一种抗冲击的液压挺杆的制作方法

本技术涉及液压挺杆，特别是一种抗冲击的液压挺杆。

背景技术：

1、液压挺杆，又称液压挺柱。在活塞发动机中，在凸轮与气门推杆之间设置液压挺杆，可自动补偿气门间隙。现有的液压挺杆一般由挺杆主体、柱塞、推杆座、柱塞弹簧、单向阀等组成。通过推杆座安装推杆，挺杆主体内侧有空腔，柱塞在空腔内活动，空腔侧壁开设进油口，通过外界液压油通过进油口进入柱塞体内，顶推柱塞和推杆座上升，自动补偿气门间隙。

2、现有的液压挺杆，由于挺杆主体内侧是空腔，非实心结构，导致空腔处的外壁抗冲击性能较低，且进油口开设在空腔侧壁上，在受外界冲击时，挺杆主体的空腔处尤其是进油口处容易发生形变，导致挺杆主体的内腔变形，即使是微小形变，也可能导致柱塞卡死、柱塞运动受阻，导致液压挺杆失效无法正常使用。

3、需要说明的是，上述内容属于发明人的技术认知范畴，并不必然构成现有技术。

技术实现思路

1、基于此，有必要针对上述技术问题，提供一种抗冲击的液压挺杆。

2、为了实现上述目的，本实用新型提供了一种抗冲击的液压挺杆，包括挺杆主体，所述挺杆主体内具有顶部呈敞开结构的空腔，所述空腔内安装有内筒体，所述内筒体内安装有柱塞体和推杆座，推杆座安装在柱塞体顶端，挺杆主体上且位于空腔下方设有与空腔底部连通的进油通道，内筒体上部径向设有第一进油孔，柱塞体的侧壁上设置有第二进油孔，柱塞体内部设置有容纳液压油的低压腔，进油通道、第一进油孔、第二进油孔、低压腔依次连通；所述内筒体与柱塞体底部间形成高压腔，柱塞体底部设有连通低压腔和高压腔的出油孔，高压腔内安装有与出油孔配合的单向阀。

3、通过采用上述技术方案，设置挺杆主体、内筒体和柱塞体的三层结构，最外层的挺杆主体直接与内筒体接触，挺杆主体的微小形变不会直接影响柱塞体的活动，可对柱塞体起到防护作用；并且，空腔由底部进油，不在空腔的外壁上开孔，可提高空腔的整体抗压强度，从而减少外界冲击力对柱塞体的影响，提高了液压挺杆的抗冲击性能；外界液压油依次进入进油通道、第一进油孔、第二进油孔、低压腔，低压腔内液压油经出油孔、单向阀进入高压腔，高压腔内液压油压力增大，能够推动柱塞体向上运动，柱塞体带动推杆座上升，完成推杆的运动。

4、优选的，所述内筒体外壁上部周向设有上层外环槽，内筒体内壁上部周向设有上层内环槽，内筒体外壁下部周向设有下层外环槽，内筒体外壁上设有多个与上层外环槽和下层外环槽连通的导油槽，内筒体底端面上设有进油槽，进油通道、进油槽、下层外环槽、导油槽、上层外环槽、第一进油孔、上层内环槽、第二进油孔依次连通。

5、通过采用上述技术方案，进油通道进入的液压油先进入进油槽进行分流，再进入下层外环槽，由下层外环槽均匀扩散至各导油槽，继而由导油槽进入上层外环槽、第一进油孔、上层内环槽、第二进油孔。

6、优选的，所述导油槽呈十字结构。

7、通过采用上述技术方案，可便于由进油通道进入的液压油流向下层外环槽。

8、优选的，所述挺杆主体上部内壁上设有第一环槽，第一环槽内安装有第一挡圈，第一挡圈用于与内筒体顶部接触配合以将内筒体限制在挺杆主体内。

9、通过设置第一环槽，可便于安装有第一挡圈，第一挡圈可对内筒体起到限位固定作用，避免内筒体轴向活动脱离挺杆主体。通过拆卸第一挡圈，可将内筒体取出，方便检修更换。

10、优选的，所述内筒体上部内壁上设有第二环槽，第二环槽内安装有第二挡圈，第二挡圈用于与推杆座顶部接触配合以将推杆座限制在内筒体内。

11、通过采用上述技术方案，设置第二环槽，可便于安装有第二挡圈，第二挡圈可对柱塞体起到限位作用，限制柱塞体的轴向活动范围，避免柱塞体脱离挺杆主体。通过拆卸第二挡圈，可将柱塞体和推杆座取出，方便检修更换。

12、优选的，所述柱塞体顶部设有台阶座孔，推杆座下部安装在台阶座孔内。

13、通过采用上述技术方案，可便于将推杆座安装在台阶座孔内，柱塞体上升时会带动推杆座一同上升。

14、优选的，所述进油通道远离空腔的一端位于挺杆主体侧壁上。

15、通过采用上述技术方案，使得进油通道远离空腔的一端，即进油通道的液压油输入端位于挺杆主体侧壁上，可方便进油，并且进油通道处于空腔下方的实心部分处，抗压性能好，提高挺杆主体的抗冲击性能。

16、优选的，所述挺杆主体底部安装有滚轮组件，所述滚轮组件包括滚轮轴、滚针轴承和滚动轮，滚轮轴与挺杆主体固定连接，滚动轮通过滚针轴承转动安装在滚轮轴上。

17、通过采用上述技术方案，由滚动轮直接与凸轮接触，通过滚针轴承的滚针的滚动代替挺杆主体与凸轮的滑动摩擦，减少磨损。

18、本技术方案的有益效果：通过设置挺杆主体、内筒体和柱塞体的三层结构，最外层的挺杆主体直接与内筒体接触，挺杆主体的微小形变不会直接影响柱塞体的活动，可对柱塞体起到防护作用；并且，空腔由进油通道进油，不在空腔的外壁上开孔，可提高挺杆主体的空腔处的整体抗压强度，从而减少外界冲击力对柱塞体的影响，提高了液压挺杆的抗冲击性能。

技术特征：

1.一种抗冲击的液压挺杆，包括挺杆主体（1），所述挺杆主体（1）内具有顶部呈敞开结构的空腔（11），其特征在于，所述空腔（11）内安装有内筒体（2），所述内筒体（2）内安装有柱塞体（3）和推杆座（4），推杆座（4）安装在柱塞体（3）顶端，挺杆主体（1）上且位于空腔（11）下方设有与空腔（11）底部连通的进油通道（12），内筒体（2）上部径向设有第一进油孔（21），柱塞体（3）的侧壁上设置有第二进油孔（34），柱塞体（3）内部设置有低压腔（31），进油通道（12）、第一进油孔（21）、第二进油孔（34）、低压腔（31）依次连通；所述内筒体（2）与柱塞体（3）底部间形成高压腔（23），柱塞体（3）底部设有连通低压腔（31）和高压腔（23）的出油孔（32），高压腔（23）内安装有与出油孔（32）配合的单向阀（5）。

2.根据权利要求1所述的抗冲击的液压挺杆，其特征在于，所述内筒体（2）外壁上部周向设有上层外环槽（24），内筒体（2）内壁上部周向设有上层内环槽（25），内筒体（2）外壁下部周向设有下层外环槽（26），内筒体（2）外壁上设有多个与上层外环槽（24）和下层外环槽（26）连通的导油槽（27），内筒体（2）底端面上设有进油槽（28），进油通道（12）、进油槽（28）、下层外环槽（26）、导油槽（27）、上层外环槽（24）、第一进油孔（21）、上层内环槽（25）、第二进油孔（34）依次连通。

3.根据权利要求2所述的抗冲击的液压挺杆，其特征在于，所述导油槽（27）呈十字结构。

4.根据权利要求1所述的抗冲击的液压挺杆，其特征在于，所述挺杆主体（1）上部内壁上设有第一环槽（13），第一环槽（13）内安装有第一挡圈（6），第一挡圈（6）用于与内筒体（2）顶部接触配合以将内筒体（2）限制在挺杆主体（1）内。

5.根据权利要求1所述的抗冲击的液压挺杆，其特征在于，所述内筒体（2）上部内壁上设有第二环槽（22），第二环槽（22）内安装有第二挡圈（7），第二挡圈（7）用于与推杆座（4）顶部接触配合以将推杆座（4）限制在内筒体（2）内。

6.根据权利要求1所述的抗冲击的液压挺杆，其特征在于，所述柱塞体（3）顶部设有台阶座孔（33），推杆座（4）下部安装在台阶座孔（33）内。

7.根据权利要求1所述的抗冲击的液压挺杆，其特征在于，所述进油通道（12）远离空腔（11）的一端位于挺杆主体（1）侧壁上。

8.根据权利要求1所述的抗冲击的液压挺杆，其特征在于，所述挺杆主体（1）底部安装有滚轮组件（8），所述滚轮组件（8）包括滚轮轴（81）、滚针轴承（82）和滚动轮（83），滚轮轴（81）与挺杆主体（1）固定连接，滚动轮（83）通过滚针轴承（82）转动安装在滚轮轴（81）上。

技术总结
本技术公开了一种抗冲击的液压挺杆，涉及液压挺杆领域，包括挺杆主体，挺杆主体内具有空腔，空腔内安装有内筒体，内筒体内安装有柱塞体和推杆座，挺杆主体上设有与空腔底部连通的进油通道，内筒体上部径向设有第一进油孔，柱塞体的侧壁上设置有第二进油孔，柱塞体内部设置有低压腔，内筒体与柱塞体底部间形成高压腔，柱塞体底部设有连通低压腔和高压腔的出油孔，高压腔内安装有与出油孔配合的单向阀。挺杆主体的微小形变不会直接影响柱塞体的活动，可对柱塞体起到防护作用；并且不在空腔的外壁上开孔，可提高挺杆主体的空腔处的整体抗压强度，从而减少外界冲击力对柱塞体的影响，提高了液压挺杆的抗冲击性能。

技术研发人员：李树海,苏杰,李浩,赵树欣
受保护的技术使用者：邯郸市泰普特汽配制造有限公司
技术研发日：20230516
技术公布日：2024/1/15