本发明涉及一种铜合金箔产品和制造工艺，属于铜箔制造技术领域。
背景技术：
目前，在锂离子电池负极集流体双面光电子铜箔制造领域中，使用原有制造工艺生产的都是单一的电解铜箔，其主要原因是原有制造工艺不能解决合金金属离子的溶液配制与硫酸铜溶液的相溶及生箔问题，由于铜合金溶液配制和工艺的限制，目前的技术手段还不能生产出高抗拉（大于35kg/mm2）和高延伸性（大于5%）的铜合金箔，这就使得1微米到400微米铜合金箔均不能在客户端正常使用，抗拉和延伸低会造成铜箔在制作锂电池电芯过程中，出现打皱、断片等对电池使用寿命有致命影响缺陷的问题，且不能有效降低其它金属杂质对锂离子电池的负面影响，不利于提升锂离子电池的能量密度。
技术实现要素：
本发明的目的在于：提供一种锂离子电池负极集流体双面光电子铜合金箔及其制造工艺，以解决由于目前的技术手段还不能生产出高抗拉和高延伸性的铜合金箔，使得1微米到400微米铜合金箔均不能在客户端正常使用等问题。
为解决上述问题，拟采用这样一种锂离子电池负极集流体双面光电子铜合金箔，包括铜钠系合金、铜钾系合金、铜铷系合金和铜铯系合金，上述铜合金箔中，铜与其他合金成分的重量比为8-3000:1-2600，且上述铜合金箔的厚度为1至400微米。
本发明还提供了一种锂离子电池负极集流体双面光电子铜合金箔的制造工艺，具体如下：
生产时，将添加剂和合金金属溶液加入硫酸铜电解液中，所述添加剂包括植酸、聚丙二醇、丙烷磺酸钠和羟甲基纤维素，使硫酸铜电解液中各成分含量保持在：铜含量：90-110g/l；硫酸含量：40-60g/l；氯离子含量：≤3ppm；植酸：2-10ppm；聚丙二醇：10-15ppm；丙烷磺酸钠：1.5-5ppm；羟甲基纤维素：120-150ppm；合金金属溶液：5--300ppm。
前述添加剂中，植酸、聚丙二醇、丙烷磺酸钠和羟甲基纤维素的含量按重量比依次为：6：12.5：3.25：135；
前述添加剂的使用方法如下：取聚丙二醇10-15g和丙烷磺酸钠1.5-5g溶入500毫升di水中，取植酸2-10g和羟甲基纤维素120-150g溶入另一份500毫升di水中，将上述两份混合液分别在室温下搅拌静置，向硫酸铜电解液中添加时，先将上述两份混合液混合并搅拌均匀后，以计量器具，按每分钟70毫升滴加进入cuso4溶液，使硫酸铜电解液中各成分含量始终保持在：铜含量：90-110g/l；硫酸含量：40-60g/l；氯离子含量：≤3ppm；植酸：2-10ppm；聚丙二醇：10-15ppm；丙烷磺酸钠：1.5-5ppm；羟甲基纤维素；120-150ppm，开机调试生产时开始滴加添加剂，停机则停加。
与现有技术相比，本发明提供了一种具有高抗拉和高延伸性的铜合金箔及其制备方法，解决了锂电池电芯在制作过程中易断片、打皱等致命缺陷，同时，能够大大降低铜箔厚度，厚度能达到1-400µ，又能提高单位体积电池容量，铜箔越薄，单位体积电芯里面的正负极材料增多，从而达到了提高电池容量的目的。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明作进一步的详细说明，应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例：
本实施例提供一种锂离子电池负极集流体双面光电子铜合金箔，包括铜钠系合金、铜钾系合金、铜铷系合金和铜铯系合金，上述铜合金箔中，铜与其他合金成分的重量比为8-3000:1-2600，且上述铜合金箔的厚度为1至400微米。
其制造工艺如下：
生产时，将添加剂和合金金属溶液加入硫酸铜电解液中，所述添加剂包括植酸、聚丙二醇、丙烷磺酸钠和羟甲基纤维素，添加剂的具体使用方法为：取聚丙二醇10-15g和丙烷磺酸钠1.5-5g溶入500毫升di水中，取植酸2-10g和羟甲基纤维素120-150g溶入另一份500毫升di水中，将上述两份混合液分别在室温下搅拌静置，向硫酸铜电解液中添加时，先将上述两份混合液混合并搅拌均匀后，以计量器具，按每分钟70毫升滴加进入cuso4溶液，使硫酸铜电解液中各成分含量始终保持在：铜含量：90-110g/l；硫酸含量：40-60g/l；氯离子含量：≤3ppm；植酸：2-10ppm；聚丙二醇：10-15ppm；丙烷磺酸钠：1.5-5ppm；羟甲基纤维素；120-150ppm，合金金属溶液：5--300ppm。开机调试生产时开始滴加添加剂，停机则停加，每生产一吨双光锂电铜箔需要约60升添加剂。
利用上述方法生产出的铜箔，经测定，其物理性能如下：
㈠面密度：7-2800g/m2；
㈡厚度：1-400µ；
㈢常温抗拉强度：>30kg/mm2；
㈣常温延伸率：>5%。
所生产出的铜合金箔具有高抗拉和高延伸性，解决了锂电池电芯在制作过程中不断片、不打皱等致命缺陷，同时又能提高单位体积电池容量（铜箔越薄，单位体积电芯里面的正负极材料增多，从而达到了提高电池容量的目的）。