专利名称：一种涡旋式压缩机及其控制方法
技术领域：
本发明涉及一种涡旋式压缩机及其控制方法。
背景技术：
现有的涡旋式压缩机，包括在底板上设置有涡旋状卷边的静涡旋盘，和在端板上设置有涡旋状卷边的旋转涡旋盘，两涡旋盘相向啮合配置，通过依次缩小形成在相互卷边间的多个压缩室，压缩进入涡旋式压缩机内的流体。由于该压缩作用，将在两涡旋盘之间产生相互分离静涡旋盘和旋转涡旋盘的轴向分离力。如果两涡旋盘分离，那么在两卷边的齿顶和齿底之间将产生大的间隙，进而导致压缩室的密封性能变差，压缩机的效率降低。为此，在旋转涡旋盘的端板的背面形成背压室，背压室内产生出介于排出压力和吸入压力之间的压靠力，该压靠力向静涡旋盘侧推压旋转涡旋盘，以抵消分离力，并同时将旋转涡旋盘压靠在固定涡旋盘上。由于该压靠力在静涡旋盘和旋转涡旋盘的端板面上产生滑动摩擦，在压靠力过大的情况下，将在端板上引起烧伤现象，进而降低涡旋式压缩机的可靠性；在压靠力过小的情况下，将在卷边的齿顶和齿底产生间隙，引起各压缩腔的内泄漏，降低涡旋式压缩机的性能。
另外，由于涡旋式压缩机壳体内为低压空间或高压空间，在压缩过程中，压缩流体对旋转涡旋盘产生倾覆力矩，而现有的涡旋式压缩机或是通过背部的中压或高压的油压或气压将旋转涡旋盘压靠在静涡旋盘上，或是通过在静涡旋盘背部的中压或高压气体力将静涡旋盘和旋转涡旋盘压靠在机架的支撑部上，很难将静涡旋盘和旋转涡旋盘之间的压靠力与实际的压缩负荷相匹配，最后导致涡旋式压缩机工作可靠性和性能的降低。
发明内容
本发明的目的旨在提供一种结构简单合理、制作成本低、能有效防止旋转涡旋盘倾覆，工作性能和安全可靠性都很高的涡旋式压缩机及其控制方法，以克服现有技术中的不足之处。
按此目的设计的一种涡旋式压缩机，包括静涡旋盘，其涡旋状卷边设置在底板上，端板设置在卷边周围，并与卷边的前端连接；旋转涡旋盘，其涡旋状卷边设置在端板上；静涡旋盘和旋转涡旋盘的卷边组合形成多个压缩室；支撑静涡旋盘和旋转涡旋盘的机架；以及电机、轴、十字滑环、上油组件、轴承、必要的密封件、外部支撑组件和壳体，其结构特征是压缩机的壳体内设置有高、中、低压三个腔室；通过壳体、机架、静涡旋盘及其密封件在壳体内形成三个密闭且互为独立的空间，其中，上部空间为中压腔室，由静涡旋盘、旋转涡旋盘、机架及其密封件围成的中间空间和静涡旋盘背侧的排气缓冲腔所共同组成的腔室为高压排气腔室，下部空间与静涡旋盘内的吸气通道所共同组成的腔室为低压吸气腔室，静涡旋盘与中压腔室之间设置有导通通道。
所述的机架与壳体及其密封件把壳体内部分隔成上、下两个密闭且互为独立的空间，下部空间为压缩流体吸入的低压吸气腔室，电机设置在低压吸气腔室内；上部空间内设置有静涡旋盘和旋转涡旋盘，静涡旋盘与机架及其密封件把上部空间分隔成两个密闭且互为独立的空间，由静涡旋盘、机架与壳体围成的空间为中压腔室，由静涡旋盘、旋转涡旋盘、机架及其之间的密闭件围成的空间为高压排气腔室，十字滑环位于高压排气腔室中。
所述的静涡旋盘边缘设置有一个及以上的轴向导孔，机架上设置有导杆，导杆一端穿套在轴向导孔内，以实现静涡旋盘沿导杆的轴向移动，导杆上端部设置有防止静涡旋盘滑脱的扩张部或限位螺母，以限制静涡旋盘沿导杆滑动的距离。
所述的静涡旋盘的背侧设置有凹部，凹部上盖接有排气挡板，排气挡板、静涡旋盘背侧及凹部共同形成一密闭空间，静涡旋盘的涡旋状卷边的中心处设置有排出口，排出口与密闭空间连通，从而形成排气缓冲腔。
所述的静涡旋盘与机架上设置有连通排气缓冲腔与高压排气腔室的排气导气通道；静涡旋盘上设置有一个及以上的排气导孔，该排气导孔一端伸入静涡旋盘背侧与排气缓冲腔连通，另一端在静涡旋盘的侧壁内向下延伸、最后穿出静涡旋盘侧壁或者穿出静涡旋盘端板面，机架与静涡旋盘的排气导孔的相位相差90度的位置上设置有与高压排气腔室导通的导孔，排气导孔和导孔共同组成排气导气通道，以实现排气缓冲腔与排气管的连通；上油组件由上油管路和上油叶片组成，上油管路设置在轴中，轴包括曲轴，上油叶片设置在上油管路底端，机架顶部设置有与旋转涡旋盘相接的支撑部，支撑部旁边设置有油槽，油槽与设置在支撑部上的一个及以上的的上油通道相连通。
本涡旋式压缩机的控制方法，其特征是所述的中压腔室通过静涡旋盘上的导通通道与压缩室导通，中压腔室的压力介于吸入压缩室的流体的压力和排出压缩室的气体压力之间，该压力比压缩室中压缩气体产生的轴向分离力大，从而将静涡旋盘的端板压靠在旋转涡旋盘的端板上，并且在发生异常时，将静涡旋盘与旋转涡旋盘及时分离，从而实现压缩机在工况变化时工作的高性能和可靠性。
所述的高压排气腔室与设置在壳体侧面的排出管相连通，旋转涡旋盘背侧的高压排气腔室内的流体压力和背压室内润滑油产生的油压力共同对旋转涡旋盘产生向上的托力，将旋转涡旋盘压靠在静涡旋盘上，以减轻旋转涡旋盘对机架支撑部的压力，从而减少旋转涡旋盘背侧与机架支撑端面的摩擦。
所述的排气导气通道在静涡旋盘轴向移动过程中，始终保持与中压腔室及低压吸气腔室隔离，处于未导通状态，未导通状态通过设置的密封隔离部件来实现，密封隔离部件安装在静涡旋盘或机架上。
所述的中压腔室内的流体压力作用于静涡旋盘背部，将静涡旋盘压靠在旋转涡旋盘上，从而将旋转涡旋盘压靠在机架的支撑部上，该流体压力比背压室的润滑油作用在旋转涡旋盘上的压力、及高压排气腔室内的流体作用在旋转涡旋盘上的向上的托力的合力大，旋转涡旋盘在此三个力的作用下被压靠在机架的支撑部上，并在曲轴的作用下作平面滑动；静涡旋盘在压缩机工况变化时，对旋转涡旋盘的压靠力及作出相应的轴向移动进行自动调整，以实现压缩机在工况变化下的高性能及可靠性。
在上油叶片旋转产生抽吸的作用下，润滑油沿轴的上油管路上升，润滑各润滑部件，上升并润滑旋转涡旋盘的滑动轴承的润滑油被节流后，流入旋转涡旋盘背侧的背压室内，通过支撑部上的上油通道流入油槽内，润滑旋转涡旋盘和机架顶部支撑部的接触面，背压室内的润滑油的油压形成对旋转涡旋盘向上的托力；从排出口排出的流体中携带的润滑油，在排气缓冲腔室中通过减速、降温等效应的作用下被分离出来，通过设置在高压排气腔室中的回流孔节流后流入低压吸气腔室中，回到储油部。
本发明在涡旋式压缩机中将密闭壳体设计为低、中、高三种压力的三个独立密闭空间，其中，壳体下部空间及与其连通的静涡旋盘内的吸气通道为低压吸气腔室，电机位于低压吸气腔室的下部侧，上部空间为中压空腔，中间由静涡旋盘、旋转涡旋盘及机架封闭的空间及通过排气通道与排气缓冲腔室连通空腔为高压排气腔，通过把压缩腔与中压腔导通，提供静涡旋盘向旋转涡旋盘压靠力，在压缩机正常工作时，静涡旋盘与旋转涡旋盘端板面之间始终紧密接触，静涡旋盘能根据实际负荷自动的调整其与旋转涡旋盘、压缩机负荷相适应的压靠力，同时在压缩异常时自动沿轴向移动，实现与旋转涡旋盘的分离，保证压缩机在变工况条件下工作的高性能及可靠性。
本发明向静涡旋盘和旋转涡旋盘的端板滑动面施加供给静涡旋盘的背部的中压腔室的压力，旋转涡旋盘卷边中心成为基点，将静涡旋盘端板压靠在旋转涡旋盘的端板面上，从而能够降低在端板面的气体泄漏。旋转涡旋盘被静涡旋盘压靠在机架的中心支撑部上，因此，即使压缩室中的流体产生对旋转涡旋盘的倾覆的作用力，由于旋转涡旋盘被限位在静涡旋盘和机架支撑部之间，有效防止旋转涡旋盘产生倾覆。
图1为本发明一实施例的纵向剖视结构示意图。
图2为图1的上部放大结构示意图。
图3为静涡旋盘俯视结构示意图。
图4为静涡旋盘的立体结构示意图。
图5为图4另一侧的立体结构示意图。
图6为为机架俯视结构示意图。
图7为机架的立体结构示意图。
图8为图7另一侧的立体结构示意图。
具体实施例方式 下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述。
图中1为上油通孔，2为上油叶片，3为上油管，4为下支架，5为下轴承组件，5.1为止推轴承，5.2为副轴承，6为螺钉，7为壳体，8为电机，9为横向油孔，10为轴，11为机架，11.1为支撑部，11.2为上油通道，11.3为回油通道，11.4为十字滑环在机架上的滑槽，11.5为从吸入管连通到吸入腔室的吸入通道，12为十字滑环，13为旋转轴承，14为油槽，15为旋转涡旋盘，16为静涡旋盘，16.6为轴向导孔，16.7为扩张部，17为压缩室，18为吸入管，19为排气挡板，20为导杆，21为排出管，22为高压排气腔室，23为低压吸气腔室，24为吸入口，25为吸入室，26为排出口，27为排气导气通道，27.1为排气导孔，27.2为导孔，28为主轴承，29为背压室，30为排气缓冲腔，31为中压腔室，32为导通通道。
参见图1和图2，静涡旋盘16包括底板，涡旋状的卷边设置在底板上，端板位于底板的外周侧，并与卷边的前端连接，圆筒状的支承部围绕在卷边周围，齿底设置在底板上的卷边之间。静涡旋盘16由支承部11.1通过三个导杆20限定在机架11上，见图3-图5，只能沿导杆作轴向移动。旋转涡旋盘15与静涡旋盘16相对的配置，可旋转的设在机架11内。旋转涡旋盘15具有与静涡旋盘16同样的圆筒状的端板，端板表面设置有涡旋状的卷边，卷边之间设置有齿底，端板背面中央设置有突起部，该端板的外周部与静涡旋盘16接触面为旋转涡旋盘15的端板面。支承部11.1分别与旋转涡旋盘15和静涡旋盘16的端板相接。机架11利用过盈配合或焊接等固定手段固定在壳体7上。
封闭的壳体7内部收纳有静涡旋盘16和旋转涡旋盘15构成的压缩部件、电机8及润滑油。与电机8的转子连接的轴10，轴10包括曲轴，旋转自如的设置在机架11上，与静涡旋盘16的轴线形成同轴。曲轴设置在轴10的前端，曲轴安装在旋转轴承13中，旋转轴承13设置在旋转涡旋盘15的突起部上，轴10可旋转的安装在旋转涡旋盘15上。此时，旋转涡旋盘15的形成轴线相对于静涡旋盘16的轴线偏心规定距离。旋转涡旋盘15的卷边在静涡旋盘16的卷边上，在周向以规定角度错开重叠。安装在机架11上的十字滑环12，相对于静涡旋盘16不自转的约束旋转涡旋盘15，同时使旋转涡旋盘15产生相对平移运动。当旋转涡旋盘15平移运动时，在静涡旋盘16和旋转涡旋盘15的卷边之间，形成越向中央部移动，越连续缩小容积的月牙状的多个压缩室17。
参见图6-图8，吸入管18以与低压吸气腔室23连通的方式，穿设在壳体7上。吸入口24设置在静涡旋盘16上，该吸入口24以与吸入室25连通的方式，穿设在静涡旋盘16的外周侧。从吸入管18流入的流体，以吸入压力存在。此外，排出口26，以与最内周侧的压缩室17连通的方式，穿设在静涡旋盘16的底板的涡旋中心附近。支撑部11.1端面设置有四个上油通道11.2，润滑油经过上油通道11.2流入支撑部上设置的油槽14内，背压室29内的润滑油的油压形成对旋转涡旋盘向上的托力。
下面说明其工作原理。首先，通过电机8旋转驱动轴10，该旋转从轴10的曲轴，经由旋转轴承13，传递给旋转涡旋盘15。旋转涡旋盘以静涡旋盘16的轴线为中心，设定偏心距离的旋转半径作平移运动。在该旋转运动时，用十字滑环12约束旋转涡旋盘15，使其不自转，通过旋转涡旋盘15的平移运动，在静涡旋盘16和旋转涡旋盘15的卷边之间形成的压缩室17连续的向中央移动，随着该移动，压缩室17的容积连续缩小。
在启动刚开始时，由于压缩室17的容积连续缩小，其内的压力升高，压缩流体对旋转涡旋盘15和静涡旋盘16产生相分离的轴向作用力，此作用力迫使旋转涡旋盘15紧靠在机架11中心突出的支撑部11.1上，同时对静涡旋盘16产生向上的轴向推力，此时由于压缩室17的压力比中压腔室31高，流体经过导通通道32流入中压腔室31，中压腔室内的流体压力作用在静涡旋盘的背侧，迫使静涡旋盘16的端板面紧靠在旋转涡旋盘15的端板面上。
从吸入管18吸入的气体经过冷却电机后温度上升沿着机架11上设立的吸入通道11.5流入吸气口24，在各压缩室17内依次压缩从吸入口24吸入的流体，被压缩的流体从排出口26排出。排出的流体流入到排气缓冲腔30内，由于排气缓冲腔30的设计使得排出流体经过排气口26产生的噪音被降低。排出流体通过排气挡板19与上部中压腔室31中的流体进行热交换，使得排出流体被降温，同时，由于该排出流体在缓冲腔室30内的绕流减速而除去排出流体中携带的部分润滑油。在排气缓冲腔30内的流体经过与高压排气腔室22连通的排气导气通道27排出到壳体中部的高压排气腔室22中，向下流动并最后从排出管21排出，例如供给冷冻循环，完成制冷剂流体在压缩机内的一个循环。
由于导通通道32始终把压缩室17和中压腔室31连通，因此当压缩机工作工况发生变化时，中压腔室31的压力亦随之变化。当压缩机吸入压力降低时，即低压吸气腔室23内的压力降低，则通过吸入口24吸入到吸入室25内的流体压力降低，压缩室17内的压力也降低，与它导通的中压腔室31的压力对应的减小，其对静涡旋盘16产生的向下压靠旋转涡旋盘15的轴向力减小，同时由于压缩室17内流体压力降低，其对静涡旋盘16产生的向上的轴向分离力减小，因此能保持静涡旋盘16的端板面对旋转涡旋盘15的端板面之间的压靠力基本不变，保证两端板面之间的摩擦力基本恒定，从而实现在吸气压力降低的情况下不增大摩擦耗功。
当吸入压力升高时，即低压吸气腔室23内的压力升高，则通过吸入口24吸入到吸入室25内的流体压力升高，压缩室17内的流体压力增大，与它导通的中压腔室31的压力对应的增大，其对静涡旋盘16产生的向下的压靠旋转涡旋盘15的轴向力增大，同时由于压缩室17内流体的压力升高，使得其对静涡旋盘16产生的向上的轴向分离力增大，因此能保持静涡旋盘16的端板面对旋转涡旋盘15的端板面之间的压靠力基本不变，保证两端板面之间的摩擦力基本恒定，在吸气压力增大的情况下不增大摩擦耗功。由此在压缩机工作工况发生变化时，实现了静涡旋盘16对旋转涡旋盘15压靠力的稳定性，提高了压缩机在工况变化时可靠性。
当吸入管18流入的制冷剂气体中携带有少量制冷剂小液滴时，此流体流入低压吸气腔室23由于流速的降低，制冷剂液体与气体产生分离，液体被分离到吸入腔室23的底部的储油部，部分溶解在润滑油中，部分被加热气化，因此避免了液体制冷剂直接进入压缩室17内压缩而损害静涡旋盘16和旋转涡旋盘15的涡卷边。在吸入管18流入的制冷剂气体携带大量制冷剂液体的情况下，液体制冷剂来不及与气体分离而被吸入压缩室17内压缩，由于压力的急剧升高，一方面通过导通通道32流入到中压腔室31而泄压，由于中压腔室31的空间比较大，流入的制冷剂不会在瞬间让中压腔室31内的压力达到压缩室17内对应的压力；另一方面产生对静涡旋盘16沿轴向向上很大的分离力，推动静涡旋盘16沿导杆20轴向向上移动，实现静涡旋盘16与旋转涡旋盘15的分离，使得静涡旋盘16的端板面与旋转涡旋盘15的端板面产生较大的间隙，由此，压缩室17内的制冷剂流出涡旋机构进入吸入腔室23和排气口26及排气缓冲腔室30，实现了对静涡旋盘16和旋转涡旋盘15的保护，保证了压缩机的可靠性。由于液体制冷剂在压缩室17内压缩时产生很大瞬间压力推动静涡旋盘16沿导杆20向上快速轴向移动，故在导杆20的上部设置有比静涡旋盘16的轴向导孔16.6大的扩张部16.7，以限定静涡旋盘16向上移动的距离，保证静涡旋盘16的底板不碰触到壳体7的上部。见图6和图8。
另外，润滑油储存在壳体7的底部，周围的压力成为排出压力。机架11、静涡旋盘16、旋转涡旋盘15形成的高压排气腔室22内的压力高于壳体下部的低压吸气腔室的压力，由于上油叶片2跟随轴10旋转产生向上的抽吸作用，因此存储在壳体7的底部的润滑油，通过设置在轴10上的上油通道1，沿着轴向孔向上流动。部分润滑油通过设在轴10上的横向油孔9，一边润滑主轴承28，一边到达背压室29。此外，其它润滑油，通过上油通道1，到达轴10的曲轴上部，润滑旋转轴承13，然后进入背压室29。此外，润滑油在通过主轴承28及旋转轴承13时，由于轴承间隙小而被节流，以比排出压力低的压力进入背压室29。进入背压室29的润滑油，通过旋转涡旋盘与机架的支撑部11.1端面的多个上油通道11.2，流入油槽14中。从排出口26排出的润滑油，其一部分从排出管21排入冷冻循环，其余的在排气缓冲腔30内和在高压排气腔22内与制冷剂分离通过设立在机架上的回油孔11.3节流后流入吸气腔室23，储存在壳体7的底部。
静涡旋盘16及压缩室17内的流体对旋转涡旋盘15产生向下的压靠向机架11的中心支撑部11.1端面的轴向压力，同时背压室29和高压排气腔室22的压力对旋转涡旋盘15产生向上的轴向推力，此向上的推力抵消了大部分向下的轴向压力，从而减少了旋转涡旋盘15的端板和机架11的支撑部11.1之间的摩擦，其结果是减少电机8的功耗，提高压缩机的性能。
如上面充分解释的一样，根据本发明，可以防止旋转涡旋盘在工作过程中因倾覆而导致压缩气体的泄漏，同时也防止了液击时，其导致静涡旋盘和旋转涡旋盘涡卷的损害，在提高压缩机变工况工作时的可靠性的同时，也保证其性能的高效性。
权利要求
1.一种涡旋式压缩机，包括静涡旋盘(16)，其涡旋状卷边设置在底板上，端板设置在卷边周围，并与卷边的前端连接；旋转涡旋盘(15)，其涡旋状卷边设置在端板上；静涡旋盘和旋转涡旋盘的卷边组合形成多个压缩室(17)；支撑静涡旋盘和旋转涡旋盘的机架(11)；以及电机(8)、轴(10)、十字滑环(12)、上油组件、轴承、必要的密封件、外部支撑组件和壳体(7)，其特征是压缩机的壳体内设置有高、中、低压三个腔室；通过壳体、机架、静涡旋盘及其密封件在壳体内形成三个密闭且互为独立的空间，其中，上部空间为中压腔室(31)，由静涡旋盘、旋转涡旋盘、机架及其密封件围成的中间空间和静涡旋盘背侧的排气缓冲腔(30)所共同组成的腔室为高压排气腔室(22)，下部空间与静涡旋盘内的吸气通道(24)所共同组成的腔室为低压吸气腔室(23)，静涡旋盘与中压腔室之间设置有导通通道(32)。
2.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其特征是所述的机架与壳体及其密封件把壳体内部分隔成上、下两个密闭且互为独立的空间，下部空间为压缩流体吸入的低压吸气腔室，电机设置在低压吸气腔室内；上部空间内设置有静涡旋盘和旋转涡旋盘，静涡旋盘与机架及其密封件把上部空间分隔成两个密闭且互为独立的空间，由静涡旋盘、机架与壳体围成的空间为中压腔室，由静涡旋盘、旋转涡旋盘、机架及其密闭件围成的空间为高压排气腔室，十字滑环位于高压排气腔室中。
3.根据权利要求1或2所述的涡旋式压缩机，其特征是所述的静涡旋盘边缘设置有一个及以上的轴向导孔(16.6)，机架上设置有导杆(20)，导杆一端穿套在轴向导孔内，以实现静涡旋盘沿导杆的轴向移动，导杆上端部设置有防止静涡旋盘滑脱的扩张部或限位螺母(16.7)，以限制静涡旋盘沿导杆滑动的距离。
4.根据权利要求1或2所述的涡旋式压缩机，其特征是所述的静涡旋盘的背侧设置有凹部，凹部上盖接有排气挡板(19)，排气挡板、静涡旋盘背侧及凹部共同形成一密闭空间，静涡旋盘的涡旋状卷边的中心处设置有排出口(26)，排出口与密闭空间连通，形成排气缓冲腔(30)。
5.根据权利要求4所述的涡旋式压缩机，其特征是所述的静涡旋盘与机架上设置有连通排气缓冲腔与高压排气腔室的排气导气通道(27)；静涡旋盘上设置有一个及以上的排气导孔(27.1)，排气导孔一端伸入静涡旋盘背侧与排气缓冲腔连通，另一端在静涡旋盘的侧壁内向下延伸、最后穿出静涡旋盘侧壁或者穿出静涡旋盘端板面，机架与静涡旋盘的排气导孔的相位相差90度的位置上设置有与高压排气腔室导通的导孔(27.2)，排气导孔和导孔共同组成排气导气通道，以实现排气缓冲腔与排出管(21)的连通；上油组件由上油管路和上油叶片(2)组成，上油管路设置在轴中，轴包括曲轴，上油叶片设置在上油管路底端，机架顶部设置有与旋转涡旋盘相接的支撑部(11.1)，支撑部旁边设置有油槽(14)，油槽与设置在支撑部上的一个及以上的的上油通道(11.2)相连通。
6.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机的控制方法，其特征是所述的中压腔室通过静涡旋盘上的导通通道与压缩室导通，中压腔室的压力介于吸入压缩室的流体的压力和排出压缩室的气体压力之间，该压力比压缩室中压缩气体产生的轴向分离力大，从而将静涡旋盘的端板压靠在旋转涡旋盘的端板上，并且在发生异常时，将静涡旋盘与旋转涡旋盘及时分离，从而实现压缩机在工况变化时工作的高性能和可靠性。
7.根据权利要求6所述的涡旋式压缩机的控制方法，其特征是所述的高压排气腔室与设置在壳体侧面的排出管相连通，旋转涡旋盘背侧的高压排气腔室内的流体压力和背压室(29)内润滑油产生的油压力共同对旋转涡旋盘产生向上的托力，将旋转涡旋盘压靠在静涡旋盘上，以减轻旋转涡旋盘对机架支撑部的压力，从而减少旋转涡旋盘背侧与机架支撑端面的摩擦。
8.根据权利要求7所述的涡旋式压缩机的控制方法，其特征是所述的排气导气通道在静涡旋盘轴向移动过程中，始终保持与中压腔室及低压吸气腔室隔离，处于未导通状态，未导通状态通过设置的密封隔离部件来实现，密封隔离部件安装在静涡旋盘或机架上。
9.根据权利要求7或8所述的涡旋式压缩机的控制方法，其特征是所述的中压腔室内的流体压力作用于静涡旋盘背部，将静涡旋盘压靠在旋转涡旋盘上，从而将旋转涡旋盘压靠在机架的支撑部上，该流体压力比背压室的润滑油作用在旋转涡旋盘上的压力、及高压排气腔室内的流体作用在旋转涡旋盘上的向上的托力的合力大，旋转涡旋盘在此三个力的作用下被压靠在机架的支撑部上，并在曲轴的作用下作平面滑动；静涡旋盘在压缩机工况变化时，对旋转涡旋盘的压靠力及作出相应的轴向移动进行自动调整，以实现压缩机在工况变化下的高性能及可靠性。
10.根据权利要求6所述的涡旋式压缩机的控制方法，其特征是在上油叶片旋转产生抽吸的作用下，润滑油沿轴的上油管路上升，润滑各润滑部件，上升并润滑旋转涡旋盘的滑动轴承的润滑油被节流后，流入旋转涡旋盘背侧的背压室内，通过支撑部上的上油通道流入油槽内，润滑旋转涡旋盘和机架顶部支撑部的接触面，背压室内的润滑油的油压形成对旋转涡旋盘向上的托力；从排出口排出的流体中携带的润滑油，在排气缓冲腔室中通过减速、降温等效应的作用下被分离出来，通过设置在高压排气腔室中的回流孔(11.3)节流后流入低压吸气腔室中，回到储油部。
全文摘要
本发明涉及一种涡旋式压缩机及其控制方法，涡旋式压缩机包括静涡旋盘、旋转涡旋盘和机架等。壳体内由隔离部件分隔为高、中、低压三个腔室壳体下部空间及与其连通的静涡旋盘内的吸入口为低压吸气腔室，电机位于低压吸气腔室的下部侧，壳体上部空间为中压空腔，中间为高压排气腔室。本发明通过把压缩腔与中压腔导通，提供静涡旋盘向旋转涡旋盘的压靠力，当其正常工作时，静涡旋盘与旋转涡旋盘端板面之间始终紧密接触，在发生异常时，静涡旋盘与旋转涡旋盘能及时分离，并有效防止旋转涡旋盘倾覆；通过在旋转涡旋盘背侧提供吸气压力及供油压力。采用此结构能实现涡旋式压缩机在工况变化时工作的高性能和高可靠性。
文档编号F04C18/02GK101182843SQ200710032360
公开日2008年5月21日 申请日期2007年12月7日 优先权日2007年12月7日
发明者邵海波 申请人:美的集团有限公司