专利名称：内置固定式抽油杆扶正器的制作方法
技术领域：
本实用新型涉石油行业有杆泵采油技术领域，尤指一种内置固定式抽油杆扶正
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背景技术：
现有的有杆泵采油是在已钻好的油井下入油管，在油管下部一个位置连接抽油泵的工作筒，在油管内腔下入抽油杆，在抽油杆的末端连接抽油泵柱塞，油管是一根一根用螺纹连接起来，抽油杆也是一根一根用螺纹连接起来。抽油杆的首端与地面的动力设备相连， 通过地面动力设备的运动，带动抽油杆上下的往复运动，井下抽油杆另一端连接的柱塞运动，通过柱塞上的游动凡尔和固定在泵筒上的固定凡尔有规律的打开和关闭，实现抽油泵的周期吸油和排油过程，从而将油从井下抽到地面。在这个工作过程中，由于井轨的弯曲、 抽油杆杆柱组合的不合理造成的首末两端速度差、抽油杆和油管在工作过程中的颤动等生产因素造成抽油杆不能始终工作在油管中心，使抽油杆和油管发生表面摩擦，就是行业中常说的偏磨现象。这一生产问题，严重影响采油行业成本，使大量的生产井因为偏磨造成油管和抽油杆磨坏。目前解决抽油杆在工作过程中与油管的偏磨方法主要有在抽油杆上安装或浇注尼龙扶正块、安装滚轮接箍、更换耐磨的抽油杆接箍等等，这几种措施都能在一定程度上延缓抽油杆和油管之间的偏磨程度，但不能从根本上解决抽油杆和油管在工作过程中的偏磨，油管和抽油杆之间的磨擦依然存在，依然会产生大量的被磨坏的油管和抽油杆。
实用新型内容本实用新型的目的是提供一种内置固定式抽油杆扶正器，具可以解决抽油杆与油管之间的磨擦，延长油井的工作寿命及维护周期，降低成本，提高油井的生产效率。为了实现上述方案，本实用新型的技术解决方案为一种内置固定式抽油杆扶正器，其中包括中心杆、上、下接头、扶正轴承及外筒，所述中心杆为空心杆，所述中心杆上设有若干个导流孔，所述中心杆的两端分别设有与抽油杆螺接的直螺纹孔，所述扶正轴承为柱形，所述扶正轴承的外表面设有若干个轴向导流槽，所述扶正轴承的两端面分别设有若干个与各所述轴向导流槽相通的径向导流槽，所述扶正轴承安装于所述中心杆上，所述外筒安装于扶正轴承的外表面，所述上、下接头套置于中心杆上并分别位于扶正轴承的两端， 所述上接头的上端、下接头的下端分别设有油管螺纹公扣和油管螺纹母扣，所述上、下接头的内腔直径大于中心杆的直径，所述上、下接头分别与外筒的上、下端连接，所述外筒与上、 下接头之间分别设有密封圈。本实用新型内置固定式抽油杆扶正器，其中表面带有若干个导流孔的空心中心杆可以由实心杆替代。本实用新型内置固定式抽油杆扶正器，其中所述上接头的下端与下接头的上端分别与所述外筒的两端通过直螺纹连接且设有密封圈。[0008]本实用新型内置固定式抽油杆扶正器，其中所述扶正轴承由耐磨材料制成，所述中心杆的表面光洁度小于等于0. 4，所述扶正轴承与中心杆的接触表面的光洁度小于等于 0. 4且该接触表面镶嵌水性石墨。采用上述方案后，本实用新型内置固定式抽油杆扶正器的中心杆与抽油杆连接成一体，上、下接头、外筒与油管连接成一整体，由于扶正轴承和油管同心，而中心杆位于扶正轴承的轴心，中心杆两端均连接抽油杆，因此抽油杆始终在沿油管轴心线上下运动，从而控制抽油杆在运动过程中处在油管中心，使抽油杆与油管之间不会发生磨擦，这样就延长了油井的工作寿命及维护周期，降低了成本，提高了油井的生产效率。
图1是本实用新型内置固定式抽油杆扶正器的第一实施例结构示意图；图2是本实用新型内置固定式抽油杆扶正器的扶正轴承主视图；图3是本实用新型内置固定式抽油杆扶正器的扶正轴承俯视图；图4是本实用新型内置固定式抽油杆扶正器的第二实施例结构示意图。
具体实施方式
如图1所示，本实用新型内置固定式抽油杆扶正器，包括中心杆1、上接头2、下接头3、扶正轴承4及外筒5。中心杆1为空心杆，中心杆1的外表面光洁度小于等于0. 4，中心杆1上设有若干个导流孔11，中心杆1的上、下端分别设有与抽油杆便于连接的直螺纹孔12。结合图2和图3所示，扶正轴承4由耐磨材料制成，扶正轴承4为柱形，其外表面设有若干个轴向导流槽41，扶正轴承4的上、下两端面分别设有若干个与各轴向导流槽41 相通的径向导流槽42，设置轴向导流槽41和径向导流槽42便于由抽油泵抽出的油液从轴向导流槽41和径向导流槽42排到扶正器外面的油管内腔空间，扶正轴承4安装于中心杆1 上，扶正轴承4与中心杆1的接触表面的光洁度小于等于0. 4且该接触表面镶嵌水性石墨， 这样设计可以保证中心杆1与扶正轴承4之间的润滑效果，减少相互磨擦，降低中心杆1上下运动时对扶正轴承4表面的摩擦阻力。上接头2和下接头3套置于中心杆1上并分别位于扶正轴承4的上、下两端，上接头2和下接头3的内腔直径大于中心杆1的直径，上接头2的上部设有便于与油管连接的油管螺纹公扣21，下接头3的下部设有便于与油管连接的油管螺纹母扣31，上接头2的下部、下接头3的上部分别与外筒5的上、下端通过直螺纹螺接在一起，外筒5与上接头2和下接头3之间分别设有密封圈6。结合图1所示，使用时，将中心杆1从内置固定式抽油杆扶正器上取出，按照油井作业工序，先后下入尾管、泵筒及油管，将内置固定式抽油杆扶正器剩下的部分通过上接头 2的油管螺纹公扣21、下接头3的油管螺纹母扣31分别与上、下油管串接于设计位置，油管施工完毕后，下抽油杆施工，依次是泵柱塞、接杆及抽油杆，依据内置固定式抽油杆扶正器串接油管的位置，计算出中心杆1串接抽油杆的位置，将中心杆1的两端分别通过其上的直螺纹孔12与上、下抽油杆连接，最后施工的抽油杆与地面动力设备连接，当深井泵工作时， 由地面动力设备传递的动力带动抽油杆、中心杆1以及泵筒内的柱塞上下往复运动，由于内置固定式抽油杆扶正器内的扶正轴承4与油管同轴心，扶正轴承4的内腔直径又比油管的内径小，所以中心杆1被扶正轴承4固定在油管的轴心线做上下运动，与中心杆1相连的抽油杆也就随着中心杆1始终处于油管的轴心线做上下往复运动，由于扶正轴承4对中心杆1有支撑作用，增加了抽油杆的稳定性，避免了抽油杆在油管中颤动，避免抽油杆磨擦油管，被抽油泵提升的油通过各中心杆1的内腔和导流孔11、扶正轴承4上的轴向导流槽41 和径向导流槽42，将液体导出内置固定式抽油杆扶正器，进入上面的油管空间，通过油管输送到地面。如图4所示，本实用新型内置固定式抽油杆扶正器的第二实施例结构示意图，其与实施例1的不同之处是，该抽油杆扶正器的中心杆8为实心杆，其可以保证在整体强度不变的情况下，实心杆可以选择强度低总价格更便宜的材料，这样可以节约成本，被抽油泵提升的油通过中心杆8和油管之间的环形空间进入扶正轴承4的径向导流槽42、轴向导流槽 41后进入与内置固定式抽油杆扶正器上面相连的油管空间。本实用新型内置固定式抽油杆扶正器的中心杆1或中心杆8与抽油杆连接成一体，上接头2、下接头3、外筒5与油管连接成一整体，因为扶正轴承4位于油管内腔且始终位于油管的内腔中心，而抽油杆位于扶正轴承4的轴心，因此抽油杆始终沿着与油管轴线的方向往复运动，使得抽油杆与油管之间不会发生磨擦，这样就延长了油井的工作寿命及维护周期，降低了成本，提高了油井的生产效率。以上所述实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型的权利要求书确定的保护范围内。
权利要求1.一种内置固定式抽油杆扶正器，其特征在于包括中心杆(1)、上、下接头0，3)、扶正轴承(4)及外筒(5)，所述中心杆(1)为空心杆，所述中心杆(1)上设有若干个导流孔 (11)，所述中心杆(1)的两端分别设有与抽油杆螺接的直螺纹孔(12)，所述扶正轴承(4)为柱形，所述扶正轴承(4)的外表面设有若干个轴向导流槽(41)，所述扶正轴承(4)的两端面分别设有若干个与各所述轴向导流槽Gl)相通的径向导流槽(42)，所述扶正轴承(4)安装于所述中心杆(1)上，所述外筒(5)安装于扶正轴承的外表面，所述上、下接头(2，3) 套置于中心杆(1)上并分别位于扶正轴承的两端，所述上接头O)的上端、下接头(3) 的下端分别设有油管螺纹公扣和油管螺纹母扣(31)，所述上、下接头0，3)的内腔直径大于中心杆(1)的直径，所述上、下接头(2，；3)分别与外筒( 的上、下端连接，所述外筒 (5)与上、下接头之间分别设有密封圈(6)。
2.如权利要求1所述的内置固定式抽油杆扶正器，其特征在于表面带有若干个导流孔的空心中心杆(1)可以由实心杆替代。
3.如权利要求2所述的内置固定式抽油杆扶正器，其特征在于所述上接头O)的下端与下接头(3)的上端端分别与所述外筒(5)的两端通过直螺纹连接且设有密封圈。
4.如权利要求3所述的内置固定式抽油杆扶正器，其特征在于所述扶正轴承由耐磨材料制成，所述中心杆(1)的表面光洁度小于等于0.4，所述扶正轴承(4)与中心杆 (1)的接触表面的光洁度小于等于0. 4且该接触表面镶嵌水性石墨。
专利摘要一种内置固定式抽油杆扶正器，属于石油行业有杆泵采油技术领域，包括中心杆等，中心杆为空心杆，中心杆上设有导流孔，中心杆两端分别设有直螺纹孔，扶正轴承为柱形，扶正轴承外表面设有若干轴向导流槽，扶正轴承两端面分别设有若干与各轴向导流槽相通的径向导流槽，扶正轴承安装于中心杆上，外筒安装于扶正轴承外表面，上、下接头套置于中心杆上并位于扶正轴承两端，上、下接头一端分别设有油管螺纹公、母扣，上、下接头的内腔直径大于中心杆的直径，上、下接头分别与外筒的上、下端连接，外筒与上、下接头之间分别设有密封圈。本实用新型可以解决抽油杆与油管之间的磨擦，可以延长油井的工作寿命及维护周期，降低成本，提高油井的生产效率。
文档编号E21B17/10GK202039791SQ20112010403
公开日2011年11月16日 申请日期2011年4月11日 优先权日2011年4月11日
发明者李锋 申请人:李锋