一种超高压大通径压裂单井管汇的制作方法

1.本实用新型涉及压裂管汇领域，具体涉及一种超高压大通径压裂单井管汇。


背景技术：

2.传统压裂管汇，耐压低，流阻大，操作力矩大，操作不方便，效率低下，安全没有保证。整个管线很长，极不方便，同时设备成本变大。使用寿命极短，不到六个月就需要更换新的装置，造成极大的浪费，以及更换时停工对生产的影响和需要大量的人力。


技术实现要素：

3.(一)实用新型目的
4.为解决背景技术中存在的技术问题，本实用新型提出一种超高压大通径压裂单井管汇，具有便于操作的特点。
5.(二)技术方案
6.为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种超高压大通径压裂单井管汇，包括管道，所述管道外侧壁一侧连接有压裂八通，所述压裂八通外侧壁连接有若干个高压油壬，所述管道外侧壁另一侧连接有平板阀，所述管道下表面下方设有撬装底盘。
7.优选的，撬装底盘上表面对应所述压裂八通和所述平板阀位置处连接有支撑柱，所述支撑柱内侧壁连接有底座，所述底座上端连接有连接环。
8.优选的，支撑柱内侧壁两侧均开设有两个滑槽，所述底座外侧壁对应滑槽位置处连接有滑块。
9.优选的，底座内侧壁中间位置处连接有支撑板，所述支撑板下表面中间位置处连接有距离感应器，且所述支撑板下表面两侧连接有升降调节杆。
10.优选的，底座上表面两侧开设有滑槽，所述底座外侧壁两侧对应所述滑槽位置处均开设有两个限位槽。
11.优选的，连接环外侧壁两侧对应所述限位槽位置处均连接有插杆。
12.优选的，连接环外侧壁两侧中间位置处连接有移动调节杆。
13.本实用新型的上述技术方案具有如下有益的技术效果：
14.撬装底盘采用可调式撬装结构,方便管汇总成模块化集成，可实现自由组装配置，平板阀采用大口径平板阀，保证在超高压情况下更大的流量，压裂八通采用超高压压裂八通，压裂八通的多个连接管道方便集中多路压裂压力的汇集，节省材料、人力与空间，减轻管汇质量并适应大排量施工，整个管道结构全部采用锻造结构，使管汇可在耐超高压的工况条件下进行采油和采气工作。
附图说明
15.图1为本实用新型的结构示意图；
16.图2为本实用新型的连接环结构示意图；
17.图3为本实用新型的支撑柱内部结构示意图；
18.图4为本实用新型的底座结构示意图。
19.附图标记：
20.1、底座；2、撬装底盘；3、支撑柱；4、高压油壬；5、压裂八通；6、管道；7、连接环；8、升降调节杆；9、支撑板；10、滑槽；11、限位槽；12、插杆；13、移动调节杆；14、平板阀。
具体实施方式
21.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式并参照附图，对本实用新型进一步详细说明。应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本实用新型的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本实用新型的概念。
22.如图1所示，管道6外侧壁一侧连接有压裂八通5，压裂八通5外侧壁连接有若干个高压油壬4，管道6外侧壁另一侧连接有平板阀14，管道6下表面下方设有撬装底盘2。
23.撬装底盘2采用可调式撬装结构,方便管汇总成模块化集成，可实现自由组装配置，平板阀14采用大口径7
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1/16平板阀，保证在超高压情况下更大的流量，压裂八通5采用超高压压裂八通，压裂八通的多个连接管道方便集中多路压裂压力的汇集，节省材料、人力与空间，减轻管汇质量并适应大排量施工，整个管道结构全部采用锻造结构，使管汇可在耐超高压的工况条件下进行采油和采气工作。
24.如图2
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3所示，撬装底盘2上表面对应压裂八通5和平板阀14位置处连接有支撑柱3，支撑柱3内侧壁连接有底座1，底座1上端连接有连接环7，支撑柱3内侧壁两侧均开设有两个滑槽，底座1外侧壁对应滑槽位置处连接有滑块，底座1内侧壁中间位置处连接有支撑板9，支撑板9下表面中间位置处连接有距离感应器，且支撑板9下表面两侧连接有升降调节杆8。
25.工作人员在撬装底盘2上进行管汇的安装时，可通过与升降调节杆8连接的液压控制设备对升降调节杆8的长度进行调节，使底座1在支撑柱3内侧的位置得到调节，调节过程中支撑板9底面上的距离感应器可对支撑板9与撬装底盘2之间的高度距离大小进行检测，并将检测到的数据传递给外界控制设备使控制设备将高度数据转化后传递信号给液压控制设备进行升降调节杆8长度的调节，使连接环7的高度大小可进行自由调节。
26.连接环7高度在进行调节的过程中，底座1两侧的滑块在支撑柱3内侧的滑槽内部滑动，并受到滑槽的限制不会发生位置的偏移，使底座1在支撑柱3 内侧进行上下移动时更加的稳定。
27.如图3
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4所示，底座1上表面两侧开设有滑槽10，底座1外侧壁两侧对应滑槽10位置处均开设有两个限位槽11，连接环7外侧壁两侧对应限位槽11位置处均连接有插杆12，连接环7外侧壁两侧中间位置处连接有移动调节杆13。
28.连接环7底端可在滑槽10内侧进行滑动，使连接环7之间的距离大小可进行调节，且连接环在滑槽10的限制下进行滑动时，插杆12时刻紧贴底座1外侧上限位槽11的内壁，使插杆12在进行位置移动时不会发生晃动的情况，防止影响管汇安装的稳定性，连接环7之间的移动可通过移动调节杆13的伸缩进行移动，移动调节杆13为电动推杆，可在电动推杆控制器的操控下进行长度的调节。
29.应当理解的是，本实用新型的上述具体实施方式仅仅用于示例性说明或解释本实用新型的原理，而不构成对本实用新型的限制。因此，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。此外，本实用新型所附权利要求旨在涵盖落入所附权利要求范围和边界、或者这种范围和边界的等同形式内的全部变化和修改例。


技术特征：
1.一种超高压大通径压裂单井管汇，包括管道(6)，其特征在于，所述管道(6)外侧壁一侧连接有压裂八通(5)，所述压裂八通(5)外侧壁连接有若干个高压油壬(4)，所述管道(6)外侧壁另一侧连接有平板阀(14)，所述管道(6)下表面下方设有撬装底盘(2)。2.根据权利要求1所述的一种超高压大通径压裂单井管汇，其特征在于，所述撬装底盘(2)上表面对应所述压裂八通(5)和所述平板阀(14)位置处连接有支撑柱(3)，所述支撑柱(3)内侧壁连接有底座(1)，所述底座(1)上端连接有连接环(7)。3.根据权利要求2所述的一种超高压大通径压裂单井管汇，其特征在于，所述支撑柱(3)内侧壁两侧均开设有两个滑槽，所述底座(1)外侧壁对应滑槽位置处连接有滑块。4.根据权利要求2所述的一种超高压大通径压裂单井管汇，其特征在于，所述底座(1)内侧壁中间位置处连接有支撑板(9)，所述支撑板(9)下表面中间位置处连接有距离感应器，且所述支撑板(9)下表面两侧连接有升降调节杆(8)。5.根据权利要求2所述的一种超高压大通径压裂单井管汇，其特征在于，所述底座(1)上表面两侧开设有滑槽(10)，所述底座(1)外侧壁两侧对应所述滑槽(10)位置处均开设有两个限位槽(11)。6.根据权利要求5所述的一种超高压大通径压裂单井管汇，其特征在于，所述连接环(7)外侧壁两侧对应所述限位槽(11)位置处均连接有插杆(12)。7.根据权利要求2所述的一种超高压大通径压裂单井管汇，其特征在于，所述连接环(7)外侧壁两侧中间位置处连接有移动调节杆(13)。

技术总结
本实用新型属于压裂管汇领域，具体涉及一种超高压大通径压裂单井管汇，包括管道，所述管道外侧壁一侧连接有压裂八通，所述压裂八通外侧壁连接有若干个高压油壬，所述管道外侧壁另一侧连接有平板阀，所述管道下表面下方设有撬装底盘；撬装底盘采用可调式撬装结构,方便管汇总成模块化集成，可实现自由组装配置，平板阀采用大口径平板阀，保证在超高压情况下更大的流量，压裂八通采用超高压压裂八通，压裂八通的多个连接管道方便集中多路压裂压力的汇集，节省材料、人力与空间，减轻管汇质量并适应大排量施工，整个管道结构全部采用锻造结构，使管汇可在耐超高压的工况条件下进行采油和采气工作。和采气工作。和采气工作。


技术研发人员：袁中华 袁鑫 邓洪彬 秦永爽 顾玮
受保护的技术使用者：盐城雄威石化通用机械设备有限公司
技术研发日：2021.07.14
技术公布日：2021/12/28