专利名称：利用旋转式铁谱仪的设备质量控制方法
技术领域：
本发明涉及一种利用旋转式铁谱仪的设备质量控制方法。
背景技术：
在传统的煤矿设备维护方法中，只能在设备出现问题后再进行零件更换、部件修理。这种方法只能起到事后补救的作用，对于很多重大事故，一旦发生，将导致难以预计的经济损失。因此，有必要设计一种新型的方法，以便在煤矿设备发生故障之前，及时发现设备存在的问题，采取相应的措施进行预防。
发明内容
针对现有技术的缺陷，本发明的目的是提供一种能够及时发现设备中油液劣化倾向并及时采取控制手段的设备质量控制方法。本发明的利用旋转式铁谱仪的设备质量控制方法包括以下步骤a.利用旋转式铁谱仪检测油液中正常磨损颗粒的颗粒浓度和颗粒尺寸；b.利用旋转式铁谱仪检测油液中第一异常颗粒的颗粒浓度和颗粒尺寸；c.利用旋转式铁谱仪检测油液中第二异常颗粒的颗粒浓度和颗粒尺寸；d.当正常磨损颗粒的颗粒浓度和颗粒尺寸处于第一预定值范围、 第一异常颗粒的颗粒浓度和颗粒尺寸处于第二预定值范围、第二异常颗粒的颗粒浓度和颗粒尺寸处于第三预定值范围时，则检测设备的温度及噪音；当正常磨损颗粒的颗粒浓度和颗粒尺寸处于第四预定值范围、第一异常颗粒的颗粒浓度和颗粒尺寸处于第五预定值范围、第二异常颗粒的颗粒浓度和颗粒尺寸处于第六预定值范围时，则对设备进行冲洗并更换油液；当第一异常颗粒的颗粒浓度和颗粒尺寸处于第七预定值范围、第二异常颗粒的颗粒浓度和颗粒尺寸处于第八预定值范围时，则对设备进行拆检。优选地，所述第一异常颗粒包括疲劳剥块、层状磨损颗粒、切削磨损颗粒、腐蚀磨损颗粒、铁氧化物、有色金属磨损颗粒、摩擦聚合物磨损颗粒、滚滑磨损颗粒、滑动磨损颗粒中的至少一种。优选地，所述第二异常颗粒包括球形磨损颗粒。优选地，所述正常磨损颗粒是形状呈鳞片状、长条状或扁平状的颗粒，所述正常磨损颗粒的最大尺寸为0. 5 25 μ m。优选地，所述油液为齿轮油，所述第一预定值范围为磨损颗粒浓度是(30%， 40% ]且磨损颗粒尺寸小于或等于25μπι;第二预定值范围为磨损颗粒浓度是(20%， 30% ]且磨损颗粒尺寸是(25μπι，40μπι]；第三预定值范围为磨损颗粒浓度小于或等于 5%且磨损颗粒尺寸大于或等于ΙΟμπι;第四预定值范围为磨损颗粒浓度是(40%，50% ] 且磨损颗粒尺寸小于或等于25 μ m ；第五预定值范围为下列组中的任何一种磨损颗粒浓度是(30^,40% ]且磨损颗粒尺寸是(25 μ m，40 μ m]、磨损颗粒浓度是(10^,20% ]且磨损颗粒尺寸是(40μπι，60μπι]、磨损颗粒浓度是(5%，10% ]且磨损颗粒尺寸大于75 μ m ；第六预定值范围为磨损颗粒浓度是(5%，10% ]且磨损颗粒尺寸是(3μπι，10μπι]；第七预定值范围为下列组中的任何一种磨损颗粒浓度是大于40%且磨损颗粒尺寸是(25 μ m， 40 μ m]、磨损颗粒浓度是大于20 %且磨损颗粒尺寸是(40 μ m，60 μ m]、磨损颗粒浓度大于 10%且磨损颗粒尺寸大于60 μ m、磨损颗粒浓度大于50% ；第八预定值范围为磨损颗粒浓度大于10%且磨损颗粒尺寸小于或等于5 μ m。优选地，所述油液为液压油，所述第一预定值范围为磨损颗粒浓度是(30%， 40% ]且磨损颗粒尺寸小于或等于15μπι;第二预定值范围为磨损颗粒浓度是(20%， 30% ]且磨损颗粒尺寸是(15μπι，25μπι]；第三预定值范围为磨损颗粒浓度小于或等于 5%且磨损颗粒尺寸大于或等于5μπι;第四预定值范围为磨损颗粒浓度是(40%，50% ] 且磨损颗粒尺寸小于或等于15 μ m;第五预定值范围为下列组中的任何一种磨损颗粒浓度是(30%，40% ]且磨损颗粒尺寸是(25 μ m，35 μ m]、磨损颗粒浓度是(10%，20% ]且磨损颗粒尺寸是(35 μ m，50 μ m]、磨损颗粒浓度是(5%，10%]且磨损颗粒尺寸大于50 μ m ； 第六预定值范围为磨损颗粒浓度是(5%，10% ]且磨损颗粒尺寸小于或等于5μπι;第七预定值范围为下列组中的任何一种磨损颗粒浓度是大于40%且磨损颗粒尺寸是(25 μ m， 35 μ m]、磨损颗粒浓度是大于20 %且磨损颗粒尺寸是(35 μ m, 50 μ m]、磨损颗粒浓度大于 10%且磨损颗粒尺寸大于50 μ m、磨损颗粒浓度大于50% ；第八预定值范围为磨损颗粒浓度大于10%且磨损颗粒尺寸小于或等于3 μ m。相对于现有技术，采用本发明的设备油液控制方法，使机电检修从传统的事后维修、周期性维修转变为通过提前对设备的状态进行监测，实现设备的预防预测性检修。本发明通过对设备油液检查诊断，从中发现设备的劣化倾向，从油质变化的角度得出齿轮传动装置内部的元件磨损情况，以便确定检修项目。使得设备始终处于受控状态， 保持良好的技术状况和持续稳定的运行状态。
图Ia是本发明所采用的一种旋转式铁谱仪的结构示意图；图Ib图Ia所示的旋转式铁谱仪的基片与油液样本的示意图；图2是本发明一种实施方式的设备质量控制方法的流程图。
具体实施例方式本发明的铁谱分析和质量技术主要用于对各类煤矿设备的减速器齿轮油和液压油进行检测分析诊断。油液的质量会体现相应设备的运行状态和设备健康状况。如图la、lb所示，本发明一种实施方式中所采用的旋转式铁谱仪包括基片1、定量移液器2、磁铁3和电机。旋转式铁谱仪的工作原理是磁铁3形成磁场，用定量移液器2将油液样本5滴入固定在磁场上方的基片1的中心，磁铁3和基片2在电机的驱动轴4的带动下一起旋转。 油液样本5中的磨损颗粒物质在离心力、磁场力、重力和液体粘滞阻力等合力的作用下，按其粒度不同在谱片上沉积成与环形磁场相对应的三个同心磨损颗粒环。然后将磨损颗粒固定在基片上，制作成铁谱片。之后，通过采用光学显微镜或扫描电镜等仪器来观察磨损颗粒形貌并分析磨损颗粒成分，或者采用粒子计数器来测定铁谱片上磨损颗粒的计数指标，例如获得磨损颗粒的的颗粒尺寸和磨损颗粒的比例。在本发明中，正常磨损颗粒是形状呈鳞片状、长条状或扁平状的颗粒，具有光滑的表面，其典型磨损颗粒的最大尺寸为0. 5 25 μ m，厚度为0. 15 1 μ m。切削磨损颗粒的形状呈曲线状、螺旋线状、环状等形状。零件的尖锐刃边产生的磨损颗粒通常粗大，宽度为2 5 μ m，长度约为25 100 μ m ；当润滑表面间存在坚硬的夹杂物或磨料时会产生大于5 μ m长、0. 25 μ m厚的细小线性切削磨损颗粒。疲劳磨损颗粒包括疲劳剥块和层状磨损颗粒。其中疲劳剥块呈块状，表面光滑且有麻点，疲劳剥块一般大于ΙΟμπι，形状因子约为10 1。层状磨损颗粒为层状，颗粒的表面具有孔洞、折皱、裂纹等缺陷，长约为20 50 μ m，形状因子大于30 1。铁氧化物磨损颗粒从颜色上分为红色氧化物和黑色氧化物。红色氧化物的主要成分是狗203，红色氧化物多为晶体团粒，粒度较大，无清晰边缘，无光泽。在可见光和偏振光下均呈橙黄色或者橘红色。黑色氧化物的成分主要是!^3CVFeO和!^e2O3的混合物，呈现粗糙不平的岩石状、颜色为棕黑色，有明显的铁磁性，表面有蓝色和橘黄色小斑点。腐蚀磨损颗粒是极细和极均勻的亚微米级黄褐色的颗粒，没有金属光泽。有色金属磨损颗粒的颗粒不按磁场方向排列，而是以随机方式沉淀，大多数偏离铁磁性磨损颗粒链或处在相邻两链之间，并往往带有有色金属本身的特征颜色。摩擦聚合物磨损颗粒在双色光下可观察到无定形的胶体中嵌有金属磨损颗粒，金属磨损颗粒呈红色，而胶体呈透明的绿色，实质为金属与润滑剂凝聚物。滚滑磨损颗粒通常具有光滑的表面和常常不规则的外形，大小一般为数微米至上百微米不等，形状因子为1/4 1/10。滑动磨损颗粒的尺寸较大，表面有明显的划痕和开裂迹象，棱边平直，有时表面有回火色，一般大于20 μ m,形状因子约为1/10。另外，球形磨损颗粒是表面呈光滑球形的磨损颗粒，直径一般为1 3μπι，最大可达 10 μ m。在本发明的一种具体实施方式
中，利用旋转式铁谱仪的设备质量控制方法包括以下步骤在步骤201，利用旋转式铁谱仪检测油液中正常磨损颗粒的颗粒浓度和颗粒尺寸。 根据前述内容，将待检测油液滴到铁谱仪的基片上，从而最终能够检测出油液中正常磨损颗粒的颗粒浓度和颗粒尺寸。同理，在步骤202，利用旋转式铁谱仪检测油液中第一异常颗粒的颗粒浓度和颗粒尺寸。在步骤203，利用旋转式铁谱仪检测油液中第二异常颗粒的颗粒浓度和颗粒尺寸。在步骤204，判断正常磨损颗粒、第一异常颗粒、第二异常颗粒的数值是否属于预定数值范围内。当检测到的正常磨损颗粒、第一异常颗粒、第二异常颗粒的数值属于预定数值范围内时，在步骤205执行相应的检测或维修操作。具体的，当正常磨损颗粒的颗粒浓度和颗粒尺寸处于第一预定值范围、第一异常颗粒的颗粒浓度和颗粒尺寸处于第二预定值范围、第二异常颗粒的颗粒浓度和颗粒尺寸处于第三预定值范围时，则检测设备的温度及噪音；当正常磨损颗粒的颗粒浓度和颗粒尺寸处于第四预定值范围、第一异常颗粒的颗粒浓度和颗粒尺寸处于第五预定值范围、第二异常颗粒的颗粒浓度和颗粒尺寸处于第六预定值范围时，则对设备进行冲洗并更换油液；当第一异常颗粒的颗粒浓度和颗粒尺寸处于第七预定值范围、第二异常颗粒的颗粒浓度和颗粒尺寸处于第八预定值范围时，则对设备进行拆检。其中，所述第一异常颗粒包括疲劳磨损颗粒、层状磨损颗粒、切削磨损颗粒、腐蚀磨损颗粒、铁氧化物、有色金属、摩擦聚合物、滚滑磨损颗粒、滑动磨损颗粒中的至少一种。 所述第二异常颗粒包括球形磨损颗粒。本发明中所述的油样可以是液压油，也可以是齿轮油。对于两种油液，为了保证油样检测对于设备状况判断的准确性，针对两种油，各个预定值范围也不相同。具体的所述油液为齿轮油，所述第一预定值范围为磨损颗粒浓度是(30%，40% ]且磨损颗粒尺寸小于或等于25 μ m;第二预定值范围为磨损颗粒浓度是(20%，30% ]且磨损颗粒尺寸是(25μπι，40μπι]；第三预定值范围为磨损颗粒浓度小于或等于5%且磨损颗粒尺寸大于或等于ΙΟμπι;第四预定值范围为磨损颗粒浓度是(40%，50%]且磨损颗粒尺寸小于或等于25μπι;第五预定值范围为下列组中的任何一种磨损颗粒浓度是(30%， 40% ]且磨损颗粒尺寸是(25 μ m，40 μ m]、磨损颗粒浓度是(10%，20% ]且磨损颗粒尺寸是(40μπι，60μπι]、磨损颗粒浓度是(5%，10% ]且磨损颗粒尺寸大于75 μ m ；第六预定值范围为磨损颗粒浓度是(5%，10%]且磨损颗粒尺寸是(3μπι，10μπι]；第七预定值范围为下列组中的任何一种磨损颗粒浓度是大于40%且磨损颗粒尺寸是(25μπι，40μπι]、磨损颗粒浓度是大于20%且磨损颗粒尺寸是(40 μ m，60 μ m]、磨损颗粒浓度大于10%且磨损颗粒尺寸大于60 μ m、磨损颗粒浓度大于50%;第八预定值范围为磨损颗粒浓度大于10% 且磨损颗粒尺寸小于或等于5 μ m。当所述油液为液压油时，所述第一预定值范围为磨损颗粒浓度是(30%，40% ] 且磨损颗粒尺寸小于或等于15ym;第二预定值范围为磨损颗粒浓度是(20%，30% ]且磨损颗粒尺寸是(15 μ m，25 μ m]；第三预定值范围为磨损颗粒浓度小于或等于5%且磨损颗粒尺寸大于或等于5μπι;第四预定值范围为磨损颗粒浓度是(40%，50% ]且磨损颗粒尺寸小于或等于15ym;第五预定值范围为下列组中的任何一种磨损颗粒浓度是(30%， 40% ]且磨损颗粒尺寸是(25 μ m，35 μ m]、磨损颗粒浓度是(10%，20% ]且磨损颗粒尺寸是(35 μ m，50 μ m]、磨损颗粒浓度是(5%，10% ]且磨损颗粒尺寸大于50 μ m ；第六预定值范围为磨损颗粒浓度是(5%，10% ]且磨损颗粒尺寸小于或等于5μπι;第七预定值范围为下列组中的任何一种磨损颗粒浓度是大于40%且磨损颗粒尺寸是(25 μ m，35 μ m]、磨损颗粒浓度是大于20%且磨损颗粒尺寸是(35 μ m，50 μ m]、磨损颗粒浓度大于10%且磨损颗粒尺寸大于50 μ m、磨损颗粒浓度大于50%;第八预定值范围为磨损颗粒浓度大于10% 且磨损颗粒尺寸小于或等于3 μ m。实施例1 在对一种摇臂设备的液压油油液铁谱进行检测分析后，检测结果表明疲劳剥块和层状磨损颗粒的浓度15 %，磨损颗粒尺寸大于50 μ m。因此，该摇臂设备的磨损状况严重，需要进行拆检。在进行拆检后，发现轴承严重损害，保持架破坏，滚珠散落，齿轮局部打齿。通过此次检测中，成功地预防事故的扩大。实施例2 在对一种设备的液压油油液铁谱进行检测分析后，检测结果表明滑动磨损颗粒的浓度达25%，磨损颗粒尺寸为40 μ m。因此，该设备的磨损状况严重，需要进行拆检。
实施例3 在对一种设备的液压油油液铁谱进行检测分析后，检测结果表明黑色氧化物的浓度为阳％，磨损颗粒尺寸为ΙΟΟμπι。因此，该设备的磨损状况严重，需要进行拆检。实施例4 在对一种设备的液压油油液铁谱进行检测分析后，检测结果表明黑色氧化物的浓度为45%，磨损颗粒尺寸为30 μ m。因此，该设备的磨损状况严重，需要进行拆检。实施例5 在对一种设备的液压油油液铁谱进行检测分析后，检测结果表明球形磨损颗粒的浓度为12%，磨损颗粒尺寸为2. 5 μ m ；因此，该设备的磨损状况严重，需要进行拆检。实施例6 在对一种设备的液压油油液铁谱进行检测分析后，检测结果表明正常磨损颗粒的浓度为49%，正常磨损颗粒的尺寸为13 μ m ；球形磨损颗粒的浓度为7. 5 %，磨损颗粒尺寸为4. 5μπι ；因此，该设备的状况异常，需要对设备进行冲洗、换油。实施例7 在对一种设备的液压油油液铁谱进行检测分析后，检测结果表明正常磨损颗粒的浓度为45%，正常磨损颗粒的尺寸为8μπι ；层状磨损颗粒的浓度为35%，磨损颗粒尺寸为30 μ m ；因此，该设备的状况异常，需要对设备进行冲洗、换油。实施例8 在对一种设备的液压油油液铁谱进行检测分析后，检测结果表明正常磨损颗粒的浓度为50%，正常磨损颗粒的尺寸为15 μ m ；腐蚀磨损颗粒的浓度为15%，磨损颗粒尺寸为40 μ m ；因此，该设备的状况异常，需要对设备进行冲洗、换油。实施例9 在对一种设备的液压油油液铁谱进行检测分析后，检测结果表明正常磨损颗粒的浓度为41 %，正常磨损颗粒的尺寸为10 μ m ；有色金属磨损颗粒的浓度为7. 5%，磨损颗粒的尺寸为55 μ m ；因此，该设备的状况异常，需要对设备进行冲洗、换油。实施例10在对一种设备的液压油油液铁谱进行检测分析后，检测结果表明正常磨损颗粒的浓度为32%，正常磨损颗粒的尺寸为10 μ m ；有色金属磨损颗粒的浓度为25%，有色金属磨损颗粒的尺寸为20 μ m ；；球形磨损颗粒的浓度为3%，磨损颗粒尺寸为5 μ m,因此，该设备的状况有轻微异常，需要对设备进行温度和噪声检测。实施例11在对一种设备的液压油油液铁谱进行检测分析后，检测结果表明正常磨损颗粒的浓度为40%，正常磨损颗粒的尺寸为15 μ m ；层状磨损颗粒的浓度为30%，层状磨损颗粒的尺寸为25 μ m ；；球形磨损颗粒的浓度为5%，磨损颗粒尺寸为8 μ m，因此，该设备的状况有轻微异常，需要对设备进行温度和噪声检测。实施例12在对一种设备的液压油油液铁谱进行检测分析后，检测结果表明正常磨损颗粒的浓度为35%，正常磨损颗粒的尺寸为5μπι ；有色金属磨损颗粒的浓度为21%，有色金属磨损颗粒的尺寸为16 μ m ；；球形磨损颗粒的浓度为2%，磨损颗粒尺寸为5 μ m，因此，该设备的状况有轻微异常，需要对设备进行温度和噪声检测。实施例13 在对一台摇臂减速箱的齿轮油的油样分析后，检测结果得出疲劳剥块的颗粒浓度为45%，且疲劳剥块的颗粒尺寸为40 μ m。因此，该摇臂设备的磨损状况严重，需要进行拆检。在进行拆检后，发现拆检时发现滚筒中行星齿轮出现严重打齿的故障。实施例14 在对一台摇臂减速箱的齿轮油的油样分析后，检测结果得出层状磨损颗粒的颗粒浓度为22%，且层状磨损颗粒的颗粒尺寸为50 μ m,黑色氧化物的颗粒尺寸为100 μ m。因此，该摇臂设备的磨损状况严重，需要进行拆检。实施例15 在对一台摇臂减速箱的齿轮油的油样分析后，检测结果得出金属氧化物的颗粒浓度为12% ；金属氧化物的颗粒尺寸为65μπι。因此，该摇臂设备的磨损状况严重，需要进行拆检。实施例16 在对一台摇臂减速箱的齿轮油的油样分析后，检测结果得出腐蚀磨损颗粒的颗粒浓度为55%。因此，该摇臂设备的磨损状况严重，需要进行拆检。实施例17 在对一台摇臂减速箱的齿轮油的油样分析后，检测结果得出球形磨损颗粒的颗粒浓度为15%，球形磨损颗粒的颗粒尺寸为4μπι。因此，该摇臂设备的磨损状况严重，需要进行拆检。实施例18 在对一台摇臂减速箱的齿轮油的油样分析后，检测结果得出正常磨损颗粒的颗粒浓度为45%，正常磨损颗粒的颗粒尺寸为25 μ m ；层状磨损颗粒的颗粒浓度为35%，层状磨损颗粒的颗粒尺寸为35 μ m ；球形磨损颗粒的颗粒浓度为6%，球形磨损颗粒的颗粒尺寸为7μπι。因此，该摇臂设备的运行状况异常，需要进行冲洗和换油。换油后，运行三天后再次对油液进行取样检测，磨损颗粒尺寸均在预定值范围内。实施例19 在对一台摇臂减速箱的齿轮油的油样分析后，检测结果得出正常磨损颗粒的颗粒浓度为50%，正常磨损颗粒的颗粒尺寸为10 μ m ；层状磨损颗粒的颗粒浓度为15%，层状磨损颗粒的颗粒尺寸为50 μ m;球形磨损颗粒的颗粒浓度为10%，球形磨损颗粒的颗粒尺寸为9μπι。因此，该摇臂设备的运行状况异常，需要进行冲洗和换油。实施例20 在对一台摇臂减速箱的齿轮油的油样分析后，检测结果得出正常磨损颗粒的颗粒浓度为42%，正常磨损颗粒的颗粒尺寸为5 μ m ；层状磨损颗粒的颗粒浓度为6%，层状磨损颗粒的颗粒尺寸为80 μ m ；球形磨损颗粒的颗粒浓度为7%，球形磨损颗粒的颗粒尺寸为 4 μ m。因此，该摇臂设备的运行状况异常，需要进行冲洗和换油。实施例21 在对一台摇臂减速箱的齿轮油的油样分析后，检测结果得出正常磨损颗粒的颗粒浓度为35%，正常磨损颗粒的颗粒尺寸为25 μ m ；层状磨损颗粒的颗粒浓度为25%，层状磨损颗粒的颗粒尺寸为33 μ m;球形磨损颗粒的颗粒浓度为5%，球形磨损颗粒的颗粒尺寸为ΙΟμπι。因此，该摇臂设备的运行状况轻微异常，需要对设备的温度和噪音进行监测。实施例22:在对一台摇臂减速箱的齿轮油的油样分析后，检测结果得出正常磨损颗粒的颗粒浓度为40%，正常磨损颗粒的颗粒尺寸为IOym ；层状磨损颗粒的颗粒浓度为30%，层状磨损颗粒的颗粒尺寸为40 μ m ；球形磨损颗粒的颗粒浓度为2%，球形磨损颗粒的颗粒尺寸为20μπι。因此，该摇臂设备的运行状况轻微异常，需要对设备的温度和噪音进行监测。实施例23 在对一台摇臂减速箱的齿轮油的油样分析后，检测结果得出正常磨损颗粒的颗粒浓度为31%，正常磨损颗粒的颗粒尺寸为5μπι ；层状磨损颗粒的颗粒浓度为21%，层状磨损颗粒的颗粒尺寸为26 μ m ；球形磨损颗粒的颗粒浓度为2. 5%，球形磨损颗粒的颗粒尺寸为15 μ m。因此，该摇臂设备的运行状况轻微异常，需要对设备的温度和噪音进行监测。与未采用本发明的设备质量控制方法的生产方式相比，本发明具有显著的技术效果。采用本发明，与往年相比，配套生产系统的生产增量为169.4% ；故障总时间降幅为 93. 8%，万吨煤故障停机时间降幅70. 0%，单套系统故障时间降幅为88. 9%。通过油液铁谱分析来监测设备运行质量，全年可降低设备故障时间248小时，相当于一套生产系统生产11. 3天。这不仅提高了生产效率，而且大幅地节约了成本。尽管本发明是通过上述的优选实施例进行描述的，但是其实现形式并不局限于上述的实施方式。应该认识到在不脱离本发明主旨的情况下，本领域技术人员可以对本发明做出不同的变化和修改。
权利要求
1.一种利用旋转式铁谱仪的设备质量控制方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤a.利用旋转式铁谱仪检测油液中正常磨损颗粒的颗粒浓度和颗粒尺寸；b.利用旋转式铁谱仪检测油液中第一异常颗粒的颗粒浓度和颗粒尺寸；c.利用旋转式铁谱仪检测油液中第二异常颗粒的颗粒浓度和颗粒尺寸；d.当正常磨损颗粒的颗粒浓度和颗粒尺寸处于第一预定值范围、第一异常颗粒的颗粒浓度和颗粒尺寸处于第二预定值范围、第二异常颗粒的颗粒浓度和颗粒尺寸处于第三预定值范围时，则检测设备的温度及噪音；当正常磨损颗粒的颗粒浓度和颗粒尺寸处于第四预定值范围、第一异常颗粒的颗粒浓度和颗粒尺寸处于第五预定值范围、第二异常颗粒的颗粒浓度和颗粒尺寸处于第六预定值范围时，则对设备进行冲洗并更换油液；当第一异常颗粒的颗粒浓度和颗粒尺寸处于第七预定值范围、第二异常颗粒的颗粒浓度和颗粒尺寸处于第八预定值范围时，则对设备进行拆检。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一异常颗粒包括疲劳剥块、层状磨损颗粒、切削磨损颗粒、腐蚀磨损颗粒、铁氧化物、有色金属磨损颗粒、摩擦聚合物磨损颗粒、滚滑磨损颗粒、滑动磨损颗粒中的至少一种。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第二异常颗粒包括球形磨损颗粒。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述正常磨损颗粒是形状呈鳞片状、长条状或扁平状的颗粒，所述正常磨损颗粒的最大尺寸为0. 5 25 μ m。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述油液为齿轮油，所述第一预定值范围为磨损颗粒浓度是(30%，40% ]且磨损颗粒尺寸小于或等于25 μ m;第二预定值范围为 磨损颗粒浓度是(20%，30% ]且磨损颗粒尺寸是(25μπι，40μπι]；第三预定值范围为磨损颗粒浓度小于或等于5%且磨损颗粒尺寸大于或等于10 μ m;第四预定值范围为磨损颗粒浓度是(40%，50% ]且磨损颗粒尺寸小于或等于25μπι;第五预定值范围为下列组中的任何一种磨损颗粒浓度是(30%，40% ]且磨损颗粒尺寸是(25 μ m，40 μ m]、磨损颗粒浓度是(10%，20%]且磨损颗粒尺寸是(40 μ m，60 μ m]、磨损颗粒浓度是(5%，10% ]且磨损颗粒尺寸大于75μπι;第六预定值范围为磨损颗粒浓度是(5%，10% ]且磨损颗粒尺寸是(3μπι，10μπι]；第七预定值范围为下列组中的任何一种磨损颗粒浓度是大于40%且磨损颗粒尺寸是(25 μ m，40 μ m]、磨损颗粒浓度是大于20%且磨损颗粒尺寸是(40 μ m，60 μ m]、磨损颗粒浓度大于10%且磨损颗粒尺寸大于60 μ m、磨损颗粒浓度大于50% ；第八预定值范围为磨损颗粒浓度大于10%且磨损颗粒尺寸小于或等于5 μ m。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述油液为液压油，所述第一预定值范围为磨损颗粒浓度是(30%，40% ]且磨损颗粒尺寸小于或等于15μπι;第二预定值范围为 磨损颗粒浓度是(20%，30% ]且磨损颗粒尺寸是(15μπι，25μπι]；第三预定值范围为磨损颗粒浓度小于或等于5%且磨损颗粒尺寸大于或等于5 μ m ；第四预定值范围为磨损颗粒浓度是(40%，50%]且磨损颗粒尺寸小于或等于15μπι;第五预定值范围为下列组中的任何一种磨损颗粒浓度是(30%，40% ]且磨损颗粒尺寸是(25 μ m，35 μ m]、磨损颗粒浓度是(10%，20% ]且磨损颗粒尺寸是(35 μ m，50 μ m]、磨损颗粒浓度是(5%，10% ]且磨损颗粒尺寸大于50μπι;第六预定值范围为磨损颗粒浓度是(5%，10% ]且磨损颗粒尺寸小于或等于5μπι; 第七预定值范围为下列组中的任何一种磨损颗粒浓度是大于40%且磨损颗粒尺寸是(25 μ m，35 μ m]、磨损颗粒浓度是大于20%且磨损颗粒尺寸是(35 μ m，50 μ m]、磨损颗粒浓度大于10%且磨损颗粒尺寸大于50 μ m、磨损颗粒浓度大于50% ；第八预定值范围为磨损颗粒浓度大于10%且磨损颗粒尺寸小于或等于3 μ m。
全文摘要
本发明公开的利用旋转式铁谱仪的设备质量控制方法包括以下步骤利用旋转式铁谱仪检测油液中正常磨损颗粒的颗粒浓度和颗粒尺寸；利用旋转式铁谱仪检测油液中第一异常颗粒的颗粒浓度和颗粒尺寸；利用旋转式铁谱仪检测油液中第二异常颗粒的颗粒浓度和颗粒尺寸；当检测到的正常磨损颗粒、第一异常颗粒、第二异常颗粒的数值属于预定数值范围内时，执行相应的检测或维修操作。相对于现有技术，采用本发明的设备油液控制方法，使机电检修从传统的事后维修、周期性维修转变为通过提前对设备的状态进行监测，实现设备的预防预测性检修。
文档编号E21F17/00GK102169078SQ20101062045
公开日2011年8月31日 申请日期2010年12月23日 优先权日2010年12月23日
发明者周俊丽, 崔予蒙, 张丽霞, 张琳, 张驰, 杨成龙, 王波, 王波浪, 石晓霞, 马海兵 申请人:中国神华能源股份有限公司