专利名称：高压泵的制作方法
技术领域：
本发明涉及对燃料加压并进行压送的高压泵(此外，有的情况下称作燃料供给泵或供应泵)。
背景技术：
以往，在对燃料加压并进行压送的高压泵中，将阀体用作燃料吸入阀或燃料排出阀，所述阀体包括:具有落座在阀体插入孔的开口周缘的接合面中的落座面的落座部；从落座部沿轴线方向延伸的轴部；具有与阀体插入孔的内周面滑接的滑接面并在轴部的周围沿周向以预定的间隔配置的多个引导叶片部。图9 (a)示出这样的阀体130的径向侧视图，图9(b)示出从引导叶片部133侧(落座部131的相反侧)观察图9(a)的阀体130的轴线方向侧视图。该阀体130包括具有落座面131a的落座部131，落座面131a与在阀体插入孔的开口缘部形成的接合面接合。从该落座部131沿轴线方向延伸设置有轴部132，在轴部132的周围沿周向隔开预定的间隔配置多个引导叶片部133，引导叶片部133具有与阀体插入孔的内周面滑接的滑接面133a。由在周向相邻的2个引导叶片部 133与阀体插入孔的内周面围成的区域为燃料流路135。另外，在各引导叶片部133的周向的两个侧面中的一个面设置有向燃料流路135侧突出而形成的突出面133b。该突出面133b具有的功能是，在燃料通过燃料流路135时，受到通过燃料的碰撞并将燃料的移动能量转换为阀体130的轴旋转力。专利文献
专利文献1:日本特开2006-183579号公报(图1和图3等)
专利文献2:日本特开2006-183647号公报(图1等)。
发明内容
本发明要解决的问题
然而，在高压泵中，由于安装的发动机布局上的限制或泵尺寸上的限制等，必须减小阀体的直径。若阀体的直径减小，存在的问题是:难以兼顾确保阀体的燃料流路中通过面积最小的部分的面积(以下将该面积称作“最小通过面积”)、和确保突出面的突出量。具体地说明该问题，如图9(b)所示，在上述的阀体130中，通常设置各引导叶片部133，使其以轴部132的轴芯C为基点呈放射状延伸。因此，若阀体130的直径减小，则如图10(a)所示，形成的燃料流路135的最小通过面积(图中的斜线区域的面积)也易于减小。另外，若阀体130的直径减小，则突出面133b的轴线方向投影面积会减小引导叶片部133的径向长度缩短的量，通过燃料向突出面133b的碰撞量易于减少。此时，若优先确保通过燃料向突出面133b的碰撞量而增大突出面133b的突出量，则如图10(b)所示，燃料流路135的最小通过面积会减小，燃料输送效率会下降。另一方面，若优先确保燃料流路135的最小通过面积，则如图10(c)所示，突出面133b的突出量不足，难以给阀体130赋予轴旋转力。若轴旋转力不足，则阀体130在同相位的滑动会反复，由于滑动面的烧灼、磨损，阀体130容易产生倾斜，落座面容易产生偏磨损等。结果容易产生密封性的下降、阀体130的粘结，高压泵的可靠性有可能下降。这样的问题在利用高压泵进一步增大燃料的压送量的情况下也会产生。S卩，存在的问题是:希望不大幅变更阀体的大小地增大通过阀的燃料流量，若增大燃料流路的最小通过面积，则突出面的突出量会减小，难以得到阀体的轴旋转力。本发明的发明人鉴于这样的问题，发现了在从引导叶片部侧对阀体进行轴向观察时，通过构成阀体使得引导叶片部的端面的宽度的中心线与通过轴部的轴芯的中心线的平行线相比位于突出面侧，能够解决这样的问题，从而完成了本发明。即，本发明的目的在于提供一种高压泵，能够力图兼顾燃料输送效率、密封性和对于耐阀粘结的可靠性。用于解决问题的方法
根据本发明，提供一种高压泵，包括阀体，所述阀体包括:落座部，具有落座面，所述落座面落座在阀体插入孔的开口周缘的接合面；轴部，从落座部沿轴线方向延伸；以及多个引导叶片部，具有与阀体插入孔的内周面滑接的滑接面并在轴部的周围沿周向以预定的间隔配置，其特征在于，由在周向相邻的引导叶片部与阀体插入孔的内周面围成燃料流路，在引导叶片部的周向的两个侧面中的一个面设置有向燃料流路侧突出而形成的突出面，用于使通过燃料流路的燃料碰撞并将燃料的动能转换为阀体的轴旋转力，在对阀体进行轴向观察时，引导叶片部中宽度最窄的部分的宽度的中央线(LI)，与通过轴部的轴芯的中央线(LI)的平行线(L2)相比位于突出面侧，能够解决上述的问题。此处，在本说明书中，引导叶片部的宽度是指在图3中由记号LC表示处的宽度，意味着在燃料通过方向对阀体端部进行轴向观察时看到的引导叶片部的宽度。此外，在引导叶片部被进行倒角处理的情况下，引导叶片部的宽度意味着除了倒角部分的引导叶片部的宽度。另外，本发明的其他形态是一种高压泵，包括阀，所述阀包含插入设在壳体中的阀体插入孔的高压泵用阀体，其特征在于，高压泵用阀体具有:落座部，在阀体插入孔的开口周缘的接合面，具有由弹性部件的作用力落座的落座面；轴部，经由落座部沿轴线方向延伸；以及多个引导叶片部，具有与阀体插入孔的内周面滑接的滑接面，并且在轴部的周向以预定间隔配置，由在周向相邻的引导叶片部和阀体插入孔的内周面形成预定的燃料流路，在引导叶片部的周向的两个侧面中的一个面设置有突出面，用于使通过燃料流路的燃料碰撞并将燃料的动能转换为阀体的轴旋转力，在沿着燃料通过方向对阀体端部进行轴向观察时，通过引导叶片部中宽度最小的部分的虚拟直线即中央线(LI)与平行线(L2)相比位于突出面侧，平行线(L2)是与该中央线(LI)处于平行关系且通过轴部的轴芯的虚拟直线，并且在将多个引导叶片部沿着平行线(L2)分为两部分的情况下，为非对称形状。另外，在构成本发明的高压泵时，优选的是引导叶片部由使用了立铣刀的切削加工而形成，通过调节立铣刀沿着阀体的轴线方向的进入量来调节突出面的突出量，并且通过调节立铣刀沿着阀体的径向的进入量来调节宽度。另外，在构成本发明的高压泵时，优选的是高压泵是蓄压式燃料喷射装置所使用的泵。发明的效果
根据本发明的高压泵，在对阀体进行轴向观察时，通过构成阀体使得引导叶片部中宽度最窄的部分的宽度的中央线(LI)与通过轴部的轴芯的中央线(LI)的平行线(L2)相比位于突出面侧，能够兼顾确保燃料流路的最小通过面积与确保突出面的突出量。所以，在阀体的直径构成得较小的情况自不必说，即使在维持阀体的直径时，也能够提高燃料输送效率和密封性和对于耐阀粘结的可靠性，能够防止高压泵的可靠性下降。
图1是用于说明本发明的实施方式的高压泵的结构例的图。图2是用于说明阀体的结构的图。图3是用于说明突出面的突出量与燃料流路的最小通过面积的图。图4是用于说明中央线LI和平行线L2之间的距离与燃料流路的最小通过面积的关系的图。图5是用于说明由使用了立铣刀的切削加工形成引导叶片部的形成方法的图。图6是用于说明立铣刀沿着阀体的轴线方向的进入量与突出面的突出量的关系的图。图7是用于说明立铣刀沿着阀体的轴线方向的进入量与立铣刀沿着阀体的径向的进入量与燃料流路的最小通过面积的关系的图。图8是用于说明蓄压式燃料喷射装置的结构例的图。图9是用于说明以往的阀体的结构的图。图10是用于说明以往的阀体的突出面的突出量与燃料流路的最小通过面积的关系的图。
具体实施例方式以下，参照附图来具体说明本发明所涉及的高压泵的实施方式。但是，以下的实施方式仅示出本发明的一个形态，并非对本发明进行限定，在本发明的范围内可以任意进行变更。此外，各图中标注有相同附图标记的指的都是相同的部件或部分，适当省略说明。1.高压泵
图1是示出高压泵50的结构的一个例子的局部剖视图，示出将包括IO阀(入口 /出口阀)70的区域的周围沿着柱塞57的轴线切断的局部剖视图。该高压泵50用作蓄压式燃料喷射装置的燃料供给泵，用于向内燃机的气缸内喷射燃料，但高压泵的用途不限于此。在该高压泵50中，柱塞筒53从上方侧(图1的上侧)插入并固定于泵壳体51的缸。在该柱塞筒53沿着其轴线方向(图1的上下方向)设置有柱塞滑动孔54，并且设置有阀容纳孔55，以与该柱塞滑动孔54连通。柱塞57沿轴线方向滑动自如地容纳在柱塞滑动孔54中。另外，在阀容纳孔55嵌插有IO阀70，被阀托架58向下方侧按压并固定。在阀托架58的内部形成有在IO阀70侧具有开口的收纳孔59。另外，在阀托架58设置有在与IO阀70相反侧的端部开口且与收纳孔59相通的排出通路60。在收纳孔59的内部嵌插有出口弹簧承载部62。出口弹簧承载部62在其中央部分穿设有连通孔63，该连通孔63与排出通路60具有大致相同的直径并与排出通路60相通。而且，在出口弹簧承载部62与出口阀71b之间弹性安装有出口弹簧64，出口阀71b被始终向出口阀主体73的接合面73b作用。IO阀70具有入口阀71a、出口阀71b、入口阀主体72、出口阀主体73、入口弹簧80而构成。入口阀主体72与出口阀主体73相互抵接而一体化。在入口阀主体72，在其中央附近，滑动自如地插入有入口阀71a的入口插入孔72a沿着轴线方向形成。在该入口插入孔72a的下方侧，与入口插入孔72a垂直而与入口插入孔72a连通的吸入路77形成至入口阀主体72的侧面，并在侧面开口。该吸入路77与在柱塞筒53形成的供给通路56连通。另外，在入口阀主体72，在入口插入孔72a的附近与入口插入孔72a平行地穿设有吸入排出兼用通路78，其两端分别在入口阀主体72的轴线方向上下的面开口。该吸入排出兼用通路78的一端在围在入口阀主体72与出口阀主体73之间的燃料积存室81开口，另一方面，另一端侧与加压室52连通。在出口阀主体73，在与入口阀主体72的抵接面的大致中央部分，形成入口阀71a和出口阀71b的轴线方向的截面形状大致为梯形的凹部，围成燃料积存室81。在该燃料积存室81，入口阀71a大致位于中央，并且吸入排出兼用通路78的一端开口。并且，与该燃料积存室81相通地在出口阀主体73穿设有出口插入孔73a，在出口插入孔73a滑动自如地插入出口阀71b。另外，在出口插入孔73a容纳有入口弹簧80。该入口弹簧80弹性安装在入口阀7Ia与出口阀7Ib之间，入口阀7Ia被始终向入口阀主体72的接合面72b作用。在该高压泵50中，在柱塞57被拉下时，入口阀71a打开，另一方面，出口阀71b关闭，燃料经由入口阀71a导入至加压室52内。另外，若柱塞57被上压、加压室52内的燃料的压力上升，则入口阀71a关闭，另一方面，出口阀71b打开，经由出口阀71b排出高压的燃料。2.阀体
(I)基本结构
接下来，详细说明本实施方式的高压泵50所包括的入口阀71a和出口阀71b的结构。在本实施方式的高压泵50中，除了出口阀71b的轴线方向的长度比入口阀71a略长这点夕卜，入口阀71a与出口阀71b基本上具有同样的形状。图2 (a)示出作为入口阀71a和出口阀71b使用的阀体30的立体图，图2(b)示出阀体30的径向侧视图，图2(c)示出从引导叶片部33侧观察阀体30的轴线方向侧视图。该阀体30包括:具有落座在阀主体的阀插入孔的开口周缘的接合面的落座面31a的落座部31 ;从落座部31沿轴线方向延伸的轴部32 ;以及具有与阀插入孔的内周面滑接的滑接面33a，在轴部32的周围沿周向以预定的间隔配置的多个引导叶片部33。引导叶片部33在周向具有均等间隔地设置在四处。相邻的引导叶片部33的间隙成为燃料流路35，在开阀时燃料通过。另外，引导叶片部33的落座部31侧的轴线方向端部从落座部31离开地设置，在引导叶片部33与落座部31之间形成有间隙。(2)突出面和突出量
在各引导叶片部33，在周向的两个侧面中的一个面设置有突出面33b。该突出面33b向与相邻的引导叶片部33之间的间隙侧突出地构成弯曲形状而形成，使得引导叶片部33的宽度随着从引导叶片部33的轴线方向中央附近靠近落座部31侧而增大。该突出面33b为了在开阀时受到在燃料流路35流动的燃料的碰撞，利用燃料的移动能量来使阀体30进行轴旋转而设置。阀体30在图2(a)、图2(c)中的箭头方向进行轴旋转。由于根据该突出面33b的突出量，燃料的碰撞量会产生差异，因此突出面33b的突出量是给阀体30的轴旋转力带来影响的要素。在引导叶片部33的径向的长度相同，且通过燃料流路35的燃料的流量和压力相同的情况下，突出面33b的突出量越大，越易于得到更大的轴旋转力。该突出面的突出量在图2(b) (C)中是记号H所示处的大小。S卩，在对阀体进行径向观察时，该突出面的突出量意味着引导叶片部相对于阀体插入孔的内周面的滑接面中，引导叶片部的宽度最窄的部分的该引导叶片部的宽度(图2(b) (C)中的Wl)与引导叶片部的宽度最宽的部分的该引导叶片部的宽度(图2(b) (C)中的 W2)之差(W2-W1) ο此外，关于这样的引导叶片部的突出量H，可以考虑高压泵阀体的大小、用途、性能等来决定。突出面33b的形状可以不是弯曲形状，优选的是形成突出面33b，使其能够不显著阻碍通过阀体30的燃料的流动，使得引导叶片部33的宽度随着靠近落座部31侧而缓缓变宽。在本实施方式的高压泵50的入口阀71a和出口阀71b的情况下，由于如后所述通过使用立铣刀的切削加工来形成引导叶片部33，因此突出面33b与立铣刀的钻头的外周面对应，构成圆弧状。(3)中央线LI与平行线L2的关系
另外，如图2(c)所示，各引导叶片部33设置为，其宽度最窄的部分的宽度的中央线(以下，有的情况下仅称作“中央线”)L1与平行线(以下，有的情况下仅称作“平行线”)L2相比位于突出面33b侧，平行线L2通过轴部32的轴芯C且与中央线LI平行。图2 (b)的弓I导叶片部33中，从轴线方向下端部到突出面33b开始突出的轴线方向中央部的区域的宽度相同，该区域的引导叶片部33的宽度的中央线相当于图2(c)的中央线LI。使该中央线LI与平行线L2相比位于突出面33b侧，即，使从轴部32竖立的引导叶片部33的基点从轴芯C偏芯而设置，通过使所有的引导叶片部33的基点从轴芯C偏芯，能够延长形成有突出面33b的侧面的径向长度。结果，如图3所示，在各燃料流路35，构成燃料流路35的相邻的2个引导叶片部33X、33Y的侧面中，即使引导叶片部33Υ的未形成有突出面33b的侧面B的径向长度LB缩短了突出面33b的突出量H增加的量，引导叶片部33X的形成有突出面33b的侧面A的径向长度LA延长了量，易于确保燃料流路35的最小通过面积。通过将图3与图10(a) (c)比较，能够容易理解本实施方式的阀体30的燃料流路35的最小通过面积不会显著减小，突出面33b的突出量H增大。(4)非对称形状
另外，如图2(a) (c)和图3所示，各引导叶片部33设置为其中央线LI与平行线L2相比位于突出面33b侧，并且在将多个引导叶片部33沿着平行线L2分为两部分的情况下，能够得到非对称形状的分割品。S卩，多个引导叶片部33处于以轴芯C为中心，偏芯了预定量的状态(偏移状态)，使多个引导叶片部的基点从轴芯C偏芯预定量，使其呈放射状向外侧延伸。
而且，在高压泵用阀体30中，构成为中央线LI与平行线L2相比位于突出面33b侦牝并且在多个引导叶片部33沿着平行线L2被分为两部分的情况下为非对称形状，即，就是设置从轴部32竖立的引导叶片部33的基点，使其从轴芯C偏芯预定量。所以，在将多个引导叶片部33沿着平行线L2分为两部分的情况下，能够得到非对称形状的分割品。而且，在多个引导叶片部33例如由4片引导叶片部构成的情况下，沿轴向观察时，成为非对称形状的十字。因此，即使在使所有的引导叶片部33的基点，从轴芯C偏芯预定量，突出面的突出量比较大的情况下，也不会产生将形成有突出面的侧面的径向长度LA延长的空间。结果，能够与偏芯量对应地将形成有突出面33b的侧面的径向长度LA延长。(5)最小通过面积
燃料流路35的最小通过面积是给通过阀体30的燃料的流路的减小的程度带来影响的要素，根据最小通过面积的差异，高压泵50的燃料输送效率会产生差异。在供给至燃料流路35的燃料的流量和压力相同的情况下，最小通过面积越大，燃料输送效率越难以下降。即，本实施方式的作为入口阀7Ia和出口阀7Ib使用的阀体30，通过力图兼顾突出量H与最小通过面积，能够不使燃料输送效率下降地可靠得到阀体30的轴旋转力。因此，能够力图兼顾高压泵50的燃料输送效率和阀体30的密封性、对于耐阀粘结的可靠性。此外，关于这样的最小通过面积的大小，可以考虑高压泵阀体的大小、用途、性能等来决定。(6)中央线LI和平行线L2之间的距离、与燃料流路的最小通过面积的关系
接下来，参照图4，简要说明中央线LI与通过轴部32的轴芯C并与中央线LI平行的平行线L2之间的距离，即所谓的偏芯量与燃料流路的最小通过面积的关系。S卩，图4的横轴采用中央线LI与平行线L2之间的距离(mm)，图4的纵轴采用燃料流路的最小通过面积(_2)来示出。而且，线A是突出量H相对小的情况，这种情况下示出了即使中央线LI与平行线L2之间的距离(偏芯量)即使多少发生些变化，燃料流路的最小通过面积几乎也不会改变。另一方面，线B是突出量H相对大的情况，这种情况下示出了若中央线LI与平行线L2之间的距离(偏芯量)发生变化，则燃料流路的最小通过面积会大幅变化，中央线LI与平行线L2之间的距离越大，最小通过面积越大。因此，在本实施方式中，可以理解通过调整中央线LI与平行线L2之间的距离，即多个引导叶片部的偏芯量，即使在突出面的突出量比较大的情况下，也能够维持预定的燃料通过面积。3.阀体的制造方法的一个例子
阀体30的引导叶片部33的形成方法没有特别的限制，但例如可以由使用立铣刀的切削加工来形成引导叶片部33。以下，作为引导叶片部33的形成方法的一个例子，具体说明由使用立铣刀的切削加工来形成引导叶片部33的方法。图5(a) (b)分别示出通过在阀体30的制造途中的中间体的外周面利用立铣刀90来形成槽，形成引导叶片部33时的立铣刀90的进入位置。图5 (a)示出制造以往的阀体时的立铣刀90的进入位置，图5(b)示出制造本实施方式的阀体30时的立铣刀90的进入位置。分别在图5(a)和(b)中，立铣刀90沿着阀体的轴线方向的进入位置如下半部所示，立铣刀90沿着阀体的径向的进入位置如上半部所示。在制造本实施方式的阀体30时，立铣刀90沿着阀体30的轴线方向的进入量X2小于制造以往的阀体时的立铣刀90的进入量XI。由此，形成有突出面33b的区域的轴向长度延长，与立铣刀90的外周面的圆弧对应地形成的突出面33b的突出量H2大于以往的突出面的突出量H1。另外，在制造本实施方式的阀体30时，立铣刀90沿着阀体30的径向的进入量Y2大于制造以往的阀体时的立铣刀90的进入量Y1。由此，形成有突出面33b的引导叶片部33的侧面的长度(=Y2)长于以往的引导叶片部的侧面的长度(=Yl)。此处，立铣刀90沿着阀体30的轴线方向的进入量X与形成的突出面33b的突出量H的关系；以及立铣刀90沿着阀体30的轴线方向的进入量X、立铣刀90沿着阀体30的径向的进入量Y、形成的燃料流路35的最小通过面积的关系如图6和图7所示。如图6所示，由于立铣刀90的截面形状大致为正圆形，因此立铣刀90沿着阀体30的轴线方向的进入量X越小，突出面33b的突出量H越大。另外，如图7所示，在立铣刀90沿着阀体30的径向的进入量Y相同的情况下，立铣刀90沿着阀体30的轴线方向的进入量X越大，最小通过面积越大；在立铣刀90沿着阀体30的轴线方向的进入量X相同的情况下，立铣刀90沿着阀体30的径向的进入量Y越大，最小通过面积越大。基于这些图6和图7所示的关系，适当设定立铣刀90沿着阀体30的轴线方向或者径向的进入量，使得形成的突出面33b的突出量H与燃料流路35的最小通过面积都处于期望的范围内。这样，通过仅改变立铣刀90的进入量，就能够容易得到包括具有特定形状的引导叶片部33的阀体30。4.蓄压式燃料喷射装置
接下来，简单说明包括有本实施方式的高压泵50的蓄压式燃料喷射装置。图8示出蓄压式燃料喷射装置10的结构的一个例子。该蓄压式燃料喷射装置10包括燃料箱17、低压给料泵2、高压泵50、共轨11、多个喷射器15等，作为主要的构成要素。低压给料泵2作为机械式或者电磁式的泵构成，吸上燃料箱17内的燃料，并向高压泵50供给。若由低压给料泵2供给有燃料，则高压泵50对该供给的燃料进行加压并向共轨11压送。过量供给的燃料经由第一和第二返回通路8a、8b，返回至燃料箱17。高压泵50包括柱塞57，柱塞57经由凸轮19和挺杆20由发动机的驱动力上下移动。在容积由于该柱塞57的上下移动而可变的加压室52中，燃料经由IO阀70而流入，并且被加压的燃料经由IO阀70被压送至共轨11。在该高压泵50形成包括比例控制阀14的供给通路4，比例控制阀14用于控制从低压给料泵2供给的燃料的流量，供给通路4与IO阀70连通并向加压室52进行燃料的供给。通过利用比例控制阀14来调节向加压室52供给的燃料的流量，能够进行轨道压的控制。另外，设在高压泵50的第一和第二返回通路8a、8b都与燃料箱17连通。第一返回通路8a的另一端与比例控制阀14的上游侧的供给通路4连接，在第一返回通路8a的途中设置有溢流阀16。第二返回通路Sb的另一端与比例控制阀14与IO阀70之间的供给通路4连接，在第二返回通路Sb的途中设置有孔口 18。另外，经由高压泵50和高压供给通路6连接的共轨11储存由高压泵50压送的高压的燃料，并且对于多个喷射器15以均等压力供给燃料。与共轨11连接的各喷射器15利用通电控制来进行开闭的控制，将从共轨11压送的燃料喷射至发动机的气缸内。在该喷射器15连接有第四返回通路8d，用于使随着喷射器15的开闭的控制而排出的泄漏燃料返回燃料箱17。第四返回通路8d的另一端与燃料箱17连通。另外，在共轨11设置有轨道压传感器12。该轨道压传感器12的传感器值用于轨道压控制。另外，在共轨11连接包括比例控制阀13的第三返回通路Sc，比例控制阀13用于调节从共轨11排出的燃料的流量。第三返回通路8c的另一端与燃料箱17连通。通过利用比例控制阀13来调节从共轨11排出的燃料的流量，能够进行轨道压的控制。在这样构成的蓄压式燃料喷射装置10的高压泵50中，作为入口阀71a和出口阀71b包括本实施方式的阀体30。蓄压式燃料喷射装置10的高压泵50需要流量比较大的燃料的压送，但在随着喷射压力的高压化需要进一步的燃料流量的情况下，例如在配置于发动机所包括的凸轮上、安装在发动机主体并使用的高压泵那样的，由于发动机布局上的限制或者泵尺寸的限制，阀体30的直径较小的情况下，也能确保燃料输送效率，得到阀体30的密封性、对于耐阀粘结等的可靠性。标号说明
2:低压给料泵、4:供给通路、6:高压供给通路、8a:第一返回通路、8b:第二返回通路、Sc:第三返回通路、8d:第四返回通路、10:蓄压式燃料喷射装置、11:共轨、12:轨道压传感器、13:比例控制阀、14:比例控制阀、15:喷射器、16:溢流阀、17:燃料箱、18:孔口、19:凸轮、20:挺杆、30:阀体、31:落座部、31a:落座面、32:轴部、33:引导叶片部、33a:滑接面、33b:突出面、35:燃料通路、50:高压泵、51:泵壳体、52:加压室、53:柱塞筒、54:柱塞滑动孔、55:阀容纳孔、56:供给通路、57:柱塞、58:阀托架、59:收纳孔、60:排出通路、62:出口弹簧承载部、63:连通孔、64:出口弹簧、70:10阀、71a:入口阀、71b:出口阀、72:入口阀主体、72a:入口插入孔、72b:接合面、73:出口阀主体、73a:出口插入孔、73b:接合面、77:吸入路、78:吸入排出兼用通路、80:入口弹簧、81:燃料积存室、90:立铣刀。
权利要求
1.一种高压泵，包括阀体，所述阀体包括:落座部，具有落座面，所述落座面落座在阀体插入孔的开口周缘的接合面；轴部，从所述落座部沿轴线方向延伸；以及多个引导叶片部，具有与所述阀体插入孔的内周面滑接的滑接面并在所述轴部的周围沿周向以预定的间隔配置，其特征在于， 由在周向相邻的所述引导叶片部与所述阀体插入孔的内周面围成燃料流路， 在所述引导叶片部的周向的两个侧面中的一个面设置有向所述燃料流路侧突出而形成的突出面，用于使通过所述燃料流路的燃料碰撞并将所述燃料的动能转换为所述阀体的轴旋转力， 在对所述阀体进行轴向观察时，所述引导叶片部中宽度最窄的部分的所述宽度的中央线(LI)，与通过所述轴部的轴芯的所述中央线(LI)的平行线(L2)相比位于所述突出面侧。
2.一种高压泵，包括阀，所述阀包含插入设在壳体中的阀体插入孔的高压泵用阀体，其特征在于， 所述高压泵用阀体具有:落座部，在阀体插入孔的开口周缘的接合面，具有由弹性部件的作用力落座的落座面；轴部，经由所述落座部沿轴线方向延伸；以及多个引导叶片部，具有与所述阀体插入孔的内周面滑接的滑接面，并且在所述轴部的周向以预定间隔配置， 由在周向相邻的引导叶片部和阀体插入孔的内周面形成预定的燃料流路，在所述引导叶片部的周向的两个侧面中的一个面设置有突出面，用于使通过燃料流路的燃料碰撞并将燃料的动能转换为阀体的轴旋转力，在沿着燃料通过方向对阀体端部进行轴向观察时，通过所述引导叶片部中宽度最小的部分的虚拟直线即中央线(LI)与平行线(L2)相比位于突出面侧，所述平行线(L2)是与该中央线(LI)处于平行关系且通过所述轴部的轴芯的虚拟直线，并且在将所述多个引导叶片部沿着所述平行线(L2)分为两部分的情况下，为非对称形状。
3.如权利要求1或2所述的高压泵，其特征在于， 所述引导叶片部由使用了立铣刀的切削加工而形成，通过调节立铣刀沿着所述阀体的轴线方向的进入量来调节所述突出面的突出量，并且通过调节立铣刀沿着所述阀体的径向的进入量来调节所述宽度。
4.如权利要求1 3的任意一项所述的高压泵，其特征在于， 所述高压泵是蓄压式燃料喷射装置所使用的泵。
全文摘要
本发明提供一种能够力图兼顾燃料输送效率和密封性、对于耐阀粘结的可靠性的高压泵。该高压泵包括阀体，所述阀体包括落座部，具有落座面，所述落座面落座在阀体插入孔的开口周缘的接合面；轴部，从落座部沿轴线方向延伸；以及多个引导叶片部，具有与阀体插入孔的内周面滑接的滑接面并在轴部的周围沿周向以预定的间隔配置，由在周向相邻的引导叶片部与阀体插入孔的内周面围成燃料流路，在引导叶片部的周向的两个侧面中的一个面设置有向燃料流路侧突出而形成的突出面，用于使通过燃料流路的燃料碰撞并将燃料的动能转换为阀体的轴旋转力，在对阀体进行轴向观察时，引导叶片部中宽度最窄的部分的宽度的中央线(L1)，与通过轴部的轴芯的中央线(L1)的平行线(L2)相比位于突出面侧。
文档编号F04B53/10GK103189649SQ20108006856
公开日2013年7月3日 申请日期2010年8月9日 优先权日2010年8月9日
发明者高桥修 申请人:博世株式会社