专利名称：变容压缩机的隔板结构的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种变容压缩机，特别是一种变容压缩机的隔板结构。
背景技术：
空调器通常用于通过使室内温度保持设定温度，而将室内空间保持在舒适状态。 空调器一般包括一套制冷系统，该制冷系统包括压缩机，用于压缩制冷剂；冷凝器，用于冷凝经压缩机压缩的制冷剂并将热量向外释放；膨胀阀，用于降低经冷凝器冷凝后的制冷剂的压力；及蒸发器，用于蒸发已经通过膨胀阀的制冷剂并吸收外部热量。随着地球资源的不断紧张及环境的恶化，节能成为空调器、冰箱等不断追求的目标，特别对于耗电量大的空调器，节能目标更加迫切，因此空调能效标准要求不断提高。由于空调器的系统能效提高，压缩机功耗降低，对于采用普通定速压缩机的空调器带来另外一个不利影响，即冬季时空调器的系统制热量明显减低，特别在环境温度较低时。近年来，通过机械控制使压缩腔工作或卸载及通过吸气旁通，进而调节压缩机输气量的变容控制技术被广泛地研究并应用在各个方面。目前针对现在高制冷能效的空调器在冬季制热能力不足的问题，设计了一种可变容量的旋转压缩机，如附图1所示，这种现有的变容旋转压缩机包括设置在壳体1内带有第一压缩腔的第一气缸8和带有第二压缩腔的第二气缸2以及用于分隔第一气缸8和第二气缸2的中隔板。第一气缸8内设置有第一活塞和容纳第一滑片的第一滑片槽以及第一滑片腔，第一滑片槽与第一滑片腔相通，第一滑片的一端抵靠在第一活塞的外周上，第一滑片的另一端与第一弹簧相接。第二气缸2内设置有第二活塞6和容纳第二滑片4的第二滑片槽以及第二滑片腔 3，第二滑片槽与第二滑片腔3相通，第二气缸上还设置有与第二滑片腔3相通的连通孔12， 连通孔12与第二滑片腔3相通，连接管11的一端压入连通孔12中，连接管11的另一端与压力切换机构10相接，主轴承设置在第一气缸8的侧面，副轴承7设置在第二气缸2的侧通过向第二滑片腔3提供高压或低压气体，可控制第二滑片4与第二活塞6接触或分离，进而在第二气缸8内压缩气体或使第二气缸8空转。这种针对提升制热量的压缩机的第一压缩腔的排量一般占总排量较大的比例，如 80%，用以在夏季空调制冷时运转；而可调节的第二压缩腔的排量一般占总排量较小的比例，如20%，用以在制热能力不足时开启增加输气量。即制冷时用80%排量，系统效率高； 制热时用100%排量以提升制热量。一般地，压缩机的第一气缸的排气量相对较大，第一气缸的高度较高，如果只在主轴承一侧设计排气口，那么第一气缸在排气时的排气阻力较大，压缩机的效率较低；为改善第一气缸的排气效果，通常在第一气缸的另一侧，即中隔板一侧也设置排气口，这种中隔板由靠近第一气缸的第一中隔板9A和靠近第二气缸的第二中隔板9B共同构成，第一中隔板 9A与第二中隔板9B紧密贴合，并在中间形成排气通路，进而实现第一气缸在中隔板一侧排气。这种压缩机实现了低成本的能力调节，改善了空调器的舒适度并减小能耗，然而这种现有压缩机存在下述缺陷如图1所示，一般地为方便设计，第一中隔板9A与第二中隔板9B的厚度相同，即dA = dB。然而，由于结构限制及出于成本考虑，特别是从曲轴的可靠性进行考虑，两个隔板的总厚度d = dA+dB须尽量的小；因为两个隔板为等厚度设计，第一中隔板9A及第二中隔板9B的厚度都较小，导致两个隔板的变形均较大。因为靠近第一气缸的第一中隔板变形较大，则第一气缸须设计较大的运转间隙才能保证运转可靠性，较大的间隙设置降低了第一气缸运转时的效率，而第一气缸为主要运转气缸，在压缩机工作的所有时间内采用常态运转，该第一气缸的运转效率下降导致压缩机的整体效率下降，而搭载该压缩机的空调系统在制冷及制热时的效率均有下降。同时，由于两个隔板的厚度均较小，加工都比较困难，造成制造成本上升。
实用新型内容本实用新型的目的旨在提供一种结构简单合理、操作灵活、制作成本低、运转效率高、适用范围广的变容压缩机的隔板结构，以克服现有技术中的不足之处。按此目的设计的一种变容压缩机的隔板结构，变容压缩机的壳体内设置有带有第一压缩腔的第一气缸、带有第二压缩腔的第二气缸以及用于分隔第一气缸和第二气缸的中隔板，中隔板上设置有排气通道，该中隔板由第一中隔板和第二中隔板组成，第一中隔板靠向第一气缸，第二中隔板靠向第二气缸，主轴承设置在第一气缸的侧面，副轴承设置在第二气缸的侧面，其结构特征是第一中隔板的厚度>第二中隔板的厚度。所述排气通道为第一排气通道，该第一排气通道分别设置在第一中隔板和第二中隔板上，由第一中隔板和第二中隔板共同围成。所述排气通道为第二排气通道，该第二排气通道设置在第一中隔板上。所述第二排气通道靠向第二中隔板一侧。所述第一气缸的高度 > 第二气缸的高度。本实用新型中的第一中隔板的厚度 >第二中隔板的厚度，该第一中隔板的刚度增加、变形显著减小、加工方便、制作成本也较低，同时，第一中隔板的精度及装配变形明显改善，因此，第一气缸不需要很大的间隙即能保证可靠性，第一气缸的运转效率明显提升。虽然第二中隔板的刚度减小，第二中隔板的变形问题存在，但是，因第二气缸为间歇运转，仅在相对较短时间内开启运转，其效率要求稍微放宽对压缩机的整体效率无明显不利影响， 因此，第二气缸的运转间隙可适当放大，进而对第二中隔板的精度要求可稍放宽，加工成本随之大大降低。本实用新型通过隔板的合理设计，提高了第一气缸的运转效率，进而有效提升了压缩机的整体效率，降低了隔板的整体制造性，减小了制造成本，其具有结构简单合理、操作灵活、制作成本低、运转效率高和适用范围广的特点。
图1为现有的变容旋转压缩机的局部剖视结构示意图。图2为本实用新型第一实施例的局部剖视结构示意图。[0021]图3为本实用新型第二实施例的局部剖视结构示意图。图中1为壳体，2为第二气缸，3为第二滑片腔，4为第二滑片，6为第二活塞，7为副轴承，8为第一气缸，9A为第一中隔板，9B为第二中隔板，10为压力切换机构，11为连接管，12为连通孔，20为第一排气通道，21为第二排气通道。
具体实施方式
以下结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述。第一实施例参见图2，本变容压缩机的隔板结构，变容压缩机的壳体1内设置有带有第一压缩腔的第一气缸8、带有第二压缩腔的第二气缸2以及用于分隔第一气缸8和第二气缸2的中隔板，中隔板上设置有排气通道，该中隔板由第一中隔板9A和第二中隔板9B组成，第一中隔板9A靠向第一气缸8，第二中隔板9B靠向第二气缸2，主轴承设置在第一气缸8的侧面， 副轴承7设置在第二气缸2的侧面，第一中隔板9A的厚度dA >第二中隔板9B的厚度dB。 第一气缸8的高度>第二气缸2的高度。在本实施例中，排气通道为第一排气通道20，该第一排气通道20分别设置在第一中隔板9A和第二中隔板9B上，由第一中隔板9A和第二中隔板9B共同围成。具体制作时，第一排气通道20可通过分别设置在第一中隔板9A和第二中隔板9B 结合处的凹槽共同组合而成。第二实施例参见图3，在本实施例中，排气通道为第二排气通道21，该第二排气通道21设置在第一中隔板9A上。第二排气通道21靠向第二中隔板9B —侧。具体制作时，第二排气通道21由设置在第一中隔板9A的凹槽构成，第二中隔板9B 上无凹槽，而第二中隔板9B仅仅用于封闭该凹槽。其余未述部分见第一实施例，不再重复。
权利要求1.一种变容压缩机的隔板结构，变容压缩机的壳体(1)内设置有带有第一压缩腔的第一气缸(8)、带有第二压缩腔的第二气缸O)以及用于分隔第一气缸(8)和第二气缸(2)的中隔板，中隔板上设置有排气通道，该中隔板由第一中隔板(M)和第二中隔板(9B)组成， 第一中隔板(M)靠向第一气缸(8)，第二中隔板(9B)靠向第二气缸0)，主轴承设置在第一气缸(8)的侧面，副轴承(7)设置在第二气缸O)的侧面，其特征是第一中隔板(9A)的厚度(dA) >第二中隔板(9B)的厚度(dB)。
2.根据权利要求1所述的变容压缩机的隔板结构，其特征是所述排气通道为第一排气通道(20)，该第一排气通道OO)分别设置在第一中隔板(9A)和第二中隔板(9B)上，由第一中隔板(M)和第二中隔板(9B)共同围成。
3.根据权利要求1所述的变容压缩机的隔板结构，其特征是所述排气通道为第二排气通道(21)，该第二排气通道设置在第一中隔板(9A)上。
4.根据权利要求3所述的变容压缩机的隔板结构，其特征是所述第二排气通道靠向第二中隔板(9B) 一侧。
5.根据权利要求1至3任一所述的变容压缩机的隔板结构，其特征是所述第一气缸 (8)的高度>第二气缸O)的高度。
专利摘要一种变容压缩机的隔板结构，变容压缩机的壳体内设置有带有第一压缩腔的第一气缸、带有第二压缩腔的第二气缸以及用于分隔第一气缸和第二气缸的中隔板，中隔板上设置有排气通道，该中隔板由第一中隔板和第二中隔板组成，第一中隔板靠向第一气缸，第二中隔板靠向第二气缸，主轴承设置在第一气缸的侧面，副轴承设置在第二气缸的侧面，第一中隔板的厚度＞第二中隔板的厚度。排气通道为第一排气通道，该第一排气通道分别设置在第一中隔板和第二中隔板上，由第一中隔板和第二中隔板共同围成。排气通道为第二排气通道，该第二排气通道设置在第一中隔板上。本实用新型具有结构简单合理、操作灵活、制作成本低、运转效率高和适用范围广的特点。
文档编号F04C29/00GK201991778SQ20112006087
公开日2011年9月28日 申请日期2011年3月9日 优先权日2011年3月9日
发明者杨国用 申请人:广东美芝制冷设备有限公司