专利名称：Grp检修孔结构及grp检修孔的主体和连接管的制造方法
技术领域：
本发明涉及埋设在路面下方的检修孔，具体地说涉及GRP(玻璃纤维增强塑料)(Glass-fiber Reinforced Plastics)检修孔结构及GRP检修孔的主体和连接管的制造方法，由于使用了合成树脂和玻璃纤维(Glass-fiber)，本发明的GPR检修孔重量轻、易于施工、弹性和水密性良好且使用寿命延长。
背景技术：
一般情况下，检修孔是为检修人员出入路面而设置的，设置位置一般是管的直径或方向发生变化的地方、基点或交叉点、较长直线形管的中部等，也可以用于通风或连接管渠。
就形状而言，以便于施工的圆形最多，此外也有四边形、椭圆形等。入口周围一般用钢铁制成支架或垒有石材，通常盖上直径为60厘米左右、由铸铁或钢筋混凝土制成的圆形盖子。
主体一般用混凝土或砖块制成，管道的内径大部分约为1～1.2米，底部一般与管道底部相等或低一些，使其能够容纳沉淀物。深度根据管道的深度有所不同，有时可以超过100米。
检修孔一般埋设于地下，在检修孔主体的下方两侧与连接管形成一体，在主体上下方设置了法兰，在主体上方中央部位设置了盖子。
这样的检修孔一般由混凝土一体形成，可以现场搭设混凝土，或直接使用制成一定形状的混凝土制品进行施工。
如果是现场搭设混凝土，则需要先准备一定形状的模子，在设置好的模子内插入钢筋，然后注入混凝土，所以施工比较复杂，工程受到延迟，很容易造成交通混乱。
对于直接使用制成一定形态的混凝土制品进行施工的情形，需要事先在工厂制造符合规格的产品，然后运往施工现场进行施工，所以需要动用大型重装备，给生产过程带来不便，同时还增加了经费支出。
此外，使用混凝土一体形成的方法，会使产品本身的弹性下降，对于地基振动等因素的耐久性有所下降，同时水密性较差，使用寿命也相应较短。
另一方面，GRP是由不饱和聚酯树脂(Unsaturated Polyester Resin)和玻璃纤维(Glass-Fiber)混合制成的复合剂，具有优良的耐腐蚀和耐热性能，是一种广泛应用于石油化工、建筑、休闲、汽车、环境等产业的强化塑料。
发明内容
本发明是为解决以上问题而提出的，目的在于通过使用GRP，提供易于施工、制造方法简单、具有良好弹性和水密性并且使用寿命延长的GRP检修孔结构及GRP检修孔的主体和连接管的制造方法。
本发明涉及埋设在路面下方并包括主体、连接管、法兰等的GRP检修孔结构，其特征是，所述主体及连接管包括由内部加入有玻璃纤维的合成树脂所构成的内层、由堆积在内层外面的灰浆所形成的中间层、由堆积在中间层外面的内部加入有玻璃纤维的合成树脂所形成的外层。
本发明涉及的检修孔结构的特征是，所述主体上下方的法兰由混凝土构成，在主体的内层设置了具有多个嵌板的梯子，并在所述嵌板上覆盖有合成树脂。
本发明涉及的埋设于路面下方的GRP检修孔的主体和连接管的制造方法的特征是，该方法包括内层成形阶段，用于将合成树脂缠绕在由电机驱动的模具架上，在合成树脂外面缠绕玻璃纤维，然后在玻璃纤维外面再缠绕合成树脂，以形成内层；中间层成形阶段，用于将灰浆覆盖在所述内层外面，以形成中间层；外层成形阶段，用于将合成树脂缠绕在所述中间层外面，在合成树脂外面缠绕玻璃纤维，然后在玻璃纤维外面再缠绕合成树脂，以形成外层；硬化阶段，用于在高温下将已成形的内层、中间层、外层进行硬化。
本发明涉及的GRP检修孔主体和连接管的制造方法的特征是，该方法还包括打孔阶段，用于在已硬化的GRP检修孔主体下方打出相对的孔；连接阶段，用于在打出的孔上连接已硬化的连接管。
图1是表示本发明涉及的GRP检修孔结构的立体图；图2是表示本发明涉及的GRP检修孔结构的剖面图；图3是表示本发明涉及的GRP检修孔的主体及连接管的成形过程的流程图。
<附图标记说明>
1电机 2模具架3加热器及厚度调节板4梯子5切割机6钢筋7密封橡胶10主体 10a连接管11内层 11a合成树脂11b玻璃纤维12中间层12a灰浆13外层13a合成树脂13b玻璃纤维20法兰 30盖子40嵌板 50合成树脂
具体实施例方式
参照附图，对本发明优选实施方式的详细说明如下。
图1是表示本发明涉及的GRP检修孔结构的立体图；图2是表示本发明涉及的GRP检修孔结构的剖面图；图3是表示本发明涉及的GRP检修孔的主体及连接管的成形过程的流程图。
如图所示，本发明涉及的GRP检修孔埋设在地下，其结构包括主体10、连接管10a、法兰20、盖子30。
所述主体10和连接管10a形成一体，主体10上下方的法兰20由混凝土构成。
所述主体10和连接管10a由内层11、中间层12及外层13组成，内层11和外层13由聚乙烯等合成树脂构成，其内部分别加入了很薄的玻璃纤维11b，13b。
中间层12堆积在所述内层11和外层13之间，由灰浆形成。
所述内层11、中间层12及2外层13的成型过程如图3所示，主体10和连接管10a利用由电机1来驱动的模具架2来制造。
所述模具架2由不锈钢制成，表面覆盖了用于形成分离膜的塑料。
首先是内层11的成形阶段，即在所述模具架2上缠绕聚乙烯等合成树脂11a，然后在所述合成树脂11a外面薄薄地缠绕玻璃纤维11b，接着在所述玻璃纤维11b外面再次缠绕聚乙烯等合成树脂11a。
然后是中间层12的成形阶段，即在所述内层11外面覆盖灰浆12a。
之后是外层13的成形阶段，即在所述中间层12外面缠绕聚乙烯等合成树脂13a，然后在所述合成树脂13a外面薄薄地缠绕玻璃纤维13b，接着在所述玻璃纤维13b外面再次缠绕聚乙烯等合成树脂13a。
即，在由合成树脂形成的内层11和外层13内部加入玻璃纤维11b，13b，使整体重量变轻，同时提高了弹性和密封性。
接着，为了将上述成形的内层11、中间层12及外层13在高温下以所需厚度进行硬化，使其通过加热器及厚度调节板3。
通过以上过程，各层11、12、13的成形过程结束，然后通过切割机5，截成所需长度的圆筒形主体10或连接管10a。
此外，需要连接上述硬化的主体10和连接管10a，所述连接是在上述硬化的GRP检修孔主体10下方打出相对的孔，然后在上述孔中分别连接硬化的连接管10a。
最后，在所述主体10内层设置具有多个嵌板40的梯子4，并在所述嵌板40上面覆盖合成树脂50。
这样，就可以在完全不损伤主体10的内层11、中间层12及外层13的状态下设置梯子4。
发明效果如上所述，本发明涉及的GRP检修孔结构及GRP检修孔的主体和连接管的制造方法，具有重量轻、易于施工、制造工艺简便、弹性和密封性良好、使用寿命长的优点。
本发明并不局限于上面说明的具体示例，在不脱离本发明思想和范围的情况下，本领域技术人员可以进行多种变更或变形，所以这种变更或变形仍在权利要求的范围之内。
权利要求
1.一种埋设在路面下方并包括主体、连接管、法兰的GRP检修孔结构，其特征是，所述主体及连接管包括由内部加入有玻璃纤维的合成树脂所构成的内层、由堆积在所述内层外面的灰浆所形成的中间层、由堆积在中间层外面的内部加入有玻璃纤维的合成树脂所形成的外层。
2.如权利要求1所述的GRP检修孔结构，其特征是，所述法兰位于主体的上下方并由混凝土构成。
3.如权利要求1或2所述的GRP检修孔结构，其特征是，在所述主体的内层设置了具有多个嵌板的梯子，并在所述嵌板上覆盖有合成树脂。
4.一种埋设于路面下方的GRP检修孔主体和连接管的制造方法，其特征是，该方法包括内层成形阶段，用于将合成树脂缠绕在由电机驱动的模具架上，在合成树脂外面缠绕玻璃纤维，然后在玻璃纤维外面再缠绕合成树脂，以形成内层；中间层成形阶段，用于将灰浆覆盖在所述内层外面，以形成中间层；外层成形阶段，用于将合成树脂缠绕在所述中间层外面，在合成树脂外面缠绕玻璃纤维，然后在玻璃纤维外面再缠绕合成树脂，以形成外层；以及硬化阶段，用于将已成形的内层、中间层、外层在高温下硬化。
5.如权利要求4所述的GRP检修孔主体和连接管的制造方法，其特征是，该方法还包括打孔阶段，用于在所述已硬化的GRP检修孔主体下方打出相对的孔；连接阶段，用于在所述打出的孔上连接所述已硬化的连接管。
全文摘要
本发明涉及埋设在路面下方的检修孔，具体地说涉及GRP检修孔结构及GRP检修孔主体和连接管的制造方法。本发明涉及的埋设在路面下方的检修孔的结构包括主体、连接管、法兰等。所述主体及连接管包括由内部加入有玻璃纤维的合成树脂所构成的内层、由堆积在内层外面的灰浆所形成的中间层、由堆积在中间层外面的内部加入有玻璃纤维的合成树脂所形成的外层。由于内层和外层均由加入有玻璃纤维的合成树脂构成，并且内层和外层之间有灰浆组成的中间层，因此所述GRP检修孔结构具有重量轻、易于施工、弹性和密封性良好、使用寿命长等优点。
文档编号E02D29/12GK1793528SQ20051008895
公开日2006年6月28日 申请日期2005年8月3日 优先权日2004年12月22日
发明者郑哲权, 赵文秀, 辛承福 申请人:韩国玻璃纤维株式会社