专利名称：含油轴承风扇防漏油结构的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种含油轴承风扇防漏油结构，特别涉及一种避免轴承的润 滑油损耗，进以延长风扇使用寿命的防漏油结构。
背景技术：
现有结构如图l所示，具有一本体io，所述本体10中央连接一定位座11， 于定位座11上凸设一中空的轴筒111，所述轴筒111内设置一轴承12，所述轴筒 111外套设有线圈13; —扇轮14，所述扇轮14外表面环设有叶片141，扇轮14 内侧周围环设一磁环142与上述线圈13磁性对应，且内侧面设有一轴杆143，所 述轴杆143穿入上述轴承12并通过扣环15及油环16加以扣结定位。然而上述在实际使用上有其问题存在，轴承12会由其中烧结孔中释放出润滑 油以润滑高速旋转的的轴杆143避免干摩擦而损耗，但是轴杆143上仅设置油环 16并不足以挡止润滑油自轴筒111前端间隙外泄，因润滑油的外泄，将随着轴杆 143的离心力而向外流动，且经轴筒111与轴杆143间之间隙向外流出，造成润 滑油日渐耗尽，待润滑油耗尽轴杆143的旋转变会因无润滑油作用，而产生过度 摩擦的磨损，并且产生噪音及降低使用寿命，实不符使用者所需。于是，有鉴于上述各项缺点，本案的发明人遂竭其心智，以从事所述行业多 年的经验，潜心研究加以创新改良，终于成功研发完成本件含油轴承风扇防漏油 结构案，实为一具功效增进的实用新型。发明内容因此，为解决上述现有技术的缺点，本发明的主要目的，是提供一种储油并 阻止润滑油外泄的含油轴承风扇防漏油结构。本实用新型另一目的在于提供一种，轴承的中心孔内面开设有一第二储油部， 使轴承与轴杆间的润滑油不随毛细作用和离心力沿轴心上移外泄。本实用新型另一目的在于提供一种，在轴承的中心孔两端内面分设一倒锥角，使轴承与轴杆间成线接触便免点蚀状况产生。本实用新型另一目的在于提供一种，轴承一端外表面设-弧形倒角相对扇轮 内侧的交错结构，使被交错结构挡止的润滑油可沿着所述弧形倒角回流并渗入轴 承。为达上述的目的，本实用新型是提供一种含油轴承风扇防漏油结构，是包括: 一基座，设有-轴筒，所述轴筒具有一第一端及一第二端，所述第二端设有一第 一储油部； 一扇轮，其内面设一轴杆及一交错结构，所述交错结构是环设于所述 轴杆周围且相邻上述第一端内面；及一轴承，置设于上述轴筒内，其包含 一中 心孔，是贯穿所述轴承两端供上述轴杆贯穿，其具至少一倒锥角，分设所述中心 孔两端内面，及至少一第二储油部，设于所述中心孔内面，紧邻上述轴杆； 一弧 形倒角，是设于所述轴承的一端外表面相对上述交错结构。所述基座设有一轴筒供上述轴承装设，所述扇轮内面设一交错结构及连接所 述交错结构的一轴杆，所述轴杆插设于上述轴承，所述交错结构环设于所述轴杆 外侧且对应相邻上述第一端内面，所述轴承包含一中心孔及一弧形倒角，所述弧 形倒角是相对上述交错结构，所述中心孔贯穿所述轴承两端供上述轴杆贯穿，且 至少一锥倒角分设所述中心孔两端，及至少一第二储油部设于所述中心孔内面紧 邻上述轴杆，构成一径向封闭回路令润滑油回流渗入轴承，用以防止润滑油外泄。本实用新型具有的优点轴杆在轴承中转动时，第一储油槽中的润滑油沿轴 杆上升，使得大部分润滑油保持于第二储油槽中，防止上述两者干摩擦，少部分 持续沿着轴杆上升的润滑油受到第一、二环状的凹凸部的挡止后，落入倒锥角及 弧形倒角，并沿着轴承表面的凹沟流回第一储油槽，故经此重重防护可藉此防止 润滑油外泄。上述倒锥角因承接润滑油，使所述润滑油形成倒锥角与轴杆外表面 形成一润滑油保护区，防止轴杆倾斜造成轴承的点蚀现象。本实用新型的上述目的及其结构与功能上的特性，将依据所附图式的较佳实 施例予以说明。
图1为现有结构示意图；图2为本实用新型较佳实施立体分解示意图； 图3为本实用新型较佳实施剖视分解示意图；图4为本实用新型较佳实施剖视组合示意图4a为中心孔一端的倒锥角放大示意图4b为中心孔另一端的倒锥角放大示意图5为本实用新型较佳实施的第二储油部示意图6为本实用新型较佳实施的第二储油部另一状态示意图。
附图标记说明IO本体；ll定位座；111轴筒；12轴承；13线圈；14扇轮； 141叶片；142磁环；143轴杆；15扣环；16油环；21基座；211轴筒；2111第 一端；2113第一储油部；2114耐磨片；2115扣件；22扇轮；221轴杆；223交
错结构；2231第一环形凹部；2232第二环形凸部；23轴承；231中心孔；232弧 形倒角；233倒锥角；234第二储油部；235凹沟。
具体实施方式
本实用新型是提供一种含油轴承风扇防漏油结构，图标为本实用新型较佳实
施例，请参阅图2、图3、图4、图4A、图4B、图5、图6示，包含一基座21、 一扇轮22及一轴承23，所述基座21可以设于一扇框内或一散热器上，其设有一 轴筒211,所述轴筒211内容设所述轴承23，所述扇轮22具有一轴杆221可插设 上述轴承23，则令扇轮22枢设于基座21上。
上述轴筒211具有一第一端2111及一第二端，所述第一端2111是连通轴筒 211内，所述第二端内设一第一储油部2113，且依序置放一耐磨片2114及至少一 扣件2115，在本图示中所述第二端为封闭状，然并不限制于此，其亦可为开放状， 并可另以一底盖封闭第二端(无图示)。
上述扇轮22内面设一轴杆221及一交错结构223，所述交错结构223环设于 所述轴杆221周围且对应相邻上述第一端2111内面，在一具体实施中所述交错结 构223为具有至少一第一环形凹部2231与一第二环形凸部2232，所述第一、二 环状凹凸部2231、 2232是对应上述开放端2111，且所述第一环形凹部2231绕设 于所述轴杆221外侧，所述第二环形凸部2232绕设于所述第一环形凹部2231外 侧并与上述第一端2111内面相邻。
所述轴承23置设于所述轴筒211内，其包含一中心孔231及一弧形倒角232， 所述中心孔231是贯穿所述轴承23的两端，并且在中心孔231的两端内面分设一 倒锥角233，且于中心孔231的内面设置至少一第二储油部234;所述弧形倒角232设于所述轴承23的一端外表面且相对上述交错结构223。另外上述轴承23 的外表面设至少一凹沟235，所述凹沟235从轴承23—端延伸的另一端，另外上 述第二储油部234于中心孔231内面中段处延伸至设有未设有弧形倒角的一端， 在本较佳图示中所述第二储油部234表示成轴向延伸，然并不局限于此，其另外 可如图6所示为螺旋状延伸。在上述轴杆221的一端贯穿所述中心孔231后，被扣件2115扣固对应于第一 储油槽2113中，同时所述端面接触所述耐磨片2114，并且设于中心孔231内面 的第二储油槽234邻对所述轴杆221外表面。如此轴杆221在轴承23中转动时，第一储油槽2113中的润滑油沿轴杆221 上升，使得大部分润滑油保持于第二储油槽234中，防止上述两者干摩擦，少部 分持续沿着轴杆221上升的润滑油受到第一、二环状的凹凸部2231、 2232的挡止 后，落入倒锥角233及弧形倒角232，并沿着轴承23表面的凹沟235流回第一储 油槽2113，故经此重重防护可藉此防止润滑油外泄。上述倒锥角233因承接润滑油，使所述润滑油形成倒锥角233与轴杆221外 表面形成一润滑油保护区，防止轴杆221倾斜造成轴承23的点蚀现象。以上所述，仅是本实用新型的较佳可行的实施例而已，举凡利用本实用新型 上述的方法、形状、构造、装置所为的变化，皆应包含于本案的权利范围内。
权利要求1、 一种含油轴承风扇防漏油结构，其特征在于，是包括一基座，设有一轴筒，所述轴筒具有一第一端及一第二端，所述第二端设有 一第一储油部；一扇轮，其内面设一轴杆及一交错结构，所述交错结构是环设于所述轴杆周 围且相邻上述第一端内面；及一轴承，置设于上述轴筒内，其包含-一中心孔，是贯穿所述轴承两端供上述轴杆贯穿，其具至少一倒锥角，分设 所述中心孔两端内面，及至少一第二储油部，设于所述中心孔内面，紧邻上述轴 杆；一弧形倒角，是设于所述轴承的一端外表面相对上述交错结构。
2、 如权利要求l所述的含油轴承风扇防漏油结构，其特征在于，所述轴承的 外表面设至少一凹沟，所述凹沟从轴承一端延伸至另一端。
3、 如权利要求l所述的含油轴承风扇防漏油结构，其特征在于，所述交错结构具有至少一第一环形凹部与一第二环形凸部，所述第一、二环状凹凸部是对应 上述开放端，且所述第一环形凹部绕设于所述轴杆外侧，所述第二环形凸部绕设 于所述第一环形凹部外侧并与上述第一端内面相邻。
4、 如权利要求l所述的含油轴承风扇防漏油结构，其特征在于，所述第二储油部于中心孔内面中段处延伸至设有未设有弧形倒角的一端。
5、 如权利要求1或4所述的含油轴承风扇防漏油结构，其特征在于，所述第 二储油部成轴向延伸。
6、 如权利要求1或4所述的含油轴承风扇防漏油结构，其特征在于，所述第 二储油部成螺旋状延伸。
专利摘要一种含油轴承风扇防漏油结构，包含一基座、一扇轮及一轴承，所述基座设有一轴筒供上述轴承装设，所述扇轮内面设一交错结构及连接所述交错结构的一轴杆，所述轴杆插设于上述轴承，所述交错结构环设于所述轴杆外侧且对应相邻上述第一端内面，所述轴承包含一中心孔及一弧形倒角，所述弧形倒角是相对上述交错结构，所述中心孔贯穿所述轴承两端供上述轴杆贯穿，且至少一锥倒角分设所述中心孔两端，及至少一第二储油部设于所述中心孔内面紧邻上述轴杆，构成一径向封闭回路令润滑油回流渗入轴承，用以防止润滑油外泄。本新型中上述倒锥角因承接润滑油，使所述润滑油形成倒锥角与轴杆外表面形成一润滑油保护区，防止轴杆倾斜造成轴承的点蚀现象。
文档编号F04D29/10GK201155481SQ20072015158
公开日2008年11月26日 申请日期2007年6月12日 优先权日2007年6月12日
发明者李红光, 奇 艾 申请人:奇鋐科技股份有限公司