喷油器耐气蚀控制阀结构的制作方法

本技术属于燃油喷射，本技术具体公开了一种喷油器耐气蚀控制阀结构。

背景技术：

1、电控高压共轨系统喷射压力的提升，可以改善燃油雾化和油气混合过程，减少碳烟排放，然而高轨压也会引发喷油器可靠性问题。如喷油器控制阀节流孔区域形成的气泡冲击控制阀部件，在高压作用下气泡破裂造成控制阀气蚀，导致控制阀部件损伤，从而导致喷油器密封失效问题。现有技术通过加长气泡扩散距离，从而改善控制阀座面气蚀情况。由于结构本身特点，虽然能一定程度上改善控制阀阀座和阀芯的气蚀程度，但并不适用于超高压，对于轨压高于2000bar时，气蚀问题依旧较难解决。

技术实现思路

1、本实用新型的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种可以改善控制阀气蚀情况、减少控制阀因气蚀导致的密封失效问题并改善发动机性能的喷油器耐气蚀控制阀结构。

2、按照本实用新型提供的技术方案，所述喷油器耐气蚀控制阀结构，它包括活塞针阀、活塞套、进油阀座、控制阀座与控制阀芯；在所述活塞套内开设有活塞针阀安装孔，在活塞套的活塞针阀安装孔内安装有活塞针阀，在活塞套的上方设有进油阀座，活塞套与进油阀座之间呈密封接触，活塞针阀、活塞套和进油阀座围成的空间形成了控制腔，在进油阀座的上方设有控制阀座，进油阀座与控制阀座之间呈密封接触，在控制阀座的上方设有控制阀芯, 控制阀芯与控制阀座之间呈密封接触；

3、在进油阀座内开设有进油阀座径向孔与进油阀座进油节流孔，在进油阀座内还开设有进油阀座轴向孔与进油阀座回油节流孔，进油阀座进油节流孔位于进油阀座内部，进油阀座进油节流孔的两端分别连接了进油阀座径向孔和进油阀座轴向孔，进油阀座回油节流孔出口端位于进油阀座上表面，进油阀座回油节流孔的两端分别连接了进油阀座轴向孔和控制阀座缓冲腔；

4、在控制阀座内开设有控制阀座缓冲腔与控制阀座过渡孔，控制阀座过渡孔的出口端位于控制阀座的上表面，控制阀座过渡孔的下端部与控制阀座缓冲腔的上端部相接，控制阀座缓冲腔的进口端位于控制阀座的下表面，控制阀座过渡孔的横向截面面积小于控制阀座缓冲腔的横向截面面积，控制阀座过渡孔的横向截面面积大于进油阀座回油节流孔的横向截面面积，且所述控制阀芯能密封控制阀座过渡孔的出口端。

5、作为优选，所述控制阀芯密封面为平面。

6、作为优选，所述控制阀芯密封面为球形，控制阀座过渡孔的出口端设有与密封面为球形的控制阀芯相配合的圆锥形密封面。

7、本实用新型具有以下优点：

8、1、在2200bar超高轨压下，本实用新型能够明显改善控制阀气蚀情况，减少控制阀座的密封面和控制阀芯因气蚀引起的疲劳损伤，延长控制阀使用寿命，降低控制阀部件更换频率。

9、2、在2200bar超高轨压下，本实用新型能够有效减少因气蚀导致的控制阀密封失效问题，降低喷油器因密封失效带来的泄漏量变大和喷油量变大等风险，改善发动机性能。

10、3、本实用新型整体体积较小，适用于球阀和平面阀等多种结构的喷油器，结构简单，可以通用。

技术特征：

1.一种喷油器耐气蚀控制阀结构，其特征是：它包括活塞针阀（1）、活塞套（2）、进油阀座（3）、控制阀座（4）与控制阀芯（5）；在所述活塞套（2）内开设有活塞针阀安装孔，在活塞套（2）的活塞针阀安装孔内安装有活塞针阀（1），在活塞套（2）的上方设有进油阀座（3），活塞套（2）与进油阀座（3）之间呈密封接触，活塞针阀（1）、活塞套（2）和进油阀座（3）围成的空间形成了控制腔，在进油阀座（3）的上方设有控制阀座（4），进油阀座（3）与控制阀座（4）之间呈密封接触，在控制阀座（4）的上方设有控制阀芯（5），控制阀芯（5）与控制阀座（4）之间呈密封接触；

2.如权利要求1所述的喷油器耐气蚀控制阀结构，其特征是：所述控制阀芯（5）密封面为平面。

3.如权利要求1所述的喷油器耐气蚀控制阀结构，其特征是：所述控制阀芯（5）密封面为球形，控制阀座过渡孔（42）的出口端设有与密封面为球形的控制阀芯（5）相配合的圆锥形密封面。

技术总结
本技术涉及一种喷油器耐气蚀控制阀结构，在对应活塞针阀正上方的进油阀座内开设有进油阀座轴向孔、回油节流孔，在进油阀座内还开设有进油阀座径向孔、进油节流孔，在对应进油阀座回油节流孔正上方的控制阀座内开设有控制阀座缓冲腔、过渡孔，控制阀座过渡孔的横向截面面积小于控制阀座缓冲腔的横向截面面积，控制阀座过渡孔的横向截面面积大于进油阀座回油节流孔的横向截面面积，且所述控制阀芯能密封控制阀座过渡孔的出口端。在2200bar超高轨压下，本技术能够明显改善控制阀气蚀情况，减少控制阀座的密封面和控制阀芯因气蚀引起的疲劳损伤，延长控制阀使用寿命，降低控制阀部件更换频率。

技术研发人员：杨诗琪,宋乐然,刘玉龙
受保护的技术使用者：无锡威孚高科技集团股份有限公司
技术研发日：20230912
技术公布日：2024/4/17