专利名称：高低压圆顶型压缩机的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种高低压圆顶型压缩机，特别是涉及一种谋求压缩机构的构造简化，并使驱动马达的冷却效率提高的高低压圆顶型压缩机。
背景技术：
以往，在高低压圆顶型压缩机，是例如在特开平7-310677号公报所揭示，其外壳内隔着压缩机构而划分成高压空间及低压空间，而在上述高压空间，则配设有被压缩机构所驱动连结的驱动马达。此类的高低压圆顶型压缩机，是具备有引导在压缩机构所压缩的工作流体至高压空间的内部喷出管。并且，在外壳连接有为了使高压空间的冷媒喷出至外壳外的喷出管。上述内部喷出管的流出端，是位在压缩机构及驱动马达之间所形成的间隙空间。
所要解决的课题但，在以往的构成中，必需设置为了引导在压缩机构所压缩的工作流体至高压空间的内部喷出管。其结果，不单只是增加零件数，亦必须加大其外壳的外径，因而难以构成简单化了的压缩机。
此外，由在是将内部喷出管的流出端，配置在压缩机构及驱动马达的间隙空间的构成，故难以由工作流体充分地进行驱动马达的冷却。
另一方面，为使驱动马达的冷却能力提高，亦可考虑在驱动轴内设置工作流体的通路，并透过该通路将工作流体引导至驱动马达的下部空间，而取代上述的内部喷出管。但，在此种情形下会降低轴刚性，且会因喷出脉动所引起的轴振动而加大运转声。此外，亦会产生驱动轴的加工数的增加、密封关连零件数增加的问题。
在此，本发明是鉴在如此之点所创，其目的在在构成简洁化的高低压圆顶型压缩机，并同时有效率地冷却驱动马达。
发明内容
为达成上述的目的，本发明是在压缩机构15形成连络通路46，其是使在压缩机构15的压缩室40所压缩的工作流体流出至高压空间28；且令该连络通路46的喷出流体，在驱动马达16与外壳10内面间所形成的马达冷却通路55内流通。
具体而言，第1项所述的发明，是以一种高低压圆顶型压缩机为前提，其外壳10内是隔着压缩机构15而划分成高压空间28及低压空间29，而驱动连结在上述压缩机构15的驱动马达16是配置在上述高压空间28；在上述压缩机构15形成有连络通路46，其是使在该压缩机构15的压缩室40所压缩的工作流体流出在压缩机构15及驱动马达16的间隙空间18；并在上述驱动马达16与外壳10内面之间，形成有马达冷却通路55，其是流出上述连络通路46的工作流体，会在上述间隙空间18与对在驱动马达16的压缩机构15的相反侧之间流通。
另外，第2项所述的发明，如第1项所述的发明，其中在上述压缩机构15，在压缩工作流体的压缩室40与连络通路46之间形成有消音空间45。
另外，第3项所述的发明，如第1项所述的发明或第2项所述的发明，其中在上述间隙空间18设置有引导板58，其是引导流出连络通路46的工作流体至马达冷却通路55。
另外，第4项所述的发明，如第3项所述的发明，其中在上述外壳10设置有使高压空间28的工作流体向外壳10外喷出的喷出管20；而在上述引导板58上设置有分流装置90，其是使向马达冷却通路55流动的工作流体的一部分分流至圆周方向，且引导分流的工作流体至位在间隙空间18的喷出管20的内端部36。
另外，第5项所述的发明，是如第4项所述的发明，其中上述喷出管20的内端部36是较外壳10的内面更加突向内侧。
另外，第6项所述的发明，如第1至第5项中任一项所述的发明，其中上述压缩机构15是具备有固定涡管24及收容与该固定涡管24咬合的可动涡管26的收容构件23；而上述收容构件23，是延伸在圆周方向的全周，且气密封地密接在外壳10内面。
另外，第7项所述的发明，如第6项所述的发明，其中连络通路46的横剖面形状是形成圆弧状。
另外，第8项所述的发明，如第6项或第7项所述的发明，其中上述连络通路46是形成为由上述固定涡管24延伸至收容构件23；而在上述固定涡管24及收容构件23则形成有紧固孔80，其穿插各个为连结彼此的螺栓38；在上述固定涡管24及收容构件23的密接面上，上述连络通路46与在该连络通路46的外壳圆周方向两侧邻接的紧固孔80，是构成为使连接两紧固孔80各自的中心的直线82的中心位在连络通路46内。
另外，第9项所述的发明，如第8项所述的发明，其中在上述固定涡管24及收容构件23的密接面上，上述连络通路46与在该连络通路46的外壳圆周方向两侧邻接的紧固孔80，是构成为使连接两紧固孔80各自的中心的直线82的中心，与连络通路46的中心83一致。
作用在第1项发明中，在压缩机构15所压缩的工作流体会在该压缩机构15所形成的连络通路46流通，且流出至压缩机构15与驱动马达16间所形成的间隙空间18。流出在间隙空间18的工作流体，至少其一部分会在驱动马达16与外壳10内面间的马达冷却通路55流动，并在间隙空间18与对在驱动马达16的压缩机构15的相反侧之间流通而冷却驱动马达16。
因此，不需增加零件数，即可构成有效地由工作流体冷却驱动马达16。又，可简洁化地制作压缩机1。此外，亦不会有因在驱动轴内设置工作流体的通路的构成时所发生的轴刚性降低及喷出脉动等的问题。
另外，在第2项所述的发明中，如第1项所述的发明，其中在压缩机构15的压缩室40所压缩的工作流体，会在通过消音空间45后在连络通路46流通。因此，工作流体在由压缩室40流通至连络通路46使所产生的运转噪音会被消除。故，不需增加零件数，可获得简洁化的低噪音的压缩机1。
另外，在第3项所述的发明中，如第1项或第2项所述的发明，其中在连络通路46流通，并流出至压缩机构15与驱动马达16间的间隙空间18的工作流体，可由设置在间隙空间18的引导板58而被引导至马达冷却通路55。因此，由在可确实地引导工作流体至马达冷却通路55，故可确实地且有效率地冷却驱动马达16。
另外，在第4项所述的发明中，如第3项所述的发明，其中在连络通路46流通，且流出至压缩机构15及驱动马达16间的间隙空间18的工作流体的一部分，会由分流装置90分流，流向圆周方向，并朝位在间隙空间18的喷出管20的内端部36流动。而剩余的工作流体，则会在包含直流马达的驱动马达16与外壳10内面间的马达冷却通路55流动。因此，例如在使用温度上升较低的驱动马达16时，可边确保驱动马达16的冷却，边使被包含在工作流体的润滑油的分离效率提高。
另外，在第5项所述的发明中，如第4项所述的发明，其中可抑制润滑油的喷出。亦即，在圆周方向流动的工作流体中，其越接近外壳10内面附近则润滑油的浓度越高。而在第5项发明中，由在其喷出管20突出在外壳10的内侧，故可抑制润滑油与工作流体混为一起而流入喷出管20。其结果，可抑制自压缩机1所喷出的润滑油。
另外，第6项所述的发明，如第1项至第5项中任一项所述的发明，其中收容构件23是延伸在外壳圆周方向全圆周，且气密状地密接着外壳10的内面。由在，确实地将外壳10内划分成高压空间28及低压空间29，故可确实地防止工作流体的漏泄，并可确实地防止工作流体的吸入加热。并且，边与被收容在固定涡管24及收容构件23的可动涡管26咬合，压缩机构15边驱动而压缩工作流体，使该被压缩的工作流体，透过连络通路46而被喷出在高压空间28。
另外，在第7项所述的发明中，如第6项所述的发明，其中由在将连络通路46的横剖面形状作成圆弧状，故不仅可抑制压缩机构15朝半径方向扩大，且可使连络通路46的流路面积增大。
另外，在第8项所述的发明中，如第6项发明或第7项所述的发明，其中在固定涡管24及收容构件23的密接面上，使连络通路46及该连络通路46的外壳圆周方向两侧邻接的紧固孔80，构成为连接两紧固孔80各自的中心的直线82的中心位在连络通路46内。因此，可确实密封固定涡管24及收容构件23，并可确实地防止连络通路46内的高压流体漏泄在低压空间29内。
另外，在第9项所述的发明中，如第8项所述的发明，其中在固定涡管24及收容构件23的密接面上，使连络通路46及该连络通路46的外壳圆周方向两侧邻接的紧固孔80，构成为使连接其各自的中心的直线82的中心，与连络通路46的中心83一致。因此，可确实密封固定涡管24及收容构件23，并可确实地防止连络通路46内的高压流体漏泄在低压空间29内。
发明的效果根据第1项所述的发明，不需增加零件数，即可构成有效地由工作流体冷却驱动马达16的、又可简洁化地制作的压缩机1。此外，亦不会产生因在驱动轴内设置工作流体的通路的构成时所发生的降低轴刚性及喷出脉动等的问题。
另外，根据第2项所述的发明，由在其构成是使工作流体在自压缩室40流通至连络通路46的际，其运转噪音会被消除，故不需增加零件数，可获得简洁化低噪音的压缩机1。
另外，根据第3项所述的发明，由在可确实地引导工作流体至马达冷却通路55，故可确实地且有效率地冷却驱动马达16。
另外，根据第4项所述的发明，例如在使用温度上升较低的驱动马达16的情形下，可确保驱动马达16的冷却，并使包含在工作流体的润滑油的分离效率提高。
另外，根据第5项所述的发明，由在可抑制润滑油与工作流体混在一起而流入喷出管20，故可抑制润滑油自压缩机1喷出。
另外，根据第6项所述的发明，由在确实地将外壳10内划分出高压空间28及低压空间29，故可确实地防止工作流体的漏泄，并防止工作流体的吸入加热。
另外，根据第7项所述的发明，由在是将连络通路46的横剖面形状作形成为圆弧状，故不仅可抑制压缩机构15朝半径方向扩大，且可使连络通路46的流路面积增大。
另外，根据第8项发明及第9项发明，由在可使固定涡管24与收容构件23间的密封确实，故可确实地防止连络通路46内的高压流体漏泄至低压空间29内。
图1，表示有关实施方式1的高低压圆顶型压缩机的全体构成的纵剖面图。
图2，表示固定涡管的上面的平面图。
图3，为盖体的平面图。
图4，表示机壳的上面的平面图。
图5，表示机壳的固定部，其紧固孔与涡管侧通路的上端开口的位置关是的机壳部分扩大图。
图6，表示在实施方式1的引导板面的全体构成；图6A，为自正面所见的立体图，图6B，为自背面所见的立体图。
图7，为实施方式1的引导板面的平面图。
图8，表示在变化例1，其紧固孔与涡管侧通路的上端开口的位置关是的机壳部分扩大图。
图9，表示在变化例2，其紧固孔与涡管侧通路的上端开口的位置关是的机壳的部分扩大图。
图10，表示在实施方式2的引导板面的全体构成；图10A，为自正面所见的立体图，图10B，为自背面所见的立体图。
符号说明10外壳15压缩机构16驱动马达18间隙空间
20喷出管23机壳24固定涡管26可动涡管28高压空间29低压空间36内端部40压缩室45消音空间46连络通路49喷出口55马达冷却通路58引导板80紧固孔82直线83中心90分流凹部具体实施方式
实施发明的最佳形态以下，依据图面详细说明本发明的实施方式。
实施方式1如图1所示，本实施方式的高低压圆顶型压缩机1，虽未图示，但其连接在冷媒气体循环而进行冷冻循环的冷媒回路，并压缩作为工作流体的冷媒气体。
该压缩机1是具备有纵长圆筒状的密闭圆顶型的外壳10。该外壳10是以下列构件构成压力容器外壳本体11，其为具有延伸在上下方向的轴线的圆筒状胴体部；碗状上壁部12，气密封地溶接在其上端部而接合为一体，且具有突出在上方的凸面；碗状底壁部13，气密封地溶接在其下端部而接合为一体，且具有突出在下方的凸面；而其外壳10的内部是呈空洞。
在外壳10的内部，收容有压缩冷媒气体的压缩机构15，及配置在该压缩机构15的下方的驱动马达16。而该压缩机构15及驱动马达16则由配置为在外壳10内的上下方向延伸的驱动轴17所连结。在压缩机构15及驱动马达16之间，形成有间隙空间18。
上述压缩机构15，具备有作为收容构件的机壳23；固定涡管24，其密接该机壳23的上方而配置；可动涡管26，其咬合在该固定涡管24。机壳23是在其外周围面，在圆周方向全体压入在外壳本体11而固定。亦即，外壳本体11与机壳23是在整个圆周气密封地密接。并且，其外壳10内划分成机壳23下方的高压空间28，及机壳23上方的低压空间29。在机壳23的上面中央处凹下形成机壳凹部31，自下面中央起延伸至下方设有轴承部32。并且，在机壳23形成有贯通该轴承部32的下端面及机壳凹部31的底面的轴承孔33，而其驱动轴17透过轴承34转动自如地被嵌入在该轴承孔33。
在上述外壳10的上壁部12气密封地嵌入有吸入管19，其是引导冷媒回路的冷媒至压缩机构15。另外，在外壳本体11则气密封地嵌入有喷出管20，其是使外壳10内的冷媒喷出至外壳10外。上述吸入管19在上下方向贯通上述低压空间29，且其内端部是被嵌入在固定涡管24。由在该吸入管19是配置成贯通低压空间29，故可防止冷媒在透过吸入管19而被吸入在压缩机构15的际，因外壳10内的冷媒影响而被加热。
上述喷出管20的内端部36，是较外壳本体11的内面更突出在内侧处。并且，喷出管20的内端部36，是形成为延伸在上下方向的圆筒形状，且被固定在上述机壳23的下端部。其喷出管20的内端开口，亦即流入口，是朝下方开口。另外，上述喷出管20的内端部36并不限定为形成圆筒形状，亦可在喷出管20的前端形成越往下端部越长的纵剖面为三角形状者。此时，喷出管20的内端开口则变成朝上方开口。
在上述机壳23的上端面，是密接着上述固定涡管24的下端面。上述固定涡管24则由螺栓38而被锁紧固定在机壳23。
上述固定涡管24是由镜板24a，及形成在该镜板24a下面的涡卷状曲线状盖板24b所构成。而上述可动涡管26则由镜板26a，及形成在该镜板26a上面的涡卷状曲线状盖板26b所构成。可动涡管26，是透过欧丹环39由机壳23支持着。可动涡管26是被嵌入在驱动轴17的上端，且因该驱动轴17的转动，其本身不会自转，而在机壳23内进行公转。固定涡管24的盖板24b，及可动涡管26的盖板26b会相互咬合，且在在固定涡管24及可动涡管26之间，即其两盖板24b、26b的接触部之间则成为压缩室40。该压缩室40伴随可动涡管26的公转，两盖板24b、26b间的容积会向中心收缩，并压缩冷媒。
在上述固定涡管24的镜板24a上，形成有连通至上述压缩室40的喷出通路41，及连续该喷出通路41的扩大凹部42。喷出通路41是形成为在固定涡管24的镜板24a的中央在上下方向延伸。扩大凹部42则由凹设在镜板24a的上面，在水平方向扩张的凹部所构成。而在固定涡管24的上面，其犹如塞住该扩大凹部42般的盖体44，由螺栓44a来锁紧固定住。并且，由将盖体44覆盖扩大凹部42，而形成可消除压缩机构15的运转噪音的包含膨涨室的消音空间45。固定涡管24及盖体44是透过未图示的垫片，使其密接而密封住。
在上述压缩机构15，自固定涡管24至机壳23，形成有连络通路46。该连络通路46是构成为连通在固定涡管24切口所形成的涡管侧通路47，与在机壳23切口所形成的机壳侧通路48。上述连络通路46的上端，即涡管侧通路47的上端，是对着扩大凹部42开口；而连络通路46的下端，即机壳侧通路48的下端，则向着机壳23的下端面呈开口。亦即，该机壳侧通路48的下端开口，是构成使连络通路46的冷媒流出至间隙空间18的喷出口49。
上述驱动马达16，是由具备有固定在外壳10内壁面的环状定子51，及在该定子51的内侧构成为转动自如的转子52的直流马达所构成。在定子51及转子52之间，形成有在上下方向延伸的些许的间隙图示省略，而该间隙即是空气间隙通路。在定子51安装有卷线，而定子51的上方及下方则变成线圈端53。驱动马达16是配置为其上侧线圈端53的上端与机壳23轴承部32的下端大致位在相同高度的位置。
在上述定子51的外圆周面，自定子51的上端面至下端面，且在圆周方向隔着特定间隔，在复数处切开形成有核心切口部。由在定子51的外周面形成核心切口部，在外壳本体11及定子51之间形成有在上下方向延伸的马达冷却通路55。
上述转子52是透过配置外壳本体11的轴心而在上下方向延伸的上述驱动轴17，而被驱动连结至压缩机构15的可动涡管26。
上述间隙空间18配设有引导自连络通路46的喷出口49流出的冷媒至马达冷却通路55的引导板58。有关该引导板58的详细则留待后述。
在上述驱动马达16下方的下部空间蓄积有润滑油，并设有离心帮浦60。该离心帮浦60其构成是被固定在外壳本体11，并安装在驱动轴17的下端，吸出所蓄积的润滑油。而在驱动轴17内形成有给油路61，由离心帮浦60所吸出的润滑油是透过该给油路61供给至各滑动部分。
上述固定涡管24的扩大凹部42，是如图2所示，由平面视为圆形状的中央凹部64，及自该中央凹部64朝半径方向外侧延伸的延设凹部65所构成。在延设凹部65的外侧端部处，涡管侧通路47的上端在圆周方向呈细长形状开口。而中央凹部64及延设凹部65的圆周，则形成固定涡管24的上端面。在该上端面的中央凹部64的周围形成有紧固孔68，其是栓合连结固定盖体44用的螺栓44a。又，在固定涡管24的外周端，形成有复数个的紧固孔69，其是栓合连结机壳23及固定涡管24用的螺栓38。而该紧固孔69中的其中2个，是被配置在上述延设凹部65的附近。
另外，固定涡管24是配置在接近延设凹部65的处，且形成有使固定涡管24的上面与压缩室40连通，并可使吸入管19嵌入的吸入孔66。又，在固定涡管24上邻接吸入孔66的处形成有补助吸入孔67。由该补助吸入孔67，可连通低压空间29及压缩室40。
上述盖体44，是如图3所示，由圆形的盖体本体70，及自该盖体本体70朝半径方向外侧延伸的延设部71所构成。在延设部71的内侧端部，形成有对应吸入管19的外径的口径而凹下的圆弧状吸入凹部72。在盖体本体70的边缘部及延设部71外侧端部的两角落附近，形成有栓合将盖体44固定在固定涡管24的螺栓44a的紧固孔73。
在上述机壳23的机壳凹部31，是如图4所示，形成有在外周端如延伸至圆周方向，由上面所凹设的外周凹部75，及为嵌入欧丹环39的一对欧丹环沟76。而该欧丹环沟76是形成在彼此相对的位置，且各自形成为椭圆形状。
上述机壳凹部31周围的外周部78，其上面是形成机壳23的上端面，且形成可与固定涡管24的下端面密接。亦即，由密封该外周部78的上面及固定涡管24的下端面，使得高压空间28的冷媒不会漏泄至低压空间29。在外周部78，在圆周方向每隔着特定的间隔，在复数处形成有朝向半径方向内侧延伸的固定部79。在该固定部79形成有栓合固定固定涡管24用的螺栓38的紧固孔80。而该紧固孔80是形成在对应被形成在固定涡管24的外周端的紧固孔69的位置。
在固定部79中的一个上，形成有构成上述连络通路46的机壳侧通路48的上端开口81。该上端开口81是在外壳圆周方向形成长圆弧状。该上端开口81的圆周方向，即在在上端开口81的长径方向的两端附近，配设有上述紧固孔80中的2个。
该2个紧固孔80是如图5所示，连接其两紧固孔80的中心的直线82是与通过上端开口81的中心83而在半径方向延伸的直线82a，在上端开口81的中心83交叉。亦即，在固定涡管24与机壳23的密接面上，连络通路46与在该连络通路46的外壳圆周方向两侧邻接的紧固孔80，是构成围使连接两紧固孔80的中心的直线82的中心，与连络通路46机壳侧通路48的上端开口81的中心83一致。
配设在上述间隙空间18的引导板58，如图6及图7所示，具备有引导本体84，及配设在该引导本体84两端的翼部85。引导本体84是具备有下部曲板86，其横剖面为圆弧状，且在上下方向延伸成直线状；突出部87，其连接至该下部曲板86的上端，且形成为越接近上侧则越朝内周侧突出般；及侧壁部88，其被立设在下部曲板86及突出部87的两侧端，并朝着外周侧。该下部曲板86，是配置在驱动马达16的定子51的外侧。突出部87是调整较其突出量，而较连络通路46的机壳侧通路48的更位在内侧。亦即，冷媒在引导板58的引导本体84外侧由上向下流动。
上述翼部85是被接合在引导本体84的侧壁部88的外周侧的端部，其横剖面为圆弧状，且在上下方向延伸成直线状。该翼部85的口径是形成为对应外壳本体11内面，且被安装在外壳本体11。
在上述引导板58是形成有分流凹部90。分流凹部90构成分流装置，由翼部85延伸至引导本体84的侧壁部88，使朝向马达冷却通路55而流动的一部分冷媒，向着喷出管20的内端部36分流至圆周方向。分流凹部90是由凹状的切口凹部所构成，形成自翼部85的一方的侧端，延伸到接合在引导本体84的下部曲板86的侧壁部88。
另外，在上述引导板58，在其引导本体84的下部曲板86的下端，设置有朝外周侧突出的折回部92。该折回部92的前端，是形成为较翼部85的更位在内围侧处。而折回部92的突出量则设定成使朝向分流装置90的分流量可调整至特定比例。
其次，针对此高低压圆顶型压缩机1的运转动作加以说明。
首先，若驱动驱动马达16，则转子52会对着定子51转动，因此驱动轴17会转动。一旦驱动轴17转动，则可动涡管26不会对固定涡管24自转而仅进行公转。因此，低压冷媒会透过吸入管19，自压缩室40的边缘侧被吸入该压缩室40，且该冷媒会随着压缩室40的容积变化而被压缩。该被压缩的冷媒即变为高压，并自压缩室40的胴体部透过喷出通路41而向着消音空间45喷出。该冷媒自消音空间45流入连络通路46，且在涡管侧通路47及机壳侧通路48中流通，并透过喷出口49流向间隙空间18。
间隙空间18的冷媒在引导板58的引导本体84与外壳本体11内面之间朝着下侧流动，此时，其一部分的冷媒分流，并通过分流装置90，在引导板58及驱动马达16之间在圆周方向流动。该分流的冷媒可由在圆周方向流动而分离润滑油，特别是在外壳10附近的内壁附近，由在其润滑油浓度较高，故在内壁附近可充分分离。
另一方面，朝着下侧流动的冷媒，会在马达冷却通路55朝着下侧流动，并流动到马达下部空间。之后，该冷媒流动方向会反转，在定子51及转子52间的空气间隙通路，或在面对着连络通路46侧在图1的左侧的马达冷却通路55朝着上方流动。
在上述间隙空间18，其通过上述引导板58的分流装置90的冷媒，及在空气间隙通路或马达冷却通路55所流动的冷媒会汇合，且自喷出管20的内端部36流入至该喷出管20并喷出到外壳10外。之后，被喷出在外壳10外的冷媒，会在循环冷媒回路之后再度透过吸入管19而被吸入至压缩机1并压缩。如此的循环会一再被重复。
如以上所说明，根据有关本实施方式1的高低压圆顶型压缩机1，在压缩机构15所压缩的冷媒，会在该压缩机构15的机壳23及固定涡管24中所形成的连络通路46流通，并透过喷出口49流出至压缩机构15及驱动马达16的间隙空间18。而流出至间隙空间18的冷媒，其一部分会在驱动马达16与外壳本体11内面间的马达冷却通路55流动，而对在间隙空间18及驱动马达16，则在与压缩机构15的相反侧间流动并冷却驱动马达16。
因此，不需增加零件数，即可由冷媒有效率地冷却驱动马达16。又，可简洁化地制作压缩机1。此外，亦不会有在驱动轴内设置冷媒的通路的构成时，产生轴刚性降低及喷出脉动等问题产生。
另外，在压缩机构15的压缩室40所压缩的冷媒，在通过消音空间45之后会在连络通路46流通。因此，冷媒在自压缩室40流通至连络通路46的时，其运转噪音会被消除。故，不需增加零件数，即可获得简洁化的低噪音的压缩机1。
另外，在连络通路46流通并通过喷出口49流出在间隙空间18的冷媒，是由在该间隙空间18所设置的引导板58引导至马达冷却通路55。因此，由在可确实地引导冷媒至马达冷却通路55，故可确实地且有效率地冷却驱动马达16。
特别是，在使流出在间隙空间18的冷媒全部流通在马达冷却通路55的构成中，由在在马达下部空间其气流反转，上升马达冷却通路55的冷媒量增加，而使得润滑油难以在该马达冷却通路55流落。但，如本实施方式1的由间隙空间18的引导板58的分流凹部90，使得一部分的冷媒分流的构成，可容易地使润滑油在马达冷却通路55中流落。
另外，在连络通路46流通并通过喷出口49流出在间隙空间18的冷媒，其一部分是由在引导板58所设置的分流凹部90分流，朝圆周方向流动并且流向位在间隙空间18的喷出管20的内端。而其他的冷媒，会在包含直流马达的驱动马达16与外壳10内面间的马达冷却通路55中流动。因此，可确保温度上升较低的驱动马达16的冷却，且使冷媒在圆周方向流动，因此，可使包含在该冷媒的润滑油的分离效率提高。
另外，在圆周方向流动的冷媒，其越接近外壳本体11内壁面附近，润滑油的浓度越高。但由在设定喷出管20的内端部36较外壳本体11的内面更突向内侧，故可抑制润滑油与冷媒一起流入喷出管20。结果，可抑制润滑油与冷媒混一起自压缩机1被喷出的情形发生。
另外，本实施方式中机壳23是在其整个外周面气密封地密接着外壳本体11。因此，可确实地将外壳10内划分出高压空间28及低压空间29，故可确实地防止工作流体的漏泄并可防止冷媒的吸入加热。
又，本实施方式是将连络通路46的横剖面形状形成为圆弧状。因此，不仅可抑制压缩机构15朝半径方向扩大，且可使连络通路46的流路面积增大。
另外，本实施方式是在固定涡管24与机壳23的密接面，使连络通路46及在该连络通路46的外壳圆周方向两侧邻接的紧固孔80，其连接两紧固孔80中心的直线82的中心，与连络通路46的中心83一致。因此，可使固定涡管24及机壳23确实地密封，并可确实地防止连络通路46内的高压流体漏泄至低压空间29内。
第1变化例在上述本实施方式1的高低压圆顶型压缩机1中，在固定涡管24及机壳23的密接面，在栓合固定两者的螺栓38用的紧固孔80的中，对在连络通路46在外壳圆周方向两侧邻接的紧固孔80，是构成为连接其中心的直线82的中心与连络通路46的中心83为一致。而取代其的是在本第1变化例中，如图8所示，其连接两紧固孔80中心的直线82的中心是位在连络通路46内。
亦即，构成连络通路46的机壳侧通路48的上端开口81，是在外壳10的圆周方向上形成为长圆弧状。又，连络通路46的中心83与该连络通路46的外壳圆周方向的两侧的紧固孔80的各中心，是配置成位在同一圆周上。并且，连接在上述上端开口81的圆周方向的两侧邻接的紧固孔80的中心的直线82，与通过上述连络通路46的中心83上端开口81的中心83而向半径方向延伸的直线82a，是在上述上端开口81内呈交叉。
换句话说，即构成连络通路46的机壳侧通路48的上端开口81，是形成为其在外壳圆周方向的两侧邻接的2个紧固孔80具有彼此间的间隔不会太宽的圆周方向长度的圆弧状。亦即，为争取更多冷媒流量，较佳为扩大连络通路46的圆周方向长度，但若过在扩大，则可能会因两紧固孔80的间隔过宽而产生降低其密封性的虞虑。在此，连络通路46及中心83是构成为连接邻接在上述上端开口81的两侧的2个紧固孔80中心的直线82的中心，是位在上述连络通路46内机壳侧通路48的上端开口81内。
即使将连络通路46及紧固孔80设定成如此的构成，亦可维持固定涡管24及机壳23间的气密性。此外，可在高压空间28及低压空间29间确实地密封，并可确实地防止连络通路46内的高压冷媒漏泄至低压空间29内的情形。而其他的构成、功用及效果则与实施方式1相同。
第2变化例在本第2变化例中，其连接紧固孔80彼此中心的直线82的中心，与第2变化例不同，如图9所示，连络通路46及紧固孔80构成为位在连络通路46的半径方向内端。
亦即，构成连络通路46的机壳侧通路48的上端开口81，是在外壳10的圆周方向形成长圆弧状。又，连络通路46的中心83及该连络通路46的外壳圆周方向两侧的紧固孔80的各中心，是被配置成位在同一圆周上。连接在上述上端开口81的圆周方向两侧邻接的紧固孔80彼此的中心的直线82，及通过上述连络通路46的中心83上端开口81的中心83而向半径方向延伸的直线82a，是在连络通路46机壳侧通路48的上端开口81的半径方向内端，与上端开口81接合般地交叉。
即使将连络通路46及紧固孔80设定成如此的构成，亦可维持固定涡管24及机壳23间的气密性。此外，可在高压空间28及低压空间29间确实地密封，并可确实地防止连络通路46内的高压冷媒漏泄至低压空间29内的情形。而其他的构成、功用及效果则与实施方式1相同。
实施方式2有关本实施方式2的高低压圆顶型压缩机1所配设的引导板58，是如图10所示，省略了分流凹部90。另外，在此对在与实施方式1为相同的构成要素，则附上相同符号而省略其说明。
具体而言，上述引导板58是具备有引导本体84及配设在该引导本体84的两端的翼部85。而引导本体84则具备有下部曲板86，其横剖面为圆弧状且在上下方向延伸成直线状；突出部87，其被连接至该下部曲板86的上端且越是接近上侧则形成向内缘侧突出；及侧壁部88，其在下部曲板86及突出部87的两端侧朝向外缘侧而直立设置。
上述翼部85是被接合至引导本体84侧壁部88的外缘侧的端部，其形成为横剖面为圆弧状且在上下方向延伸成直线状。在本实施方式2的翼部85中，与实施方式1不同，其该翼部85的下端部是位在引导本体84的下部曲板86的中间高度。
驱动马达16是例如由诱导电动机所构成。
因此，在连络通路46流通并自喷出口49向间隙空间18所流出的冷媒，会朝下侧并在与引导板58的引导本体84及外壳本体11的内面间流动。而全部的冷媒会在马达冷却通路55中朝下侧流动，至流动至马达下部空间为止，在此，其流动方向会反转，并在定子51及转子52间的空气间隙通路，或在面对着连络通路46侧的马达冷却通路55中朝着上方流动。之后，自喷出管20的内端部36流入在该喷出管20，并被喷出到外壳10外。
根据有关本实施方式2的高低压圆顶型压缩机1，由在使流出至间隙空间18的全部冷媒流入到马达冷却通路55，故与实施方式1的高低压圆顶型压缩机1相较，可较有效率且确实地冷却驱动马达16。
其他的构成、功用及效果则与实施方式1相同。
其他实施方式对在上述各实施方式，压缩机构15是不限定在涡卷型，亦可构成为例如回转活塞型。
另外，上述各实施方式，亦可为省略压缩机构15的消音空间45的构成。
另外，上述实施方式1，亦可为省略引导板58的构成。又，上述实施方式1中，驱动马达16不限定由直流马达来构成，例如亦可由交流马达来构成。
另外，对在上述实施方式2，是不限定在喷出管20的内端部36较外壳本体11的内面更突出在内侧的构成。
另外，在上述各实施方式中，连络通路46的横剖面是为在外壳圆周方向成长圆弧状者，但亦可以圆形取代此形状。
产业上利用的可能性如以上所述，根据本发明的高低压圆顶型压缩机，是适用在设置在冷媒回路等的场合，特别是适合在设置在小空间的场合。
权利要求
1.一种高低压圆顶型压缩机，其外壳(10)内夹着压缩机构(15)而划分成高压空间(28)及低压空间(29)，而驱动连结在上述压缩机构(15)的驱动马达(16)配置在上述高压空间(28)中，其特征为在上述压缩机构(15)中形成有连络通路(46)，其使在该压缩机构(15)的压缩室(40)所压缩的工作流体流出到压缩机构(15)及驱动马达(16)的间隙空间(18)；在上述驱动马达(16)与外壳(10)内面之间，形成有马达冷却通路(55)，其自上述连络通路(46)流出的工作流体，会在上述间隙空间(18)与对于驱动马达(16)的压缩机构(15)而言的相反侧之间流通。
2.根据权利要求第1项所述的高低压圆顶型压缩机，其特征为在上述压缩机构(15)，在压缩工作流体的压缩室(40)与连络通路(46)之间形成有消音空间(45)。
3.根据权利要求第1项或第2项所述的高低压圆顶型压缩机，其特征为在上述间隙空间(18)设置有引导板(58)，其将从连络通路(46)流出的工作流体引导到马达冷却通路(55)中。
4.根据权利要求第3项所述的高低压圆顶型压缩机，其特征为在上述外壳(10)设置有使高压空间(28)的工作流体向外壳(10)外喷出的喷出管(20)；在上述引导板(58)上设置有分流装置(90)，其使向马达冷却通路(55)流动的工作流体的一部分分流至圆周方向，且将已分流了的工作流体引导到位在间隙空间(18)的喷出管(20)的内端部(36)。
5.根据权利要求第4项所述的高低压圆顶型压缩机，其特征为上述喷出管(20)的内端部(36)是朝着外壳(10)的内面的内侧突出。
6.根据权利要求第1项至第5项中的任一项所述的高低压圆顶型压缩机，其特征为上述压缩机构(15)，具备有固定涡管(24)，及收容与该固定涡管(24)啮合的可动涡管(26)的收容构件(23)；上述收容构件(23)在圆周方向的整个一周气密封状态地密接在外壳(10)内面上。
7.根据权利要求第6项所述的高低压圆顶型压缩机，其特征为上述连络通路(46)的横剖面形状形成为圆弧状。
8.根据权利要求第6项或第7项所述的高低压圆顶型压缩机，其特征为上述连络通路(46)从上述固定涡管(24)形成到收容构件(23)；在上述固定涡管(24)及收容构件(23)，形成有紧固孔(80)，用以将上述固定涡管(24)及收容构件(23)紧固在一起的螺栓(38)穿插在其中；在上述固定涡管(24)及收容构件(23)的密接面上，这样构成上述连络通路(46)和与该连络通路(46)的外壳圆周方向两侧邻接的紧固孔(80)，即连接两紧固孔(80)各自的中心的直线(82)的中心位在连络通路(46)内。
9.根据权利要求第8项所述的高低压圆顶型压缩机，其特征为在上述固定涡管(24)及收容构件(23)的密接面上，这样构成上述连络通路(46)和与该连络通路(46)的外壳圆周方向两侧邻接的紧固孔(80)，是构成为使连接两紧固孔(80)各自的中心的直线(82)的中心，与连络通路(46)的中心(83)一致。
全文摘要
本发明是于涡卷型压缩机构(15)上形成连络通路(46)，使压缩机构(15)所压缩之冷媒流出至压缩机构(15)与驱动马达(16)之间隙空间(18)之吐出口(49)会于该通路开口。于压缩机构(15)形成与连络通路(46)连通而消除运转音之消音空间(45)。在驱动马达(16)与外壳(10)内面之间，形成使流出于间隙空间(18)之作动流体流通之马达冷却通路(55)。并在间隙空间(18)配设引导板(58)。而于引导板(58)形成分流凹部，其是使朝向马达冷却通路(55)流动之冷媒的一部分于圆周方向流动，且使其向着位于间隙空间(18)之吐出管(20)内端部(36)流动。
文档编号F04C18/02GK1518638SQ0380048
公开日2004年8月4日 申请日期2003年3月11日 优先权日2002年3月28日
发明者北浦洋, 柳沢雅典, 松川和彦, 外山俊之, 之, 典, 彦 申请人:大金工业株式会社