涡旋式压缩机及其控制方法

专利名称：涡旋式压缩机及其控制方法
技术领域：
本发明涉及一种涡旋式压缩机及其控制方法。
技术背景现有的涡旋式压缩机，包括在底板上设置有涡旋状卷边的静涡旋盘，和 在端板上设置有涡旋状卷边的旋转涡旋盘，两涡旋盘相向啮合配置，通过依 次缩小形成在相互卷边间的多个压缩室，压缩进入涡旋式压缩机内的流体。 由于该压缩作用，将在两涡旋盘之间产生相互分离静涡旋盘和旋转涡旋盘的 轴向分离力。如果两涡旋盘分离，那么在两卷边的齿顶和齿底之间将产生大 的间隙，进而导致压缩室的密封性能变差，压缩机的效率降低。为此，在旋 转涡旋盘的端板的背面形成背压室，背压室内产生出介于排出压力和吸入压 力之间的压靠力，该压靠力向静涡旋盘侧推压旋转涡旋盘，以抵消分离力， 并同时将旋转涡旋盘压靠在固定涡旋盘上。由于该压靠力在静涡旋盘和旋转 涡旋盘的端板面上产生滑动摩擦，在压靠力过大的情况下，将在端板上引起烧伤现象，进而降低涡旋式压缩机的可靠性；在压靠力过小的情况下，将在 卷边的齿顶和齿底产生间隙，引起各压缩腔的内泄漏，降低涡旋式压缩机的 性能。另外，由于涡旋式压缩机壳体内为低压空间或高压空间，在压缩过程中， 压缩流体对旋转涡旋盘产生倾覆力矩，而现有的涡旋式压缩机或是通过背部 的中压或高压的油压或气压将旋转涡旋盘压靠在静涡旋盘上，或是通过在静 涡旋盘背部的中压或高压气体力将静涡旋盘和旋转涡旋盘压靠在机架的支 撑部上，很难将静涡旋盘和旋转涡旋盘之间的压靠力与实际的压缩负荷相匹 配，最后导致涡旋式压缩机工作可靠性和性能的降低。发明内容本发明的目的旨在提供一种结构简单合理、制作成本低、能有效防止旋 转涡旋盘倾覆、工作性能和安全可靠性都很高的涡旋式压缩机及其控制方 法，以克服现有技术中的不足之处。按此目的设计的一种涡旋式压缩机，包括静涡旋盘，其涡旋状卷边设置
在底板上，端板设置在卷边周围，并与卷边的前端连接；旋转涡旋盘，其涡 旋状卷边设置在端板上；静涡旋盘和旋转涡旋盘的卷边组合形成多个压缩 室；支撑静涡旋盘和旋转涡旋盘的机架；以及电机、轴、十字滑环、上油组 件、轴承、必要的密封件、外部支撑组件和壳体，其结构特征是压缩机的壳 体内设置有高、中、低压三个腔室；通过壳体、机架、静涡旋盘及其相互之 间的密封件在壳体内围成三个密闭且互为独立的空间，其中，上部空间为中 压腔室，中间空间为低压吸气腔室，下部空间及与其连通的静涡旋盘内的排 气空腔为高压排气腔室，静涡旋盘与中压腔室之间设置有导通通道，也就是 设置在静涡旋盘侧面的旁通孔。所述的壳体与机架及其之间的密封件把壳体内部分隔成上、下两个密闭 且互为独立的空间，下部空间为压缩流体排放的高压排气腔室，电机设置在 高压排气腔室内；上部空间内设置有静涡旋盘和旋转涡旋盘，静涡旋盘与机 架及其之间的密封件把上部空间分隔成两个密闭且互为独立的空间，由静涡 旋盘、机架与壳体及其之间的密封件所围成的上部空间为中压腔室，由静涡 旋盘、旋转涡旋盘、机架及其之间的密闭件围成的空间为低压吸气腔室，十 字滑环位于低压吸气腔室中。所述的静涡旋盘边缘设置有一个及以上的轴向导孔，机架上设置有与轴 向导孔相对应的螺紋孔或装配孔；导杆一端穿过轴向导孔后固定在螺紋孔或 装配孔中，或导杆一端依次穿过轴向导孔和螺紋孔或装配孔后，并固定在机 架或静涡旋盘上，以实现静涡旋盘沿导杆在一定范围内作轴向移动；导杆另 一端设置有防止静涡旋盘滑脱的限位台阶，该限位台阶的截面比导杆的大， 以限制静涡旋盘在导杆上轴向移动的距离。中压腔室通过设置在静涡旋盘上 的旁通孔与压缩室导通，低压吸气腔室与设置在壳体侧面的吸入管相连通。所述的静涡旋盘的背侧设置有凹部，凹部上盖接有排气挡板，排气挡板、 静涡旋盘背侧及凹部共同围成一密闭空间，静涡旋盘的涡旋状卷边的中心处 设置有排出口，排出口与密闭空间连通，形成排气缓冲腔。所述的静涡旋盘与机架上设置有连通排气缓冲腔与高压排气腔室的排 气导气通道；静涡旋盘上设置有排气导孔，排气导孔一端伸入静涡旋盘背侧 与排气缓冲腔连通，另一端在静涡旋盘的侧壁内向下延伸、最后穿出静涡旋 盘侧壁，机架上设置有与排气导孔相对应的导孔，导孔与高压排气腔室导通， 其孔口面积与排气导孔面积对应，排气导孔和导孔共同组成排气导气通道， 以实现排气缓冲腔与高压排气腔室连通；上油组件由上油管路和上油叶片组 成，上油管路设置在轴中，轴包括曲轴，上油叶片设置在上油管路底端，支 撑部端面设置有一个及以上的上油通道。本涡旋式压缩机的控制方法，其特征是所述的中压腔室的压力介于吸入 压缩室的流体的压力和排出压缩室的气体压力之间，该压力将静涡旋盘的端 板压靠在旋转涡旋盘的端板上，并且在发生异常时，将静涡旋盘与旋转涡旋 盘及时分离，从而实现压缩机在工况变化时工作的高性能和可靠性。所述的低压吸气腔室内所产生的吸气压力，和背压室内的润滑油所产生 的供油压力，共同将旋转涡旋盘压靠在静涡旋盘上，以减轻旋转涡旋盘对机 架支撑部的压力，从而减少旋转涡旋盘背侧与机架支撑端面的摩擦。所述的排气导气通道在静涡旋盘轴向移动过程中，始终保持与中压腔室 及低压吸气腔室隔离，处于未导通状态，未导通状态通过设置密封隔离部件 来实现，密封隔离部件安装在静涡旋盘或机架上。所述的中压腔室内的流体压力既作用于静涡旋盘背部，将静涡旋盘压靠 在旋转涡旋盘上，又作用于旋转涡旋盘上，将旋转涡旋盘压靠在机架的支撑 部上，该流体压力比背压室的润滑油作用在旋转涡旋盘上的压力、及低压吸 气腔室内的流体作用在旋转涡旋盘上的向上的托力的合力大，旋转涡旋盘在 此三个力的作用下被压靠在机架的支撑部上，并在曲轴的作用下作平面滑动；静涡旋盘在压缩机工况变化时，对旋转涡旋盘的压靠力及作出相应的轴 向移动进行自动调整，以实现压缩机在工况变化下的高性能及可靠性。所述的润滑油在上油叶片旋转产生抽吸的作用下，沿轴的上油管路上 升，润滑各润滑部件，上升并润滑旋转涡旋盘的滑动轴承的润滑油被节流后，流入旋转涡旋盘背侧的背压室内，通过机架顶部的支撑部或旋转涡旋盘上设 置的上油通道节流后流入低压吸气腔室内，背压室内的润滑油的油压形成对 旋转涡旋盘向上的托力。本发明在涡旋式压缩机中将密闭壳体设计为高、中、低三种压力的三个 独立密闭空间，其中，壳体下部空间及与其连通的静涡旋盘内的排气空腔为 高压排气腔室，电机位于高压排气腔室的下部侧，上部空间为中压空腔，中 间与吸气通道连通空腔为低压吸气腔，通过把压缩腔与中压腔导通，提供静 涡旋盘向旋转涡旋盘压靠力，使压缩机正常工作时，静涡旋盘与旋转涡旋盘 端板面之间始终紧密接触，静涡旋盘能根据实际负荷自动的调整其与旋转涡 旋盘、压缩机负荷相适应的压靠力，同时在压缩异常时自动沿轴向移动，实 现与旋转涡旋盘的分离，保证压缩机在变工况条件下工作的高性能及可靠 性。本发明向静涡旋盘和旋转涡旋盘的端板滑动面施加供给静涡旋盘的背 部的中压腔室的压力，旋转涡旋盘卷边中心成为基点，将静涡旋盘端板压靠 在旋转涡旋盘的端板面上，从而能够降低在端板面的气体泄漏。旋转涡旋盘 被静涡旋盘压靠在机架的中心支撑部上，因此，即使压缩室中的流体产生对 旋转涡旋盘的倾覆的作用力，由于旋转涡旋盘被限位在静涡旋盘和机架支撑
部之间，有效防止旋转涡旋盘产生倾覆。


图1为本发明一实施例的纵向剖视结构示意图。图2为图1的上部放大结构示意图。图3为静涡旋盘俯视结构示意图。图4为静涡旋盘的立体结构示意图。图5为图4另 一侧的立体结构示意图。图6为为机架俯视结构示意图。图7为机架的立体结构示意图。图8为图7另一侧的立体结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述。图中l为上油通孔，2为上油叶片，3为上油管，4为下支架，5为下 轴承组件，5.1为止推轴承，5.2为副轴承，6为螺钉，7为壳体，8为电机， 9为横向油孔，IO为轴，ll为机架，ll.l为支撑部，11.2为上油通道，11.3 为装配孔，11.4为十字滑环在机架上的滑槽，11.5为从吸入管连通到吸入腔 室的通道，12为十字滑环，13为旋转轴承，14为环槽，15为旋转涡旋盘， 16为静涡旋盘，16.6为轴向导孔，16.7为限位台阶，17为压缩室，18为吸 入管，19为排气挡板，20为导杆，21为排出管，22为高压排气腔室，23 为低压吸气腔室，24为吸入口， 25为吸入室，26为排出口， 27为排气导气 通道，27.1为排气导孔，27.2为导孔，28为主轴承，29为背压室，30为排 气缓冲腔，31为中压腔室，32为导通通道。参见图1和图2，静涡旋盘16包括底板，涡旋状的卷边设置在底板上， 端板位于底板的外周侧，并与卷边的前端连接，圆简状的支承部围绕在卷边 周围，齿底设置在底板上的卷边之间。静涡旋盘16由支承部11.1通过三个 导杆20限定在机架11上，见图3-图5，只能沿静涡旋盘16的轴向导孔16.6 作轴向移动。旋转涡旋盘15与静涡旋盘16相对的配置，可旋转的设在机架 11内。旋转涡旋盘15具有与静涡旋盘16同样的圆简状的端板，端板表面设 置有涡旋状的卷边，卷边之间设置有齿底，端板背面中央设置有突起部，该 端板的外周部与静涡旋盘16接触面为旋转涡旋盘15的端板面。支承部11.1 分别与旋转涡旋盘15和静涡旋盘16的端板相接。机架11利用过盈配合或 焊接等方式固定在壳体7上。封闭的壳体7内部收纳有静涡旋盘16和旋转涡旋盘15构成的压缩部
件、电机8及润滑油。与电机8的转子连接的轴10，轴10包括曲轴，旋转 自如的设置在机架ll上，与静涡旋盘16的轴线形成同轴。曲轴设置在轴IO 的前端，曲轴安装在旋转轴承13中，旋转轴承13设置在旋转涡旋盘15的 突起部上，轴10可旋转的安装在旋转涡旋盘15上。此时，旋转涡旋盘15 的形成轴线相对于静涡旋盘16的轴线偏心设定距离。旋转涡旋盘15的卷边 在静涡旋盘16的卷边上，在周向以规定角度错开重叠。安装在机架ll上的 十字滑环12，相对于静涡旋盘16不自转的约束旋转涡旋盘15,同时使旋转 涡旋盘15产生相对平移运动。当旋转涡旋盘15平移运动时，在静涡旋盘16 和旋转涡旋盘15的卷边之间，形成越向中央部移动，越连续缩小容积的月 牙状的多个压缩室17。参见图6-图8,吸入管18设置在机架11上，该吸入管18以与低压吸 气腔室23连通的方式，穿设在机架11上。吸入口 24设置在静涡旋盘16上， 该吸入口 24以与吸入室25连通的方式，穿设在静涡旋盘16的外周侧。从 吸入管18流入的流体，以吸入压力存在。此外，排出口26，以与最内周侧 的压缩室17连通的方式，穿设在静涡旋盘16的底板的涡旋中心附近。支撑 部11.1端面设置有一个及以上的上油通道11.2,润滑油经过上油通道11.2 节流后流入低压吸气腔室内，背压室内的润滑油的油压形成对旋转涡旋盘向 上的托力。下面说明其工作原理。首先，通过电机8旋转驱动轴10，该旋转从轴 IO的曲轴，经由旋转轴承13，传递给旋转涡旋盘15。旋转涡旋盘以静涡旋 盘16的轴线为中心，设定偏心距离的旋转半径作平移运动。在旋转运动时， 用十字滑环12约束旋转涡旋盘15，使其不自转，通过旋转涡旋盘15的平 移运动，在静涡旋盘16和旋转涡旋盘15的卷边之间形成的压缩室17连续 的向中央移动，随着移动，压缩室17的容积连续缩小。在启动刚开始时，由于压缩室17的容积连续缩小，其内的压力升高， 压缩流体对旋转涡旋盘15和静涡旋盘16产生相分离的轴向作用力，此作用 力迫使旋转涡旋盘15紧靠在机架11中心突出的支撑部11.1上，同时对静涡 旋盘16产生向上的轴向推为，此时由于压缩室17的压力比中压腔室31高， 流体经过导通通道32流入中压腔室31，中压腔室内的流体压力作用在静涡 旋盘的背侧，迫使静涡旋盘16的端板面紧靠在旋转涡旋盘15的端板面上。在各压缩室17内依次压缩从吸入口 24吸入的流体,被压缩的流体从排 出口26排出。排出的流体流入到排气缓冲腔30内，由于排气缓冲腔30的 设计使得排出流体经过排气口 26产生的噪音被降低。排出流体通过排气挡 板19与上部中压腔室31中的流体进行热交换，使得排出流体被降温，同时， 由于该排出流体在缓冲腔室30内的绕流减速而除去排出流体中携带的部分
润滑油。在排气缓冲腔30内的流体经过与高压排气腔室22连通的排气导气 通道27排出到壳体下部的高压排气腔室22中，在其向下流动过程中，经过 冷却高压排气腔室内的电机和润滑油而自身温度升高，接着向上流动并最后 从排出管21排出，例如供给冷冻循环，完成制冷剂流体在压缩机内的一个 循环。由于导通通道32始终把压缩室17和中压腔室31连通，因此当压缩机 工作工况发生变化时，中压腔室31的压力亦随之变化。当压缩机吸入压力 降低时，即低压吸气腔室23内的压力降低，则通过吸入口 24吸入到吸入室 25内的流体压力降低，压缩室17内的压力也降低，与它导通的中压腔室31 的压力对应的减小，其对静涡旋盘16产生的向下压靠旋转涡旋盘15的轴向 力减小，同时由于压缩室17内流体压力降低，其对静涡旋盘16产生的向上 的轴向分离力减小，因此能保持静涡旋盘16的端板面对旋转涡旋盘15的端 板面之间的压靠力基本不变，保证两端板面之间的摩擦力基本恒定，从而实 现在吸气压力降低的情况下不增大摩擦耗功。当吸入压力升高时，即低压吸气腔室23内的压力升高，则通过吸入口 24吸入到吸入室25内的流体压力升高，压缩室17内的流体压力增大，与它 导通的中压腔室31的压力对应的增大，其对静涡旋盘16产生的向下的压靠 旋转涡旋盘15的轴向力增大，同时由于压缩室17内流体的压力升高，使得 其对静涡旋盘16产生的向上的轴向分离力增大，因此能保持静涡旋盘16的 端板面对旋转涡旋盘15的端板面之间的压靠力基本不变，保证两端板面之 间的摩擦力基本恒定，在吸气压力增大的情况下不增大摩擦耗功。由此在压 缩机工作工况发生变化时，实现了静涡旋盘16对旋转涡旋盘15压靠力的稳 定性，提高了压缩机在工况变化时可靠性。当吸入管18流入的制冷剂气体中携带有少量制冷剂小液滴时，此流体 流入低压吸气腔室23，由于流速的降低，制冷剂液体与气体产生分离，液体 被分离到吸入腔室23的底部，在机架加热的作用下气化，因此避免了液体 制冷剂直接进入压缩室17内压缩而损害静涡旋盘16和旋转涡旋盘15的涡 卷边。在吸入管18流入的制冷剂气体携带大量制冷剂液体的情况下，液体 制冷剂来不及与气体分离而被吸入压缩室17内压缩，由于压力的急剧升高， 一方面通过导通通道32流入到中压腔室31而泄压，由于中压腔室31的空 间比较大，流入的制冷剂不会在瞬间让中压腔室31内的压力达到压缩室17 内对应的压力；另一方面产生对静涡旋盘16沿轴向向上很大的分离力，推 动静涡旋盘16沿导杆20轴向向上移动，实现静涡旋盘16与旋转涡旋盘15 的分离，使得静涡旋盘16的端板面与旋转涡旋盘15的端板面产生较大的间 隙，由此，压缩室17内的制冷剂流出涡旋机构进入吸入腔室23和排气口 26
及排气缓冲腔室30，实现了对静涡旋盘16和旋转涡旋盘15的保护，保证了 压缩机的可靠性。由于液体制冷剂在压缩室17内压缩时产生很大瞬间压力 推动静涡旋盘16沿导杆20向上快速轴向移动，故在导杆20的上部设置有 比静涡旋盘16的轴向导孔16.6大的限位台阶16.7，以限定静涡旋盘16向上 移动的距离，保证静涡旋盘16的底板不碰触到壳体7的上部，对应轴向导 孔16.6的是设置在机架11上的装配孔11.3，见图6和图8。另外，润滑油储存在壳体7的底部，周围的压力成为排出压力。由机架 11、轴IO、静涡旋盘16、旋转涡旋盘15形成的低压吸气腔室23内的压力 低于排出压力，由于上油叶片2跟随轴IO旋转产生向上的抽吸作用，因此 存储在壳体7的底部的润滑油，通过设置在轴10上的上油通道1，沿着轴向 孔向上流动。部分润滑油通过设在轴10上的横向油孔9， 一边润滑主轴承 28, —边到达背压室29。此外，其它润滑油通过上油通道1，到达轴10的 曲轴上部，润滑旋转轴承13，然后进入背压室29。此外，润滑油在通过主 轴承28及旋转轴承13时，由于轴承间隙小而被节流，以比排出压力低的压 力进入背压室29。进入背压室29的润滑油，通过旋转涡旋盘与机架的支撑 部11.1端面的多个上油通道11.2,流入低压吸气腔室23。此处，由于上油 通道较小，润滑油被节流，成油雾状进入低压吸气腔室23并混合在低压吸 气腔室的吸入流体中，然后被吸入进入到压缩室17内。从排出口26排出的 润滑油，其一部分从排出管21排入冷冻循环，其余的在排气缓冲腔30内和 在高压排气腔22内与制冷剂分离，储存在壳体7的底部。静涡旋盘16及压缩室17内的流体对旋转涡旋盘15产生向下的压靠机 架11的中心支撑部11.1端面的轴向压力，同时背压室29和低压吸气腔室 23的压力对旋转涡旋盘15产生向上的轴向推力，此向上的推力抵消了大部 分向下的轴向压力，从而减少了旋转涡旋盘15的端板和机架11的支撑部11.1 之间的摩擦，其结果是减少电机8的功耗，提高压缩机的性能。如上面充分解释的一样，根据本发明，可以防止旋转涡旋盘在工作过程 中因倾覆而导致压缩气体的泄漏，同时也防止了液击时，其导致静涡旋盘和 旋转涡旋盘涡卷的损害，在提高压缩机变工况工作时的可靠性的同时，也保 证其性能的高效性。
权利要求
1.一种涡旋式压缩机，包括静涡旋盘(16)，其涡旋状卷边设置在底板上，端板设置在卷边周围，并与卷边的前端连接；旋转涡旋盘(15)，其涡旋状卷边设置在端板上；静涡旋盘和旋转涡旋盘的卷边组合形成多个压缩室(17)；支撑静涡旋盘和旋转涡旋盘的机架(11)；以及电机(8)、轴(10)、十字滑环(12)、上油组件、轴承、必要的密封件、外部支撑组件和壳体(7)，其特征是压缩机的壳体内设置有高、中、低压三个腔室；通过壳体、机架、静涡旋盘及其相互之间的密封件在壳体内围成三个密闭且互为独立的空间，其中，上部空间为中压腔室(31)，中间空间为低压吸气腔室(23)，下部空间及与其连通的静涡旋盘内的排气空腔为高压排气腔室(22)，静涡旋盘与中压腔室之间设置有导通通道。
2. 根据权利要求l所述的涡旋式压缩机,其特征是所述的壳体与机架及其 之间的密封件把壳体内部分隔成上、下两个密闭且互为独立的空间，下部空间为压缩流体排放的高压排气腔室，电机设置在高压排气腔室内；上部空间内设置有静涡旋盘和旋转涡旋盘，静涡旋盘与机架及其之间的密封件把上部 空间分隔成两个密闭且互为独立的空间，由静涡旋盘、机架与壳体及其之间 的密封件所围成的上部空间为中压腔室，由静涡旋盘、旋转涡旋盘、机架及 其之间的密闭件围成的空间为低压吸气腔室，十字滑环位于低压吸气腔室中。
3. 根据权利要求1或2所述的涡旋式压缩机，其特征是所述的静涡旋盘边 缘设置有一个及以上的轴向导孔(16.6)，机架上设置有与轴向导孔相对应的 螺紋孔或装配孔(113);导杆一端穿过轴向导孔后固定在螺紋孔或装配孔中， 或导杆一端依次穿过轴向导孔和螺紋孔或装配孔后，并固定在机架或静涡旋 盘上，以实现静涡旋盘沿导杆在一定范围内作轴向移动；导杆另一端设置有 防止静涡旋盘滑脱的限位台阶(16.7)，中压腔室通过设置在静涡旋盘上的旁 通孔(32)与压缩室导通，低压吸气腔室与设置在壳体侧面的吸入管(18) 相连通。
4. 根据权利要求1或2所述的涡旋式压缩机，其特征是所述的静涡旋盘的 背侧设置有凹部，凹部上盖接有排气挡板U9),排气挡板、静涡旋盘背侧及 凹部共同围成一密闭空间，静涡旋盘的涡旋状卷边的中心处设置有排出口(26),排出口与密闭空间连通，形成排气缓冲腔(30)。
5. 根据权利要求4所述的涡旋式压缩机,其特征是所述的静涡旋盘与机架 上设置有连通排气缓冲腔与高压排气腔室的排气导气通道(27);静涡旋盘上 设置有排气导孔(27.1 )，排气导孔一端伸入静涡旋盘背侧与排气缓冲腔连通, 另一端在静涡旋盘的侧壁内向下延伸、最后穿出静涡旋盘侧壁，机架上设置有与排气导孔相对应的导孔(27.2)，导孔与高压排气腔室导通，其孔口面积 与排气导孔面积对应，排气导孔和导孔共同组成排气导气通道，以实现排气 缓冲腔与高压排气腔室连通；上油组件由上油管路和上油叶片(2)组成，上 油管路设置在轴中，轴包括曲轴，上油叶片设置在上油管路底端，支撑部端 面设置有一个及以上的上油通道(11.2)。
6. 根据权利要求l所述的涡旋式压缩机的控制方法，其特征是所述的中压 腔室的压力介于吸入压缩室的流体的压力和排出压缩室的气体压力之间，该 压力将静涡旋盘的端板压靠在旋转涡旋盘的端板上，并且在发生异常时，将 静涡旋盘与旋转涡旋盘及时分离，从而实现压缩机在工况变化时工作的高性 能和可靠性。
7. 根据权利要求6所述的涡旋式压缩机的控制方法，其特征是所述的低压 吸气腔室内所产生的吸气压力，和背压室(29)内的润滑油所产生的供油压 力，共同将旋转涡旋盘压靠在静涡旋盘上，以减轻旋转涡旋盘对机架支撑部 的压力，从而减少旋转涡旋盘背侧与机架支撑端面的摩擦。
8. 根据权利要求6所述的涡旋式压缩机的控制方法，其特征是所述的排气 导气通道在静涡旋盘轴向移动过程中，始终保持与中压腔室及低压吸气腔室 隔离，处于未导通状态，未导通状态通过设置密封隔离部件来实现，密封隔 离部件安装在静涡旋盘或机架上。
9. 根据权利要求6或7所述的涡旋式压缩机的控制方法，其特征是所述的 中压腔室内的流体压力既作用于静涡旋盘背部，将静涡旋盘压靠在旋转涡旋 盘上，又作用于旋转涡旋盘上，将旋转涡旋盘压靠在机架的支撑部上，该流 体压力比背压室的润滑油作用在旋转涡旋盘上的压力、及低压吸气腔室内的 流体作用在旋转涡旋盘上的向上的托力的合力大，旋转涡旋盘在此三个力的 作用下被压靠在机架的支撑部上，并在曲轴的作用下作平面滑动；静涡旋盘 在压缩机工况变化时，对旋转涡旋盘的压靠力及作出相应的轴向移动进行自 动调整，以实现压缩机在工况变化下的高性能及可靠性。
10. 根据权利要求6所述的涡旋式压缩机的控制方法，其特征是所述的 润滑油在上油叶片旋转产生抽吸的作用下，沿轴的上油管路上升，润滑各润 滑部件，上升并润滑旋转涡旋盘的滑动轴承的润滑油被节流后，流入旋转涡 旋盘背侧的背压室内，通过机架顶部的支撑部(ll.l)或旋转涡旋盘上设置的 上油通道节流后流入低压吸气腔室内，背压室内的润滑油的油压形成对旋转 涡旋盘向上的托力。
全文摘要
本发明涉及一种涡旋式压缩机及其控制方法，涡旋式压缩机包括静涡旋盘、旋转涡旋盘、机架、电机、轴、十字滑环、上油组件、轴承、必要的密封件、外部支撑组件和壳体，压缩机的壳体内设置有高、中、低压三个腔室；壳体下部空间及与其连通的静涡旋盘内的排气空腔为高压腔室。本发明通过把压缩腔与中压腔导通，提供静涡旋盘向旋转涡旋盘的压靠力，使涡旋式压缩机正常工作时静涡旋盘与旋转涡旋盘端板面之间始终紧密接触，并且在发生异常时静涡旋盘与旋转涡旋盘能及时分离，并有效防止旋转涡旋盘倾覆；通过在动涡旋盘背侧提供吸气压力及供油压力，有效降低动涡旋盘与支承的接触力。采用此结构能实现压缩机在工况变化时工作的高性能和高可靠性。
文档编号F04C18/02GK101158351SQ20071003149
公开日2008年4月9日 申请日期2007年11月16日 优先权日2007年11月16日
发明者邵海波 申请人:美的集团有限公司