专利名称:供电解用的镀氧化铅电极及其制造方法
本发明涉及供电解用的镀氧化铅的电极，更具体地说，涉及在含酸水溶液或含有机溶液等，供电解用的镀氧化铅电极，用作产生氧或臭氧的阳极，及用作阳极氧化的阳极等。本发明还介绍制造这种电极的方法。
众所周知，镀氧化铅的金属电极适用于要求耐腐蚀或高氧超电压的电解用的电极，例如产生氧的电解、阳极氧化、电镀、有机材料的电解、废水的电解处理等，并且在该电极方面作出了许多的改进。然而，由于还存在一些实际问题，因此这些电极通常还不能在工业上应用。
用作这类电极的氧化铅有两种类型，即，斜方晶系的α-PbO2和钛型(rutile)结构的四方晶系β-PbO2。虽然在α-PbO2用作电解阳极时，耐腐蚀性能较β-PbO2差，但是当在金属基质(例如钛)上由电解方法产生α-PbO2时，可以用电镀得到内应变很小的α-PbO2。另一方面，尽管β-PbO2具有良好的导电性和良好的耐腐蚀性，但是如果由电解方法形成β-PbO2，那末一般增加由电镀引起的内应变，从而产生裂缝或降低β-PbO2与金属基质的结合性能。
此外，这些PbO2层的机械强度一般很低，加工性能差，并且由于PbO2的氧化作用，会使金属基质(例如钛)钝化，因此造成电传导困难。
在上述的诸问题中，为了改善金属基质和氧化铅之间的结合力，可采用增加金属基质表面积的方法，例如，日本专利公开号31396/83和34235/84中所介绍的方法。
而且，已经提出了用放电方法将铂族金属部分地沉积在金属基质上的方法(如日本专利公开号45835/82)，以及用日本专公利号32435/79所介绍方法，在基质表面以分配方式配置细密贵金属，以便防止金属基质的钝化。然而这些方法需要大量昂贵的贵金属，所以是不切合实际的，此外，涉及到复杂工序的应用。
还有许多建议，涉及到用各种起始层或中间层将氧化铅层镀到金属基质上。例如，根据日本专利公开号45191/78所介绍的方法，预先把钛(Ⅳ)的化合物镀到钛基质表面上;根据日本专利公开号9236/81所介绍的方法，配置铂族金属薄层;根据日本专利公开号30957/83、31396/83和34235/84所介绍的方法，配置由铂族金属或金属氧化物制成的中间层;根据日本专利公开号72878/75所介绍的方法，配置Ⅳ-Ⅴ族元素的碳化物和硼化物的中间层，和(或)Ⅳ-Ⅵ族亚族元素的硅化物的中间层，和(或)碳化硅的中间层;根据日本专利申请(OPI)号82680/77所介绍(OPI的指的是没有审查的公开的专利申请)方法，配置由锡化合物和锑化合物所制成的半导体中间层。
在这些方法中，配置含铂族金属或其氧化物中间层的方法是不切合实际的，因为中间层本身是极其昂贵的。此外，这些材料中的某些材料通常被用作电极的活性物质，因为它们用作阳极的氧过电压较氧化铅低，如果电解质侵入氧化铅镀层的针孔等，那么由于在中间层表面处的电解作用，该中间层相当于析出气体的阳极，从而可能引起氧化铅层的剥落和破坏，此外在配置不含铂族金属中间层的方法中(例如锡和锑化合物的半导体材料中间层)，虽然中间层会起阳极作用的可能性较小，但是导电性的不足而产生了供电问题。而且，由于Pb4+(6位配位)的铅离子半径为0.78
，与Sn4+的0.69
或与Ti4+的0.61A比较，它的离子半径是较大的，因此通过熔化或形成一种固体溶液很难使中间层和氧化铅层相互牢固地结合。而且，因为β-PbO2层具有如上所述的大离子半径，所以在β-PbO2层中有在着很大的应力，β-PbO2是钛型氧化物，并且完整地结合到中间层上更加困难。
鉴于上述情况，在日本专利会形号9472/80中，提出使用具有较小应变的α-PbO2，并公开了α-PbO2和β-PbO2的交替层。如日本专利公开23494/76所介绍的，将银镀到金属基质的表面，并且进一步在上面配置α-PbO2。尽管这些方法可以提供具有较小应变的氧化铅层，但仍然有问题没有解决，例如α-PbO2耐腐蚀性能差、银可溶解于酸溶液中等，所以它们也不能说是令人满意的。
综上所述，由于氧化铅的性能和制造，已知的镀氧化铅的电极涉及到各种各样的问题，并具实际上还不能得到优良的电极。
本发明的目的是提供一种寿命长和稳定性令人满意的镀氧化铅的电极，并且该电极具有在金属基质上形成致密的和结合性优良的β-PbO2镀层，并且镀层具有较小的因电镀而产生的内应变。
本发明首先提供一种供电解用的镀氧化铅的电极，该电极包括连续地覆镀在由耐腐蚀金属基质上的铂和(或)氧化钯组成的起始层，由α-PbO2组成的中间层和由β-PbO2组成的镀层。
本发明也提供了一种制造上述供电解用的镀氧化铅电极的方法，该方法包括在耐腐蚀的金属基质上连续地形成由铂和(或)氧化钯组成的起始层，由α-PbO2组成的中间层，和由β-PbO2组成的镀层。
现在将较详细地介绍本发明。
在本发明中，一种耐腐蚀的金层被用作电极的基质，总起来说，称之为电子管金属(Valve metal)的钛、锆、铌和钽或其基体合金是最好的电极基质材料。该金属基质的形状没有限制，而且它可以是平板，多孔板、棒状物、多孔金属网、网状物等。此外，由于把相当厚的氧化铅层接着镀在基质上，所以最好对基质表面进行粗化处理，以增加沉积面积。喷砂处理可以用作粗化处理。通常用磨料或具有相当大颗粒尺寸的砂进行喷砂处理。同样最理想的是，采用草酸、硫酸、盐酸等浸洗的方法在基质表面上形成细微的不平整度，以便改善与起始层的结合性能，以及净化或活化基质表面。
在如此制备的金属基质表面上形成含铂和(或)氧化钯的起始层，以便保护基质及改善与中间层的结合性能。虽然通常使用金属铂，但是有必要使用钯氧化物，这是因为金属形式的钯耐腐蚀性能差。
在如此制备的金属基质表面上形成含铂和(或)氧化钯的起始层，以便保护基质，改善与中间层的结合性能。虽然通常使用金属铂，但是有必要使用钯氧化物，这是因为金属形式的钯耐腐蚀性能差。
为了形成这样的起始层，通常热分解是最理想的方法，通过以下的步骤很容易得到含铂和(或)氧化钯的起始涂层覆涂含有可热分解的铂盐和(或)钯盐的溶液，干燥，然后加热，并且在空气中进行热分解。
由于铂和氧化钯具有足够高的氧化过电压，所以铂和(或)氧化钯可用于本发明的起始层。氧化铅电极通常具体地用作水溶液中的阳极，而反应主要包括氧的释放。在此情况下，由于氧化铅具有高的氧过电压，因此必须提高起始层的过电压。可以发现上述的材料可足以满足此要求。导电的氧化物不采用，例如氧化锡或二氧化钛，它们虽然有足够高的过电压，但导电性较差;而除了铂和钯，如钌、铱和铑的贵金属虽然具有良好的导电性，不过它们的氧过电压低于氧化铅的氧过电压，因此它们不适合于本发明的使用。
虽然仅仅使用起始层中的铂和(或)氧化钯，可以达到充分的效果，但是和其他金属氧化物混和使用铂和(或)氧化钯，可以改善与基质的结合性能，并且可减少昂贵金属的使用量。可以采用的金属氧化物，有氧化钛，添加氧化钽的氧化钛、氧化锡等，还可以预料到这些金属氧化物的附加效果，例如改善起始层本身的耐腐蚀性能，以及增加氧化过电压。组合物中的其他金属氧化物的数量最好为起始层总量的0至90%摩尔。
起始层的恰当的涂层厚度大约为0.05至3微米。如果起始层厚度小于0.05微米，则基质不可能得到满意的涂层，相反，如果起始层厚度超过3微米，则势必增加电阻。
根据涂层的组成正确地选择形成起始层的热分解条件，通常在氧化性气氛中进行热处理，例如在300℃至700℃的空气中热处理5至30分钟。重复涂层溶液的涂覆和加热步骤可以得到符合要求的涂层厚度。就涂覆起始层而言，可以用适当的顺序涂覆不同的组成的涂料，从而整体上得到符合要求的组合物起始层，以及重复涂覆相同的组成的涂料。在重复涂覆不同组成涂料的情况下，由于每层涂料的厚度薄，因此每层在热处理时，各组分在各层之间扩散，大体上使起始涂层获得足够高的导电性能。
形成起始层后，再形成由α-PbO2组成的中间层。α-PbO2主要在基质/起始层和β-PbO2镀层之间起连接作用，β-PbO2镀层将在下面介绍。也就是说，由于Pb4+的金属离子半径较起始层或金属基质中的钛、锡、钽和铌离子半径大0.1至0.2
，而且由于全部为钛型氧化物，因而有相同的结晶结构，氧化物之间的匹配性能很差，而且能恶化结合性能。此问题可以靠在它们的中间配置有不同结晶结构的中间层α-PbO2而得到缓和。因此只要α-PbO2能起到联结作用，它可以是薄的，由于α-PbO2过分厚可能引起耐腐蚀性和导电性的问题，因此适宜的厚度大约为20至500微米。关于形成α-PbO2中间层的方法没有具体限制，并且通常形成中间层的合适方法是，通过阳极氧化从含Pb离子的碱性水溶液中电解形成该中间层。在采用电解质的典型条件下，可以得到符合厚度要求的中间镀层，其中一氧化铅(PbO)溶解于3至5N氢氧化钠水溶液而达到饱和，在温度20℃至60℃、电压为1至2状的情况下，采用涂层有起始层的基质作阳极，用0.1至10安培/分米2的电流密度电解0.1小时至10小时。
用这种方法镀覆α-PbO2中间层之后，在其表面上形成由β-PbO2组成的镀层。该β-PbO2层与α-PbO2中间层具有十分令人满意的亲合力，可以采用已知的生成β-PbO2的方法来形成该镀层。采用含铅离子的酸浴液(例如30～35%硝酸铅水溶液)作电解质，并且用涂有起始层和中间层的基质作阳极的电解法很容易形成β-PbO2层。适宜的电流密度为0.1至20安培/分米2，电解的时间大约为0.1至10小时。虽然用此方法，少量的α-PbO2层会进入由β-PbO2组成的镀层，但是这种进入对电极使用寿命不会引起任何影响。
在电解形成β-PbO2层的情况下，鉴于晶体结构可产生β-PbO2层固有的内应变，最好通过向β-PbO2层添加防腐蚀的和电化学上不活泼的颗粒材料和(或)纤维材料来消除这种内应变。也就是说，通过将颗粒材料和(或)纤维材料加到β-PbO2层中去的方法，可以避免镀层中β-PbO2的连续结合，从而对在β-PbO2层中(由电镀形成的)内应变的分散产生有利影响。
只要材料是耐腐蚀的，并且对β-PbO2层的电化学活性不产生作用，任何材料都可以用作被加到和分散在β-PbO2镀层中的耐腐蚀的和电化学上不活泼的材料。金属氧化物一般是合适的，由于它们是耐腐蚀的和反应的性较低，元素周期表中Ⅳ族和Ⅴ族的金属氧化物是特别有效的，例如钛、钽、锆、铪、铌和钒等的金属氧化物。也可以使用这些金属的碳化物、氮化物或硼化物。而且，含氟的树脂也是适用的，因为它们的耐化学性是优良的，并且不具有活性。也可以使用上述举例说明的(Ⅳ族和Ⅴ族元素)称为电子管金属的金属态的那些金属，这是由于这些金属可通过阳极氧化，在表面产生钝化的耐腐蚀的氧化物薄膜，并且不具有反应性。
可以恰当地选择这些材料的含量，它们的适合含量大约等于镀层总量的0.01至10%(重量)这些材料的颗粒或纤维直径最好小于500微米。
关于形成这种镀层的方法没有具体的限制，并且适宜采用与分散镀覆法结合的电解形成法，其中当使电解质中的颗粒材料和(或)纤维材料分散时，电解形成β-PbO2层。此外，可以用适当的顺序分别进行形成β-PbO2层和引入上述的材料。也就是说，使下列步骤重复若干次，可以形成由β-PbO2层和纤维材料和(或)颗粒材料交替组成的镀层，这些步骤是电解形成β-PbO2薄层、在β-PbO2薄层上镀覆纤维材料和(或)颗粒材料，然后焙烧。可以应用通用的电解法作为电解的条件，一般可以在硝酸铅溶液中进行电解，而采用镀有中间体的基质作阳极，最好用0.1至10安培/分米2的电流密度，并且约在40至80℃的温度下进行。
因此可以得到具有β-PbO2作为活性电极表面的镀氧化铅的电极。
现在将参考实例介绍本发明，但本发明决不仅仅限于这些实例。除非另有规定，本文所有的百分数、比率等均为重量。
实例1及对比实施例1至3采用70＃不锈钢磨料(平均颗粒度为0.7毫米)对由1.5毫米厚的纯钛板制成的多孔网表面进行喷砂处理，并且用沸腾的25%盐酸溶液浸洗15分钟。然后，把多孔钛网作基质，将0.1微米厚的起始层配置在该基质的表面上，起始层是由Pt/Ta＝1/1(金属摩尔比)的铂和氧化钽组成的组合物。起始层是用铂(氯铂酸)和钽(五氯化钽)组成，把氯铂酸和五氯化钽溶解于4%盐酸的水溶液中作为涂料液，以形成起始层。然后按下属步骤重复4次用涂刷的方法将上述的溶液涂覆在多孔的基质网上，在40℃进行干燥，然后在500℃的马弗炉中加热10分钟。
于是，将形成的起始层作阳极和钛板作阴极，在由一氧化铅(PbO)所组成的电解质中(一氧化铅溶解于40℃的3.5N氢氧化钠水溶液中至呈饱和)，用1安培/分米2电流密度电解2小时，从而形成作为中间层的α-PbO2镀层，该中间层的厚度大约等于100微米。
此外，由β-PbO2组成的作为表面镀层的二氧化铅层可以用下面介绍的电解方法来产生。用30%硝酸铅的溶液作电解质，并且用钛板作阴极，而用电磁搅拌器搅拌溶液，在65℃至70℃的温度下用2安培/分米2电流密度电解2小时。于是，得到具有大约200微米厚度的β-PbO2镀层的电极。
用和上述的相同的方法制备作用对比实例的电极试样，对比实例1删去铂和氧化钽的起始层，对比实例2删去α-PbO2中间层，以及对比实例3仅仅使用表面镀层β-PbO2层。
用这些试样作阳极，在150克/升硫酸水溶液中，在60℃的温度下用200安培/分米2电流密度对这些试样进行加速电解试验。
试验结果列于表1。
表 1电 极 涂 层编号 起始层 中间层 镀 层 寿命(小时)实例1 Pt-Ta氧化物 α-PbO2β-PbO2＞300对比实例1 - α-PbO2β-PbO25对比实例2 Pt-Ta氧化物 - β-PbO267对比实例3 - - β-PbO23可以从表1看到，对于没有起始层(对比实例1和3)的试样，从一开始的3至5小时内，就不可能传导电流，并且镀层从基质上剥落下来。在没有配置中间层而在起始层上直接配置表面镀层的试样(对比实例2)中，虽然可判明一定的寿命，但是由于β-PbO2镀层和起始层之间的结合性差，在电解过程的早期该镀层就剥落。另一方面，本发明的电极(实例1)在电解超过300小时的过程中，既不减少重量，又不剥落，并且可以长期而稳定地进行电解。
实例2用和实例1相同的方法制备钛基质。首先在基质表面上形成约0.1微米厚的由氧化钽和二氧化钛(金属摩尔比为1/2)组成的涂层，然后形成由铂和氧化钽、二氧化钛的氧化物混合物(金属摩尔比3/1/2)组成的约0.1微米厚的涂层，从而形成起始层。形成起始层的方法是分别在基质上涂覆五氯化钽和四氯化钛的盐酸水溶液，以及氯铂酸、五氯化钽和四氯化钛的盐酸水溶液，涂覆后进行干燥，然后在550℃的空气中加热。对于每个涂层，涂覆和加热的步骤必须重复二次。用和实例1相同的方法，在起始层上配置α-PbO2层。电解进行一小时，从而成形约100微米厚的α-PbO2层。
然后，在α-PbO2层上电解形成由β-PbO2组成的镀层。用35%硝酸铅的水溶液作电解质，由氮气通过该溶液进行搅拌，用2安培/分米2电流密度电解2小时，得到大约500微米厚度的镀层。电解温度为50℃。
当用和实例1相同的方法对试样电极进行加速电解试验时，可发现甚至连续电解超过100小时，电压并没有增加，并且使用稳定性极佳。
实例3用和实例1相同的方法制备钛基质。在基质表面上形成由氧化钯和氧化锡组成的起始层。形成起始层的方法是通过使氯化钯溶解在(正)戊基烷氧基锡的(正)戊醇溶液中制备成涂层溶液，用涂刷的方法把这种涂料溶液涂覆在基质上，在150℃进行干燥，然后在500℃进行焙烧。将上述的步骤重复二次，形成0.2微米厚的起始涂层。此外，将该产品放在600℃的马弗炉中，烧结稳定化二小时。然后，用和实例1相同的方法形成大约200微米厚的α-PbO2层。
在α-PbO2层上电解形成由β-PbO2组成的氧化铅层。在和实例2相同的条件下电解4小时，得到大约1毫米厚的β-PbO2镀层。
在60℃的150克/升硫酸水溶液中，用和实例1相同的方法对试样进行加速电解试验，结果，在用100安培/分米2电流密度电解400小时以上后，既没有明显的重量变化，也没有在镀层中出现裂纹。仅仅在表面观察到褪色现象。
实例4和对比实例4至6采用70＃不锈钢磨料(平均颗粒度为0.7毫米)对由1.5毫米厚的纯钛板制成的多孔网表面进行喷砂处理，并且用沸腾的25%盐酸溶液浸洗15分钟。然后，把多孔钛网作基质，将0.1微米厚的起始层配置在该基质的表面上，起始层由Pt/Ta＝1/1(金属摩尔比)的铂和氧化物钽的组合物组成。用铂(氯铂酸)和钽(五氯化钽)形成起始层的方法，首先把氯铂酸和五氯化钽溶解于4%盐酸的水溶液中用作起始层涂料溶液，然后按下列步骤重复4次即可用涂刷的方法将上述的溶液涂覆在多孔的基质网上，在40℃下进行干燥，然后在570℃的马弗炉中加热10分钟。
于是，用形成的起始层作阳极和钛板作阴极，在含一氧化铅(PbO)的电介质中(一氧化铅溶解于40℃的3.5N氢氧化钠水溶液中至呈饱和)，用1.安培/分米2电流密度电解2小时，从而形成作中间层的α-PbO2镀层，该中间层的厚度大约等于100微米。
此外，在下面介绍的条件下，形成由含氟树脂的β-PbO2所组成的二氧化铅层，并作为表面镀层。电解质的制备方法是，把10毫升氟树脂分散体(由Mitsui Du Pont Fluoro Chemical制造，商品名称为“Teflon 30J”)添加到1升30%硝酸铅的水溶液中。用钛板作阴极，在用氮气搅拌溶液的过程中，于65℃至70℃温度下用2安培/分米2电流密度电解2小时。因此得到大约300微米厚的含氟树脂的氧化铅层。
用和上述介绍相同的方法制备作为对比电极的试样，对比实例4删去铂和氧化钽的起始层，对比实例5删去α-PbO2中间层，以及对比实例6仅仅使用表面镀层。
用这些试样作阳极，在150克/升硫酸水溶液中，在60℃的温度下用100安培/分米2电流密度对这些试样进行加速电解试验。
试验结果列于表2。
表 2电 极 涂 层编号 起始层 中间层 镀 层 寿命(小时)实例4 Pt-Ta氧化物 α-PbO2含氟树脂 ＞500的β-PbO2对比实例4 - α-PbO2含氟树脂 64的β-PbO2对比实例5 Pt-Ta氧化物 - 含氟树脂 145的β-PbO2对比实例6 - - 含氟树脂 30的β-PbO2从表2可以看到，对没有起始层(对比实例4和6)的试样而言，在很短的时间内，就不可能传导电流，并且镀层从基质上剥落下来。
对于没有配置中间层，而在起始层上直接配置表面镀层的试样(对比实例5)中，虽然可具有一定的寿命，但在电解的过程中很快就产生裂纹。另一方面，本发明的电极(实例4)在电解超过500小时的过程中，既不减少重量，又不剥落，并且可以长时期稳定地进行电解。
实例5用和实例4相同的方法制备钛基质。在基质表面上首先形成大约0.1微米厚的由氧化钽组成的涂层，然后形成大约0.1微米厚的由氧化钯和氧化钽的氧化物混合物组成的涂层，从而形成起始层。形成起始层的方法是分别在基质上涂覆五氯化钽的盐酸水溶液，氯化钯和五氯化钽的盐酸水溶液，涂毕后进行干燥，然后在空气中在550℃加热10分钟。对于各涂层，涂覆和加热的步骤必须重复三次。用和实例4相同的方法，在起始层上配置α-PbO2层。电解1小时而形成大约100微米厚的α-PbO2层。
在α-PbO2层上电解形成其中含分散氧化铌的β-PbO2所组成的镀层。把每升溶液中含10克分散的细粒氧化铌(粒度完全通过345目)的35%硝酸铅的水溶液用作电解质。采用由电磁搅拌器搅拌下的电解质，用4安培/分米2电流密度电解2小时，得到大约1毫米厚度的镀层。电解温度为40℃。
当用和实例4相同的方法，在150克/升的硫酸水溶液中对试样电极进行加速电解试验时，可发现甚至用100安培/分米2的电流密度电解500小时以上，既没有电压增加，镀层也没有剥落。
实例6用和实例4相同的方法制备钛基质。在该基质的表面上形成由铂和氧化锡组成的起始层。产生起始层的方法是采用由氯铂酸溶解于(正)戊基烷氧基锡的(正)戊醇溶液而制备成的涂层溶液，用涂刷的方法将这种溶液涂覆在基质上，在150℃进行干燥，然后在500℃焙烧。将上述步骤重复二次，形成0.2微米厚的起始涂层。然后，用和实例4相同的方法形成大约200微米厚的α-PbO2层。
在α-PbO2层上用电解方法形成其中含分散钛的β-PbO2所组成的氧化铅作镀层。把在乙醇中使海棉钛粉碎而完全通过275目的产品用作钛。在和实例5相同的条件下电解4个小时，得到具有大约2毫米厚的β-PbO2镀层的镀氧化铅电极。
用和实例4相同的方法，采用150克/升硫酸水溶液对试样进行加速电解试验。结果，在电解进行700小时后，镀层既没有显著的重量变化，也没有出现裂纹。只是在表面观察到褪色现象。
就本发明而言，由于耐腐蚀金属用来作电极基质，并且在电极基质上依次地覆镀由铂和(或)氧化钯组成的起始层，由α-PbO2组成的中间层和由β-PbO2组成的镀层，因此这些涂(镀)层牢固地粘附于基质，使镀氧化铅的电极没有因电镀引起的应变、而且强度高和寿命长。此外，可以防止电极纯化和电阻的增加，并且甚至在高电流密度的电解过程中，本发明的电极能被长期稳定地使用，该电极可十分有效地用作各种电解方法或电解处理中要求耐腐蚀性好和氧过电压高的电极。
虽然我们详细地并参考具体的实施例介绍了本发明，但是很明显，在不脱离本发明的精神和范围下，本技术领域：
的专业人员可以对其作出不同的变更和改进。
权利要求
1.一种供电解用的镀氧化铅的电极，包括连续地覆镀在由耐腐蚀金属组成的基质上的由铂和(或)氧化钯组成的起始层、由α-PbO2组成的中间层和β-PbO2组成的镀层。
2.根据权利要求
1的电极，其中该镀层还包括耐腐蚀的和电化学上不活泼的颗粒材料和(或)纤维材料。
3.根据权利要求
1的电极，其中耐腐蚀的金属基质是钛、锆、铌、钽或其基体合金。
4.根据权利要求
1的电极，其中起始层包括铂和(或)氧化钯，以及至少一种钛、钽或锡的氧化物。
5.根据权利要求
1的电极，其中中间层的厚度为20至500微米。
6.根据权利要求
2的电极，其中颗粒材料和(或)纤维材料是选自周期表Ⅳ族和Ⅴ族的元素的金属或所述金属的氧化物、碳化物、氮化物或硼化物。
7.根据权利要求
2的电极，其中颗粒材料和(或)纤维材料包括含氟树脂。
8.一种制造供电解用的镀氧化铅电极的方法，包括在由耐腐蚀金属组成的基质上，连续地形成由铂和(或)氧化钯组成的起始层、由α-PbO2组成的中间层以及由β-PbO2组成的镀层。
9.根据权利要求
8的方法，其中在形成起始层以前，对耐腐蚀金属基质的表面进行喷砂和(或)酸浸洗处理。
10.根据权利要求
8的方法，形成起始层的方法是，将含有可热分解的铂盐和(或)钯盐溶液涂覆在基质上，然后对涂覆的溶液进行热处理。
11.根据权利要求
8的方法，其中用含铅离子的碱浴液电解形成中间层。
12.根据权利要求
8的方法，其中用含铅离子的酸浴液电解形成镀层。
13.根据权利要求
8的方法，其中用一种酸浴液电解形成镀层，该酸浴液含有铅离子，并且其中含有分散的耐腐蚀的和电化学上不活泼的颗粒材料和(或)纤维材料。
14.根据权利要求
8的方法，其中形成镀层的方法是，重复形成β-PbO2层的步骤，以及覆镀耐腐蚀的和电化学上不活泼的颗粒材料和(或)纤维材料的步骤。
专利摘要
一种电解用的镀氧化铅的电极，该电极包括连续地覆镀在由耐腐蚀金属组成的基质上的铂和(或)氧化钯组成的起始层、由α—Pbo
文档编号C25B11/10GK87106028SQ87106028
公开日1988年3月30日 申请日期1987年8月27日
发明者植田稔, 渡边昭雄, 岛宗孝之 申请人:通商产业省工业技术院, 耐用电极株式会社导出引文BiBTeX, EndNote, RefMan