多级消音腔的消音器的制作方法

本发明属于摩托车排气降噪静音的环保领域，具体涉及一种多级消音腔的消音器。

背景技术：

1、摩托车作为轻便的驾乘车辆，得到广泛的应用。现有的摩托车，主要采用发动机作为驱动动力。由于发动机依靠燃料的爆燃产生高压从而产生驱动动力，因此排气噪声较大，并且由于在驾乘过程中通过的多为公共环境，发动机噪声也成为摩托车的主要环保指标之一。不同于汽车发动机消声器，摩托车作为轻便的机动车辆，对于消声器的体积具有特殊要求，而足够的消声空间则是消声器消声的必备条件，因此，在通常的摩托车发动机消声器设计中，较多的采用谐振孔甚至使排气回转增长排气流程来消除振动和噪声，但效果并不明显，甚至由于流程的增加。消声由此，发动机的排气消声器则是发动机运行静音降噪的必备条件。

2、现有技术中，发动机消声器已经能够较多的消除发动机排气噪声，但在技术上难以实现进一步的降低噪声。现有的消声器较多的采用传统的阻性消声器、抗性消声器以及两者复合型消声器，较多的在消声器内部结构做改进，期待形成较好的消声效果。但是，现有技术的改进并没有考虑到消声器本身内部结构以外的因素，采用较多的类似于谐振筒(同时也是连通管)的结构形成迂回排气，起到一定的谐振消声效果，但该结构造成消声器整体内部结构复杂，且运行背压较高消声效果依然不理想。还结合厚度较高的吸声层辅助实现最大的消声目的，增加了制造成本。

3、因此，需要对现有技术的消声器进行改进，较大幅度的消除现有技术中存在的背压较高导致的噪声、振动较大的问题，采用较为简单的结构，避免了复杂的结构降低排气性能的问题，有效提高发动机效率，并减少制造成本。

技术实现思路

1、有鉴于此，本发明的目的是提供一种多级消音腔的消音器，较大幅度的消除现有技术中存在的背压较高导致的噪声、振动较大的问题，采用较为简单的结构，避免了复杂的结构降低排气性能的问题，有效提高发动机效率，并减少制造成本。

2、本发明公开了一种多级消音腔的消音器，包括进气管、排气管、外筒体和内筒组件，所述内筒组件包括固定于所述外筒体内的内筒体和多个挡板，所述内筒体由多个挡板分隔形成按照排气流程排列的多个消音腔；所述消音腔内设有锥形消音桶，所述锥形消音筒的桶壁分布有消音孔，且锥底边沿适形封闭固定于内筒体内壁，锥顶封闭固定于对应的所述挡板从而将消音腔分隔为按排气流程排列的前腔和后腔，所述排气进入所述前腔后通过锥形消音筒的消音孔进入后腔，由后腔通过挡板上设置的连通通道进入下一级消音腔的前腔。

3、进一步，多个所述消音腔包括按照排气流程顺序排列的一级消音腔、中间消音腔和末级消音腔；

4、所述进气管用于接收发动机的排气并输送至所述一级消音腔的前腔；所述排气管连通于所述末级消音腔的后腔。

5、进一步，所述内筒组件还包括触媒桶，所述触媒桶连通于所述进气管与一级消音腔的前腔之间，所述一级消音腔内的锥形消音筒的锥形由前到后逐渐变小，使得触媒桶的排气口容纳在所述一级消音腔的锥形消音筒内。

6、进一步，相邻所述消音腔的锥形消音筒的锥形变大变小的方向相反。

7、进一步，按照排气流程，下一级所述消音腔的锥形消音筒的消音孔孔径相对于上一级的消音腔的锥形消音筒的消音孔孔径增大；下一级所述消音腔的锥形消音筒的消音孔开孔面积相对于上一级的消音腔的锥形消音筒的消音孔开孔面积增大。

8、进一步，按照排气流程，相邻消音腔中，下一级所述消音腔的轴向尺寸相对于上一级的消音腔的轴向尺寸减小，使得下一级所述消音腔的锥形消音筒的锥角大于上一级所述消音腔的锥形消音筒的锥角。

9、进一步，所述锥形消音筒的锥顶通过等径的柱状筒过渡固定连接于对应的挡板，所述柱状筒上开设有消音孔；

10、所述锥形消音筒上分布的消音孔以及柱状筒上分布的消音孔均沿内筒体的径向开设。

11、进一步，多个所述挡板包括第一挡板、第二挡板和第三挡板；所述中间消音腔包括按照排气流程设置的第一中间消音腔和第二中间消音腔，所述一级消音腔与第一中间消音腔之间通过第一挡板分隔；所述一级消音腔的锥形消音筒与第一中间消音腔的锥形消音筒的锥顶相对分别固定于所述第一挡板的两侧；所述第一挡板上围绕中心轴线分布有多个形成连通通道的第一连通管；

12、所述第一中间缓冲腔与第二中间消音腔之间通过第二挡板分隔，所述第一中间消音腔的锥形消音筒与第二中间消音腔的锥形消音筒的锥底相对且分别位于所述第二挡板的两侧；所述第二挡板上设有形成连通通道的第二连通管；

13、所述末级消音腔与第二中间消音腔之间通过第三挡板分隔；所述末级消音腔的锥形消音筒与第二中间消音腔的锥形消音筒的锥顶相对分别固定于所述第三挡板的两侧；所述第三挡板上围绕中心轴线分布有多个形成连通通道的第三连通管；所述排气管连通于所述末级消音腔的后腔并容纳在所述末级消音腔的锥形消音筒内。

14、进一步，所述一级消音腔的锥形消音筒的消音孔的孔径不大于5mm，末级消音腔的锥形消音筒的消音孔的孔径不大于7mm；所述一级消音腔的锥形消音筒的消音孔的开孔面积占锥形消音筒展开面积的20％-30％；所述末级消音腔的锥形消音筒的消音孔的开孔面积占锥形消音筒展开面积的25％-33％；

15、所述一级消音腔的轴向长度所占内筒体轴向长度的比例不小于1/3。

16、进一步，所述内筒体与外筒体之间可拆卸式固定连接，且内筒体和外筒体之间设有吸声层。

17、本发明的有益效果：

18、本发明公开了一种多级消音腔的消音器，通过在内筒体内设置挡板以形成多级消音腔，每个消音腔通过锥形消音筒分隔成前腔和后腔，锥形消音筒上的消音孔与进气方向呈一定的夹角，发动机排气进入前腔后，缓冲降压的同时由锥形消音筒上的消音孔分割消音并进入后腔，排气在后腔内形成谐振，从而减少排气过程中产生的震动，在多级消音腔的作用下逐级减压减振，逐级消音，进而达到较佳的缓冲谐振效果，有效实现消音，同时提高发动机的运行效率。多级消音腔依次连接，排气进入各消音腔后，会在流动过程中会在锥形消音筒的筒壁的导向作用下，按先后顺序依次穿过锥形消音筒上的消音孔，排气流程更为简易和顺畅，整体结构更为简单。

技术特征：

1.一种多级消音腔的消音器，其特征在于：包括进气管、排气管、外筒体和内筒组件，所述内筒组件包括安装于所述外筒体内的内筒体和多个挡板，所述内筒体被多个挡板分隔以形成按照排气流程排列的多个消音腔；任一所述消音腔内均设有锥形消音桶，所述锥形消音筒的桶壁分布有消音孔；锥形消音筒的锥底边沿适形封闭固定于内筒体内壁，锥顶封闭并固定于对应的所述挡板，以使得所述消音腔被分隔为按排气流程排列的前腔和后腔；所述排气进入所述前腔后通过锥形消音筒的消音孔进入后腔，由后腔通过挡板上设置的连通通道进入下一级消音腔的前腔。

2.根据权利要求1所述的多级消音腔的消音器，其特征在于：多个所述消音腔包括按照排气流程顺序排列的一级消音腔、中间消音腔和末级消音腔；

3.根据权利要求1所述的多级消音腔的消音器，其特征在于：所述内筒组件还包括触媒桶，所述触媒桶连通于所述进气管与一级消音腔的前腔之间，所述一级消音腔内的锥形消音筒的锥形由前到后逐渐变小，使得触媒桶的排气口容纳在所述一级消音腔的锥形消音筒内。

4.根据权利要求3所述的多级消音腔的消音器，其特征在于：相邻所述消音腔的锥形消音筒的锥形变大变小的方向相反。

5.根据权利要求4所述的多级消音腔的消音器，其特征在于：按照排气流程，下一级所述消音腔的锥形消音筒的消音孔孔径相对于上一级的消音腔的锥形消音筒的消音孔孔径增大；下一级所述消音腔的锥形消音筒的消音孔开孔面积相对于上一级的消音腔的锥形消音筒的消音孔开孔面积增大。

6.根据权利要求4所述的多级消音腔的消音器，其特征在于：按照排气流程，相邻消音腔中，下一级所述消音腔的轴向尺寸相对于上一级的消音腔的轴向尺寸减小，使得下一级所述消音腔的锥形消音筒的锥角大于上一级所述消音腔的锥形消音筒的锥角。

7.根据权利要求4所述的多级消音腔的消音器，其特征在于：所述锥形消音筒的锥顶通过等径的柱状筒过渡固定连接于对应的挡板，所述柱状筒上开设有消音孔；

8.根据权利要求4所述的多级消音腔的消音器，其特征在于：所述中间消音腔包括按照排气流程设置的第一中间消音腔和第二中间消音腔；

9.根据权利要求4所述的多级消音腔的消音器，其特征在于：所述一级消音腔的锥形消音筒的消音孔的孔径不大于5mm，末级消音腔的锥形消音筒的消音孔的孔径不大于7mm；所述一级消音腔的锥形消音筒的消音孔的开孔面积占锥形消音筒展开面积的20％-30％；所述末级消音腔的锥形消音筒的消音孔的开孔面积占锥形消音筒展开面积的25％-33％；

10.根据权利要求4所述的多级消音腔的消音器，其特征在于：所述内筒体与外筒体之间可拆卸式固定连接，且内筒体和外筒体之间设有吸声层。

技术总结
本发明公开了一种多级消音腔的消音器，包括进气管、排气管、外筒体和内筒组件，内筒组件包括安装于外筒体内的内筒体和多个挡板，内筒体被多个挡板分隔以形成按照排气流程排列的多个消音腔；消音腔内设有锥形消音桶，锥形消音筒的桶壁分布有消音孔；锥形消音筒将消音腔分隔为按排气流程排列的前腔和后腔；排气进入前腔后通过锥形消音筒的消音孔进入后腔，由后腔通过挡板上设置的连通通道进入下一级消音腔的前腔；发动机排气进入前腔后，缓冲降压的同时由锥形消音筒上的消音孔分割消音并进入后腔，排气在后腔内形成谐振；同时，在多级消音腔的作用下逐级消音，进而达到较佳的缓冲谐振效果，且排气流程更为简易和顺畅，整体结构更为简单。

技术研发人员：阙宇明,张玉江,赵洪亮,苟孝贵,刘鸿飞,郑旭,刘迟,邱毅
受保护的技术使用者：重庆宗申创新技术研究院有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/6/30