压缩的制造方法
【专利摘要】本实用新型提供了一种压缩机，包括分液器本体、泵体和壳体，泵体和分液器本体安装在壳体内，分液器本体设置有分液器弯管，泵体设置有泵体吸气管，壳体设置有壳体吸气管，分液器弯管与泵体吸气管连接，壳体吸气管套装在泵体吸气管的外侧，分液器弯管、泵体吸气管及壳体吸气管均由钢管制成。本实用新型的压缩机，通过将分液器本体的分液器弯管、泵体的泵体吸气管及壳体的壳体吸气管采用钢管制成，可以降低生产成本，同时保证应力承受符合要求，降低隐患。
【专利说明】压缩机
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及通用设备【技术领域】，特别是涉及一种设置有分液器的压缩机。
【背景技术】
[0002]目前，压缩机的分液器弯管、壳体吸气管、泵体吸气管都是采用铜管，分液器弯管与壳体吸气管、泵体吸气管的焊接都是采用火焰钎焊，需要专业的焊接工人，环境恶劣，焊接接头质量较差，焊接效率低，资源浪费严重，产生的气体对人体和环境危害较大，且明火生产具有较大的消防隐患。
[0003]鉴于上述缺陷，本发明人经过长时间的研究和实践终于获得了本发明创造。实用新型内容
[0004]基于此，有必要针对现有零件消耗成本高、应力不合格等问题，提供一种减少生产成本、解决分液器弯管应力不合格等问题的压缩机。上述目的通过下述技术方案实现:
[0005]一种压缩机，包括分液器本体、泵体和壳体，泵体和分液器本体安装在壳体内，所述分液器本体设置有分液器弯管，所述泵体设置有泵体吸气管，所述壳体设置有壳体吸气管，所述分液器弯管与所述泵体吸气管连接，所述壳体吸气管套装在所述泵体吸气管的外侧；
[0006]所述分液器弯管、所述泵体吸气管及所述壳体吸气管均由钢管制成。
[0007]上述目的还可以通过下述技术方案进一步实现。
[0008]其中，所述分液器弯管的一端与所述分液器本体连接，另一端与所述泵体吸气管连接；
[0009]所述分液器弯管与所述泵体吸气管连接一端的内径与所述泵体吸气管的内径相—致。
[0010]其中，所述壳体吸气管位于所述分液器弯管与所述泵体吸气管的连接处；
[0011]所述壳体吸气管的内径与所述泵体吸气管的外径相适应。
[0012]其中，所述分液器弯管与所述泵体吸气管通过焊接方式固定，且所述壳体吸气管通过焊接方式固定在所述泵体吸气管的外侧。
[0013]其中，所述分液器弯管与所述泵体吸气管为一体。
[0014]其中，所述壳体吸气管套装在为一体的所述分液器弯管与所述泵体吸气管的外侦U，并通过焊接方式一体化固定。
[0015]其中，所述分液器弯管、所述泵体吸气管与所述壳体吸气管为一体。
[0016]其中，为一体的所述分液器弯管、所述泵体吸气管与所述壳体吸气管通过焊接方式一体化固定在所述壳体上。
[0017]其中，所述焊接方式为电阻焊、激光焊或等离子焊。
[0018]本实用新型的有益效果是:
[0019]本实用新型的压缩机，结构设计简单合理，通过将分液器本体的分液器弯管、泵体的泵体吸气管及壳体的壳体吸气管采用钢管制成，可以降低生产成本，同时采用钢结构的分液器弯管能够保证应力承受符合要求，降低隐患。
【专利附图】
【附图说明】
[0020]图1为本实用新型的压缩机一实施例中分液器弯管、泵体吸气管与壳体吸气管焊接的剖视图；
[0021]图2为图1所示的泵体吸气管与壳体吸气管焊接时电极放置的剖视图；
[0022]图3为图1所示的分液器弯管与焊接好的泵体吸气管和壳体吸气管焊接时电极放置的剖视图；
[0023]图4为本实用新型的压缩机另一实施例中为一体的分液器弯管和泵体吸气管与壳体吸气管焊接的剖视图；
[0024]图5为图4所示的为一体的分液器弯管和泵体吸气管与壳体吸气管焊接时电极放置的剖视图；
[0025]图6为本实用新型的压缩机再一实施例中为一体的分液器弯管、泵体吸气管和壳体吸气管与壳体焊接的剖视图；
[0026]图7为图6所示的为一体的分液器弯管、泵体吸气管和壳体吸气管与壳体焊接时电极放置的剖视图；
[0027]其中:
[0028]100-分液器弯管；
[0029]200-泵体吸气管；
[0030]300-壳体；
[0031]310-壳体吸气管；
[0032]400-环形密封圈；
[0033]500-电极
[0034]510-第一电极；
[0035]520-第二 电极；
[0036]600- 一体化吸气管；
[0037]700- 一体化弯管。
【具体实施方式】
[0038]为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下通过实施例，并结合附图，对本实用新型的压缩机进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
[0039]参见图1至图7，本实用新型的压缩机，包括分液器本体(未示出)、泵体(未示出)和壳体300，泵体和分液器本体安装在壳体300内，分液器本体设置有分液器弯管100，泵体设置有泵体吸气管200，壳体300设置有壳体吸气管310，分液器弯管100与泵体吸气管200连接，壳体吸气管310套装在泵体吸气管200的外侧。
[0040]分液器弯管100、泵体吸气管200及壳体吸气管310均由钢管制成，采用钢管可以减少生产成本，同时能够保证应力承受符合要求，降低隐患。[0041]如图1所示，进一步地，分液器弯管100的一端与分液器本体连接，另一端与泵体吸气管200连接，分液器弯管100与泵体吸气管200连接一端的内径与泵体吸气管200的内径相一致，保证分液器弯管100与泵体吸气管200的连接处物质流通顺畅，不会产生冲击力，影响分液器弯管100与泵体吸气管200的连接。
[0042]作为一种可实施方式，壳体吸气管310位于分液器弯管100与泵体吸气管200的连接处，壳体吸气管310的内径与泵体吸气管200的外径相适应，保证壳体吸气管310能够套装在泵体吸气管200的外侧。
[0043]在本实用新型中，所有的连接方式包括分液器弯管100与泵体吸气管200的连接、泵体吸气管200与壳体吸气管310的连接等，都是采用焊接方式进行连接固定，所采用的焊接方式为电阻焊、激光焊、等离子焊等。在本实施例中，所采用的焊接方式均为电阻焊。
[0044]电阻焊、激光焊、等离子焊等焊接方式具有清洁、效率高操作简单等特点，且电阻焊、激光焊、等离子焊等在焊接时可以实现无明火生产，可以降低消防隐患，而且环保、节能，同时，电阻焊、激光焊、等离子焊等在焊接时操作简单，对工人的要求较低，可以提高焊接效率和质量。
[0045]作为一种可实施方式，分液器弯管100与泵体吸气管200为两个零部件，分液器弯管100的一端与分液器连接，另一端与泵体吸气管200通过焊接方式固定，并将壳体吸气管310套装在泵体吸气管200的外侧，通过焊接方式固定。
[0046]作为一种可实施方式，分液器弯管100与泵体吸气管200为一体。
[0047]如图4所示，分液器弯管100与泵体吸气管200为一体，分液器弯管100与泵体吸气管200采用一体化钢管制成，可以降低生产成本，减少焊接工序。
[0048]进一步地，为一体的分液器弯管100与泵体吸气管200通过焊接方式一体化固定在壳体吸气管310上。取消泵体吸气管200，分液器弯管100与泵体吸气管200采用一体化钢管结构形成一体化吸气管600，并将壳体吸气管310套装在一体化吸气管600的外侧，并通过焊接方式固定。
[0049]如图6所示，作为一种可实施方式，分液器弯管100、泵体吸气管200与壳体吸气管310为一体。取消泵体吸气管200和壳体吸气管310，分液器弯管100、泵体吸气管200与壳体吸气管310采用一体化钢管结构形成一体化弯管700，一体化弯管700通过焊接方式固定在压缩机的壳体300上。
[0050]如图1所示，作为一种可实施方式，泵体吸气管200远离分液器弯管100的一端的内部设置有环形密封圈400，环形密封圈400的外径与泵体吸气管200的内径相适应，以保证密封功能。
[0051]如图1、图2和图3所示，在本实用新型的一个实施例中，分液器弯管100与泵体吸气管200为两个零部件，分液器弯管100与泵体吸气管200、壳体吸气管310需要进行两次焊接，第一次焊接为泵体吸气管200与壳体吸气管310，形成焊缝，第二次焊接为分液器弯管100与泵体吸气管200，形成焊缝。
[0052]采用电阻焊进行焊接需要放置电极500，电极500包括第一电极510和第二电极520。对泵体吸气管200与壳体吸气管310进行电阻焊焊接时，将第一电极510放置在泵体吸气管200的端面上,第二电极520放置在壳体吸气管310的外表面上,利用第一电极510和第二电极520的放电形成通路进行焊接。[0053]对焊接好壳体吸气管310的泵体吸气管200与分液器弯管100进行电阻焊焊接时，将第一电极510放置在壳体吸气管310的外表面上,第二电极520放置在分液器弯管100的外表面上，利用第一电极510和第二电极520的放电形成通路进行焊接。
[0054]通过上述方式对壳体吸气管310、泵体吸气管200与分液器弯管100进行焊接，在焊接时操作简单，对工人要求低，可以提高焊接效率和焊接质量，同时采用电阻焊进行焊接，实现无明火生产，降低消防隐患，而且环保、节能。
[0055]如图4和图5所示，在本实用新型的另一实施例中，分液器弯管100与泵体吸气管200为一体，形成一体化吸气管600，一体化吸气管600焊接在壳体吸气管310上，只需进行一次焊接，将一体化吸气管600焊接到壳体吸气管310上即可。一体化吸气管600与壳体吸气管310进行焊接，形成焊缝。
[0056]对一体化吸气管600与壳体吸气管310进行电阻焊焊接时，将第一电极510放置在壳体吸气管310的外表面上,第二电极520放置在一体化吸气管600的外表面上,利用第一电极510和第二电极520的放电形成通路进行焊接。
[0057]通过上述方式对一体化吸气管600与壳体吸气管310进行焊接，在焊接时操作简单，对工人要求低，可以提高焊接效率和焊接质量，同时采用电阻焊进行焊接，实现无明火生产，降低消防隐患，而且环保、节能，并且为一体的分液器弯管100与泵体吸气管200可以降低生产成本，减少焊接工序。
[0058]如图6和图7所示，在本实用新型的再一实施例中，分液器弯管100、泵体吸气管200与壳体吸气管310为一体，取消泵体吸气管200和壳体吸气管310，分液器弯管100、泵体吸气管200与壳体吸气管310采用一体化钢管结构形成一体化弯管700，一体化弯管700焊接在压缩机的壳体300上，形成焊缝。
[0059]对一体化弯管700焊接和壳体300进行电阻焊焊接时，将将第一电极510放置在壳体300的外表面上,第二电极520放置在一体化弯管700的外表面上,利用第一电极510和第二电极520的放电形成通路进行焊接。
[0060]通过上述方式对一体化弯管700与壳体300进行焊接,在焊接时操作简单,对工人要求低，可以提高焊接效率和焊接质量，同时采用电阻焊进行焊接，实现无明火生产，降低消防隐患，而且环保、节能，并且为一体的分液器弯管100、泵体吸气管200与壳体吸气管310可以降低生产成本，减少焊接工序。
[0061]上述实用新型的压缩机，结构设计简单合理，通过将分液器本体的分液器弯管、泵体的泵体吸气管及壳体的壳体吸气管采用钢管制成，可以降低生产成本，同时采用钢结构的分液器弯管能够保证应力承受符合要求，降低隐患。
[0062]以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。
【权利要求】
1.一种压缩机，包括分液器本体、泵体和壳体，泵体和分液器本体安装在壳体内，其特征在于: 所述分液器本体设置有分液器弯管，所述泵体设置有泵体吸气管，所述壳体设置有壳体吸气管，所述分液器弯管与所述泵体吸气管连接，所述壳体吸气管套装在所述泵体吸气管的外侧； 所述分液器弯管、所述泵体吸气管及所述壳体吸气管均由钢管制成。
2.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于: 所述分液器弯管的一端与所述分液器本体连接，另一端与所述泵体吸气管连接； 所述分液器弯管与所述泵体吸气管连接一端的内径与所述泵体吸气管的内径相一致。
3.根据权利要求2所述的压缩机，其特征在于: 所述壳体吸气管位于所述分液器弯管与所述泵体吸气管的连接处； 所述壳体吸气管的内径与所述泵体吸气管的外径相适应。
4.根据权利要求3所述的压缩机，其特征在于: 所述分液器弯管与所述泵体吸气管通过焊接方式固定，且所述壳体吸气管通过焊接方式固定在所述泵体吸气管的外侧。
5.根据权利要求3所述的压缩机，其特征在于: 所述分液器弯管与所述泵体吸气管为一体。
6.根据权利要求5所述的压缩机，其特征在于: 所述壳体吸气管套装在为一体的所述分液器弯管与所述泵体吸气管的外侧，并通过焊接方式一体化固定。
7.根据权利要求3所述的压缩机，其特征在于: 所述分液器弯管、所述泵体吸气管与所述壳体吸气管为一体。
8.根据权利要求7所述的压缩机，其特征在于: 为一体的所述分液器弯管、所述泵体吸气管与所述壳体吸气管通过焊接方式一体化固定在所述壳体上。
9.根据权利要求4、6或8任意一项所述的压缩机，其特征在于: 所述焊接方式为电阻焊、激光焊或等离子焊。
【文档编号】F04B39/00GK203670140SQ201320866156
【公开日】2014年6月25日 申请日期:2013年12月25日 优先权日:2013年12月25日
【发明者】熊程飞, 黎法运, 陈强, 李朋军 申请人:珠海凌达压缩机有限公司, 珠海格力电器股份有限公司