用寿命；在滚轮销2和摆动柱22上下移动时，处于摆动柱22外表面的摩擦板221会同时上下移动，且在上下移动过程中，摩擦板221表面的摩擦球222会与导向球52接触，并带动导向球52呈一定角度的转动，使导向球52和导向槽孔5内部的润滑油进行分流，方便对润滑油的输送；在摆动柱22带动摩擦板221上下移动过程中，摩擦板221会同时触碰到摆动杆8，使摆动杆8发生一定角度偏转，使摆动杆8能够尽快的推动润滑油里的颗粒物，使颗粒物尽快落到凸轮下方；在摆动杆8转动过程中，会同时带动浮杆81转动，使浮杆81尽快的将颗粒物进行摆动，方便对颗粒物的处理。
45.上述前、后、左、右、上、下均以说明书附图中的图1为基准，按照人物观察视角为标准，装置面对观察者的一面定义为前，观察者左侧定义为左，依次类推。
46.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。
47.以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。