压缩的制造方法

压缩的制造方法
【专利摘要】本发明提供的压缩机设置有从由压缩机构部（10）排出的制冷剂气体中将油分离出来的油分离机构部（40），油分离机构部（40）具有：使制冷剂气体旋转的圆筒状空间（41）；使从压缩机构部（10）排出的制冷剂气体流入到圆筒状空间（41）的流入部（42）；将分离油后的制冷剂气体从圆筒状空间（41）送出至一方的容器内空间（31）的送出口（43）；和将分离出的油从圆筒状空间（41）向另一方的容器内空间（32）排出的排出口（44），在送出口（43）隔开规定距离设置有碰撞体（49），能够实现电动机部的高效率化、体积效率的提高和低油循环。
【专利说明】压缩机
【技术领域】
[0001]本发明涉及设置有油分离机构部的压缩机，该油分离机构部从由压缩机构部排出的制冷剂气体中分离油。
【背景技术】
[0002]在现有技术中，空调装置或冷却装置等中使用的压缩机，一般在壳体内具备压缩机构部和驱动该压缩机构部的电动机部，由压缩机构部对从制冷循环返回的制冷剂气体进行压缩，送入制冷循环。一般而言，由压缩机构部压缩后的制冷剂气体，通过暂时性流过电动机的周围，对电动机部进行冷却，之后，从设置于壳体的排出配管向制冷循环送入(例如参照专利文献I)。即，由压缩机构部压缩后的制冷剂气体，从排出口向排出空间排出。之后，制冷剂气体，通过设置在框架的外周的通路，排出至压缩机构部与电动机部之间的电动机空间的上部。制冷剂气体的一部分，对电动机部进行冷却后，由排出配管排出。另外，其他的制冷剂气体，通过形成于电动机部和壳体的内壁之间的通路，连通电动机部的上部和下部的电动机空间，对电动机部进行冷却后，通过电动机部的转子和定子的间隙，进入至电动机部的上部的电动机空间，从排出配管排出。
[0003]现有技术文献
[0004]专利文献
[0005]专利文献1:日本特开平5-44667号公报
【发明内容】

[0006]发明要解决的技术问题
[0007]但是，在现有的结构中存在如下的技术问题:由压缩机构部压缩后的高温高压的制冷剂气体，流过电动机部，所以电动机部被制冷剂气体加热，引起电动机部的效率降低。另外，通过设置于框架的外周的通路，高温的排出气体流过压缩机构部的下部，所以压缩机构部被加热，特别是，从制冷循环返回的低温状态的制冷剂气体，在经由吸入路径向压缩室送入的过程中受热。因此存在这样的技术问题:在被封入压缩室的时刻，制冷剂气体已经膨胀，制冷剂气体的膨胀导致循环量降低。进而存在从排出管排出的制冷剂中含有较多的油时导致循环性能恶化的技术问题。
[0008]本发明为了解决上述现有技术中的技术问题，其目的在于提供一种压缩机，其能够实现电动机部的高效率化、体积效率的提高以及低油循环。
[0009]用于解决技术问题的技术手段
[0010]本发明的压缩机中，油分离机构部具有:使制冷剂气体旋转的圆筒状空间；使从压缩机构部排出的制冷剂气体流入到圆筒状空间的流入部；将分离油后的制冷剂气体从圆筒状空间送出至一方的容器内空间的送出口 ；和将分离出的油从圆筒状空间排出的排出口，在送出口隔开规定距离设置有碰撞体。由此，能够提供一种压缩机，其能够实现电动机部的闻效率化、体积效率的提闻和低油循环。[0011]发明的效果
[0012]根据本发明，在压缩机构部压缩而从油分离机构部送出的、绝大多数的高温高压的制冷剂气体，被引导至一方的容器内空间而从排出管排出。因此，绝大多数的高温高压的制冷剂气体未通过电动机部，所以电动机部不会被制冷剂气体加热，能够实现电动机部的高效率化。另外，根据本发明，绝大多数的高温高压的制冷剂气体被引导至一方的容器内空间，由此能够抑制与另一方的容器内空间连接的压缩机构部的加热，所以能够抑制吸入制冷剂气体的加热，能够得到压缩室内的高体积效率。另外，根据本发明，能够将由油分离机构部分离出的油，与制冷剂气体一起被排出至另一方的容器内空间，所以圆筒状空间内几乎不会滞留有油。因此，分离出的油，在圆筒状空间内不会被旋转的制冷剂气体吹起而与制冷剂气体一起从送出口被送出，能够稳定地进行油分离。进而，圆筒状空间内不会滞留有油，所以能够将圆筒状空间形成得较小。另外，根据本发明，由油分离机构部分离油后的制冷剂气体中包含的微量的油，能够通过碰撞体而进一步碰撞分离。另外，通过改变制冷剂气体的流动方向，能够促进在一方的容器内空间中的油分离。
【专利附图】

【附图说明】
[0013]图1是本发明的实施方式I的压缩机的纵截面图。
[0014]图2是图1的压缩机构部的主要部分放大截面图。
[0015]图3是本发明的实施方式2的压缩机的压缩机构部的主要部分放大截面图。
[0016]图4是本发明的实施方式3的压缩机的压缩机构部的主要部分放大截面图。
[0017]图5是本发明的实施方式4的压缩机的压缩机构部的主要部分放大截面图。
[0018]图6是本发明的实施方式5的压缩机的纵截面图。
[0019]图7是图1的主要部分放大截面图。
[0020]附图标记说明
[0021]I密闭容器
[0022]2储油部
[0023]4排出管
[0024]10压缩机构部
[0025]11主轴承部件
[0026]12固定涡旋件
[0027]17 排出口
[0028]19 消音器(muffler)
[0029]20电动机部
[0030]31容器内空间
[0031]32容器内空间
[0032]33压缩机构侧空间
[0033]34储油侧空间
[0034]40油分离机构部
[0035]41圆筒状空间
[0036]42流入部[0037]43送出口
[0038]44排出口
[0039]46送出管
[0040]47送出管
[0041]48制冷剂气体旋转部件
[0042]49碰撞体
[0043]50上部壳(shell)
[0044]50a 端部
[0045]51主干部壳
【具体实施方式】
[0046]本发明的第一方面的压缩机中，在密闭容器内具备压缩制冷剂气体的压缩机构部，和驱动压缩机构部的电动机部，通过压缩机构部，将密闭容器内分隔为一方的容器内空间和另一方的容器内空间，设置有将制冷剂气体从一方的容器内空间排出至密闭容器的外部的排出管，在另一方的容器内空间配置有电动机部，压缩机设置有从由压缩机构部排出的制冷剂气体中将油分离出来的油分离机构部，其中油分离机构部具有:使制冷剂气体旋转的圆筒状空间；使从压缩机构部排出的制冷剂气体流入到圆筒状空间的流入部；将分离油后的制冷剂气体从圆筒状空间送出至一方的容器内空间的送出口 ；和将分离出的油从圆筒状空间排出的排出口，在送出口隔开规定距离设置有碰撞体。根据该结构，在压缩机构部压缩而从油分离机构部送出的、绝大多数的高温高压的制冷剂气体，被引导至一方的容器内空间而从排出管排出。因此 ，绝大多数的高温高压的制冷剂气体未通过电动机部，所以电动机部不会被制冷剂气体加热，能够实现电动机部的高效率化。另外，根据该结构，绝大多数的高温高压的制冷剂气体被引导至一方的容器内空间，由此能够抑制与另一方的容器内空间连接的压缩机构部的加热，所以能够抑制吸入制冷剂气体的加热，能够得到压缩室内的高体积效率。另外，根据该结构，能够将由油分离机构部分离出的油，与制冷剂气体一起从位于与送出口相对的位置的排出口排出，所以圆筒状空间内几乎不会滞留有油。因此，分离出的油，在圆筒状空间内不会被旋转的制冷剂气体吹起而与制冷剂气体一起从送出口被送出，能够稳定地进行油分离。进而，圆筒状空间内不会滞留有油，所以能够将圆筒状空间形成得较小。另外，根据该结构，由油分离机构部分离油后的制冷剂气体中包含的微量的油，能够通过碰撞体而进一步碰撞分离。另外，通过改变制冷剂气体的流动方向，能够促进在一方的容器内空间中的油分离。
[0047]发明的第二方面为，在第一方面的发明中，压缩机构部包括:固定涡旋件；与固定涡旋件相对配置的旋转涡旋件；和对驱动旋转涡旋件的轴进行轴支承的主轴承部件，圆筒状空间形成在固定涡旋件和主轴承部件，排出口与另一方的容器内空间连通。
[0048]根据该结构，油分离机构部形成在压缩机构部，由此能够使从排出口到排出管的制冷剂气体的流动路径缩短，能够使密闭容器小型化。另外，根据该结构，能够将由油分离机构部分离出的油，与制冷剂气体一起被排出至另一方的容器内空间，所以圆筒状空间内几乎不会滞留有油。
[0049]第三方面的发明为，在第二方面的发明中，碰撞体由形成一方的容器内空间的密闭容器部件的端部构成。根据该结构，无需以额外部件另外构成碰撞体，所以能够抑制成本。
[0050]第四方面的发明为，在第二或第三方面的发明中，封闭碰撞体的碰撞面的外周的一部分。根据该结构，通过限制碰撞后的制冷剂气体的流动方向，能够进一步促进在一方的容器内空间中的油分离。
[0051]第五方面的发明为，在第四方面的发明中，碰撞面的向上述送出口的投影面积为上述送出口的开口面积的一半以上。根据该结构，能够使从送出口送出的气体可靠地与碰撞体碰撞。
[0052]第六方面的发明为，在第五方面的发明中，从送出口到碰撞面的距离为送出口的直径的I?3倍。根据该结构，制冷剂气体以适当的速度向碰撞体碰撞，所以能够更有效率地进行油的碰撞分离。
[0053]以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。此外，并不根据本实施方式限定本发明。
[0054](实施方式I)
[0055]图1是本发明的实施方式I的压缩机的纵截面图。如图1所示，本实施方式的压缩机中，在密闭容器I内，具备对制冷剂气体进行压缩的压缩机构部10和驱动压缩机构部10的电动机部20。密闭容器I内，通过压缩机构部10,分隔为一方的容器内空间31和另一方的容器内空间32。而且，在另一方的容器内空间32，配置有电动机部20。另外，另一方的容器内空间32，通过电动机部20，分隔为压缩机构侧空间33和储油侧空间34。而且，在储油侧空间34，配置有储油部2。在密闭容器1，吸接管3和排出管4通过焊接固定。吸接管3和排出管4与密闭容器I的外部连通，与构成制冷循环的部件连接。吸接管3从密闭容器I的外部导入制冷剂气体，排出管4从一方的容器内空间31将制冷剂气体导出至密闭容器I的外部。
[0056]密闭容器I包括:形成一方的容器内空间31的上部壳(密闭容器部件)50 ;形成主干部的主干部壳(密闭容器部件)51 ;和封闭底部的下部壳(密闭容器部件)52。上部壳50与圆筒状的主干部壳51的端部的内周面贴上，通过焊接等结合。
[0057]主轴承部件11通过焊接或烧嵌(shrink fitting,热套)等固定于密闭容器I内，对轴5进行轴支承。在该主轴承部件11，通过螺栓固定有固定涡旋件12。与固定涡旋件12啮合的旋转涡旋件13，由主轴承部件11和固定涡旋件12所夹。主轴承部件11、固定涡旋件12和旋转涡旋件13，构成涡旋式的压缩机构部10。旋转涡旋件13和主轴承部件11之间，设置有通过十字滑环(Oldham ring)等实现的自转限制机构14。自转限制机构14防止旋转涡旋件13的自转，对旋转涡旋件13进行导引以使其进行圆轨道运动。旋转涡旋件13由设置在轴5的上端的偏心轴部5a偏心驱动。通过该偏心驱动，固定涡旋件12和旋转涡旋件13之间形成的压缩室15，从外周向中央部移动，使容积变小进行压缩。
[0058]在吸接管3和压缩室15之间形成有吸入路径16。吸入路径16设置于固定涡旋件
12。固定涡旋件12的中央部形成有压缩机构部10的排出口 17。在排出口 17设置有簧片阀18。在固定涡旋件12的一方的容器内空间31侦彳，设置有覆盖排出口 17和簧片阀18的消音器(muffler) 19。消音器19将排出口 17从一方的容器内空间31隔离开。制冷剂气体，从吸接管3经由吸入路径16被吸入至压缩室15。由压缩室15压缩后的制冷剂气体，从排出口 17排出至消音器19内。簧片阀18在制冷剂气体从排出口 17排出时被推开。
[0059]在轴5的下端设置有泵6。泵6的吸入口配置于设置在密闭容器I的底部的储油部2内。泵6由轴5驱动。因此，能够将位于储油部2的油，与压力条件或运转速度无关地、可靠地吸上来，不使滑动部发生油用尽的情况。由泵6吸上来的油，通过在轴5内形成的油供给孔7被供给至压缩机构部10。此外，由泵6将油吸上前，或者吸上后，使用油过滤器从油中除去异物时，能够防止异物混入压缩机构部10，能够进一步实现可靠性提高。
[0060]引导至压缩机构部10的油的压力，与从排出口 17排出的制冷剂气体的排出压力大致相等，也成为对旋转涡旋件13的背压源。由此，旋转涡旋件13不会从固定涡旋件12离开或部分接触，能够稳定地动作。进而，油的一部分，由于供给压、自重而寻求逃逸处，进入偏心轴部5a和旋转涡旋件13的嵌合部、以及轴5与主轴承部件11之间的轴承部8而进行润滑，之后落下，返回储油部2。在旋转涡旋件13形成有路径7a，路径7a的一端在高压区域35开口，路径7a的另一端在背压室36开口。自转限制机构14配置于背压室36。因此，供给至高压区域35的油的一部分，通过路径7a进入背压室36。进入背压室36的油，对推力(thrust)滑动部和自转限制机构14的滑动部进行润滑，在背压室36对旋转涡旋件13施加背压。
[0061]接着，使用图1和图2，对实施方式I的压缩机的油分离机构部进行说明。图2是图1的压缩机构部的主要部分放大截面图。本实施方式的压缩机具备从由压缩机构部10排出的制冷剂气体中分离油的油分离机构部40。油分离机构部40具备:使制冷剂气体旋转的圆筒状空间41 ;将消音器19内和圆筒状空间41连通的流入部42 ;将圆筒状空间41和一方的容器内空间31连通的送出口 43 ;和将圆筒状空间41和另一方的容器内空间32连通的排出口 44。
[0062]圆筒状空间41由形成于固定涡旋件12的第一圆筒状空间41a和形成于主轴承部件11的第二圆筒状空间41b构成。流入部42与第一圆筒状空间41a连通，优选使流入部42的开口形成于第一圆筒状空间41a的上端内周面。而且，流入部42，使从压缩机构部10排出的制冷剂气体从消音器19内流入至圆筒状空间41。流入部42相对于圆筒状空间41在切线方向开口。
[0063]送出口 43形成于圆筒状空间41的上端侧，形成于至少比流入部42更靠一方的容器内空间31侧。送出口 43优选形成于第一圆筒状空间41a的上端面。而且，送出口 43，从圆筒状空间41向一方的容器内空间31，送出分离油后的制冷剂气体。排出口 44形成于圆筒状空间41的下端侧，形成于至少比流入部42更靠另一方的容器内空间32侧。排出口44优选形成于第二圆筒状空间41b的下端面。而且，排出口 44，从圆筒状空间41向压缩机构侧空间33，排出分离后的油、和制冷剂气体的一部分。
[0064]在此，送出口 43的开口部的截面积A，优选比圆筒状空间41的截面积C小，比排出口 44的开口部的截面积B大。送出口 43的开口部的截面积A,与圆筒状空间41的截面积C相同时，制冷剂气体的旋转流不会被导向排出口 44的方向，而是被从送出口 43吹出。另夕卜，排出口 44的开口部的截面积B，与圆筒状空间41的截面积C相同时，制冷剂气体的旋转流被从排出口 44吹出。另外，通过使送出口 43的开口部的截面积A，比排出口 44的开口部的截面积B大，能够减少送出口 43的流路阻力。由此，制冷剂气体，与排出口 44相比，更容易流至送出口 43。作为一例，能够将A/B设定为9左右。[0065]根据本实施方式，在固定涡旋件12的外周部施加孔加工，由此形成第一圆筒状空间41a，通过在主轴承部件11的外周部施加孔加工而形成第二圆筒状空间41b。另外，在固定涡旋件12的搭接部(lap)相反侧端面，形成相对于第一圆筒状空间41a在切线方向开口的槽，第一圆筒状空间41a侧的槽的一部分由消音器19覆盖，由此构成流入部42。另外，送出口 43，由形成于消音器19的孔构成，该孔配置于第一圆筒状空间41a的开口。另外，排出口 44，由形成于轴承盖45的孔构成，该孔配置于第二圆筒状空间41b的开口。
[0066]下面对本实施方式的油分离机构部40的作用进行说明。排出至消音器19内的制冷剂气体，经由形成在固定涡旋件12的流入部42，被引导至圆筒状空间41。流入部42，相对于圆筒状空间41在切线方向开口，所以从流入部42送出的制冷剂气体，沿着圆筒状空间41的内壁面流动，在圆筒状空间41的内周面产生旋转流。该旋转流向排出口 44流动。制冷剂气体中含有供给至压缩机构部10的油，在制冷剂气体旋转期间，比重高的油因离心力而附着于圆筒状空间41的内壁，与制冷剂气体分离。在圆筒状空间41的内周面产生的旋转流，到达排出口 44后，或者在排出口 44附近折返，变为通过圆筒状空间41的中心的上升流。
[0067]因离心力而将油分离后的制冷剂气体，通过上升流到达送出口 43，送出至一方的容器内空间31。送出至一方的容器内空间31的制冷剂气体，从设于一方的容器内空间31的排出管4送出至密闭容器I的外部，供给至制冷循环。另外，在圆筒状空间41分离后的油，与少量的制冷剂气体一起被从排出口 44送出至压缩机构侧空间33。被送出至压缩机构侧空间33的油，因自重而经由密闭容器I的壁面或电动机部20的连通路，到达储油部2。送出至压缩机构侧空间33的制冷剂气体，通过压缩机构部10的间隙而到达一方的容器内空间31，从排出管4送出至密闭容器I的外部。
[0068]本实施方式的油分离机构部40，送出口 43形成于比流入部42更靠一方的容器内空间31侧，排出口 44形成于比流入部42更靠另一方的容器内空间32侧。因此，从流入部42到排出口 44之间，在圆筒状空间41的内周面产生旋转流，在从排出口 44到送出口 43之间，在圆筒状空间41的中心部产生与旋转流方向相反的气流。因此，随着排出口 44从流入部42远离，制冷剂气体的旋转次数增加，油分离效果提高。另外，旋转后的制冷剂气体，通过旋转流的中心部，所以送出口 43，与流入部42相比位于更靠排出口相反侧即可。S卩，通过使流入部42与排出口 44的距离尽可能地增大，能够提高油旋转分离的效果。
[0069]另外，本实施方式的油分离机构部40，不会储存分离至容器内空间32的油，而是与制冷剂气体一起从排出口 44排出，所以具备将在圆筒状空间41的内周面产生的旋转流向排出口 44的方向引导的作用。即使在圆筒状空间41不形成排出口 44，而是在圆筒状空间41内储存油时，由于不产生从排出口 44向外部拉伸的流动，所以到达油面之前旋转流就会消失，或者到达油面时将油卷起。另外，为了在圆筒状空间41不形成排出口 44就发挥油分离功能，需要形成充足的用于储存油的空间。但是，如同本实施方式的油分离机构部40这样，将油与制冷剂气体一起从排出口 44排出，由此能够将旋转流向排出口 44引导，并且不会卷起油。
[0070]根据本实施方式，在压缩机构部10压缩而从油分离机构部40送出的、绝大多数的高温高压的制冷剂气体，被引导至一方的容器内空间31而从排出管4排出。因此，绝大多数的高温高压的制冷剂气体未通过电动机部20，所以电动机部20不会被制冷剂气体加热，能够实现电动机部20的高效率化。另外，根据本实施方式，绝大多数的高温高压的制冷剂气体被引导至一方的容器内空间31，由此能够抑制与另一方的容器内空间32连接的压缩机构部10的加热，所以能够抑制吸入制冷剂气体的加热，能够得到压缩室内的高体积效率。另外，根据本实施方式，能够将由油分离机构部40分离出的油，与制冷剂气体一起排出至另一方的容器内空间32，所以圆筒状空间41内几乎不会滞留有油。因此，分离出的油，在圆筒状空间41内不会被旋转的制冷剂气体吹起而与制冷剂气体一起从送出口 43被送出，能够稳定地进行油分离。进而，圆筒状空间41内不会滞留有油，所以能够将圆筒状空间41形成得较小。
[0071]另外，根据本实施方式，将储油部2配置于储油侧空间34，在压缩机构侧空间33不储存油，所以密闭容器I能够小型化。另外，根据本实施方式，设置将压缩机构部10的排出口 17从一方的容器内空间31隔离的消音器19，通过流入部42，将消音器19内和圆筒状空间41连通，由此能够将由压缩机构部10压缩后的制冷剂气体可靠地引导向油分离机构部40。即，所有的制冷剂气体通过油分离机构部40，所以能够从制冷剂气体高效率地分离出油。另外，从排出口 17排出的绝大多数的高温制冷剂气体，不通过另一方的容器内空间32，而从排出管4排出到密闭容器I的外部，所以能够抑制电动机部20或压缩机构部10的加热。另外，根据本实施方式，将圆筒状空间41，形成于固定涡旋件12和主轴承部件11，由此能够使从排出口 17到排出管4的制冷剂气体的流动路径缩短，能够使密闭容器I小型化。
[0072](实施方式2)
[0073]图3是本发明的实施方式2的压缩机的压缩机构部的主要部分放大截面图。本实施方式的基本结构与图1相同，所以省略说明。另外，对于与图1和图2所说明的结构相同的结构，赋予相同的符号，省略说明的一部分。
[0074]在本实施方式中，在固定涡旋件12的外周部实施带有台阶部的孔加工，由此形成第一圆筒状空间41c和送出口 43a。第一圆筒状空间41c，从与主轴承部件11的固接面侧端面(搭接部侧端面)加工不贯通的孔而形成。送出口 43a，从与主轴承部件11的固接面侧端面(搭接部侧端面)，或者从与主轴承部件11的固接相反面侧端面(搭接部相反侧端面)，使比第一圆筒状空间41c的截面小的孔贯通而形成。
[0075]另外，通过在主轴承部件11的外周部施加带有台阶部的孔加工，形成第二圆筒状空间41d和排出口 44a。第二圆筒状空间41d，通过加工从固定涡旋件12的固接面(推力承受面)不贯通的孔而形成。排出口 44a，从与固定涡旋件12的固接面(推力面)，或者从与固定涡旋件12的固接相反面(推力相反面)，使比第二圆筒状空间41d的截面小的孔贯通而形成。另外，流入部42a，从固定涡旋件12的与主轴承部件11的固接相反面侧端面(搭接部相反侧端面)，形成相对于第一圆筒状空间41c在切线方向开口的贯通孔而构成。在本实施方式中，油分离机构部40的作用也与实施方式I相同，与实施方式I的作用、效果也相同，所以省略说明。
[0076](实施方式3)
[0077]图4是本发明的实施方式3的压缩机的压缩机构部的主要部分放大截面图。本实施方式的基本结构与图1相同，所以省略说明。另外，对于与图1和图2所说明的结构相同的结构，赋予相同的符号，省略说明的一部分。
[0078]在本实施方式中，在圆筒状空间41内设置有筒状的送出管46。送出管46的一端46a,形成送出口 43,送出管46的另一端46b配置于圆筒状空间41内。此外,在本实施方式中，送出管46的另一端46b延伸至第二圆筒状空间41b内。
[0079]在送出管46的外周形成有环状空间46c，流入部42在环状空间46c开口。在送出管46的一端46a,形成延伸至外部的凸缘46d。
[0080]从流入部42流入的制冷剂气体，成为旋转流，通过环状空间46c，沿圆筒状空间41的内周面到达排出口 44，之后在圆筒状空间41的中心逆流。然后，从送出管46的另一端46b流入至送出管46内，从送出管46的一端46a流出。
[0081]根据本实施方式，第一圆筒状空间41e，通过在固定涡旋件12的外周部施加带有台阶部的孔加工而形成。即，在固定涡旋件12的搭接部相反侧端面，形成有比第一圆筒状空间41e的内周截面大的孔，在该孔中收纳有送出管46的凸缘46d。在此，第二圆筒状空间41b，与实施方式I同样地形成于主轴承部件11,但也可以与实施方式2同样地在主轴承部件11的外周部施加带有台阶部的孔加工而形成。如本实施方式所示，在圆筒状空间41内设置有送出管46，由此即使在使频率升高而使压缩机运转的情况下，也能够可靠地得到油分离效果。此外，在设有送出管46时，使圆筒状空间41的轴心和送出管46的轴心一致是很重要的。另外，在设有送出管46时，在送出管46设置凸缘46d，该凸缘46d配置于形成在圆筒状空间41的孔内，由消音器19将送出管46固定于圆筒状空间41是重要的。
[0082]另外，送出管46的内径截面积D比排出口 44的截面积B大。由此，制冷剂气体，与排出口 44相比，更容易流至送出口 43。作为一例，能够将D/B设定为9左右。根据本实施方式，通过在圆筒状空间41内设置筒状的送出管46，能够提高圆筒状空间41内的油分离效果。在设有送出管46的本实施方式中，油分离机构部40的基本的作用也与实施方式I同样，与实施方式I的作用、效果也相同，所以省略说明。
[0083](实施方式4)
[0084]图5是本发明的实施方式4的压缩机的压缩机构部的主要部分放大截面图。本实施方式的基本结构与图1相同，所以省略说明。另外，对于与图1和图2所说明的结构相同的结构，赋予相同的符号，省略说明的一部分。
[0085]在本实施方式中，圆筒状空间41内设置有筒状的送出管47。本实施方式的送出管47，与消音器19形成为一体。送出管47的一端47a，形成送出口 43，送出管47的另一端47b配置于圆筒状空间41内。此外，在本实施方式中，送出管47的另一端47b延伸至第二圆筒状空间41b内。在送出管47的外周形成有环状空间47c，流入部42在环状空间47c开口。从流入部42流入的制冷剂气体，成为旋转流，通过环状空间47c，沿圆筒状空间41的内周面到达排出口 44，之后在圆筒状空间41的中心逆流。然后，从送出管47的另一端47b流入至送出管47内，从送出管47的一端47a流出。
[0086]如本实施方式所示，在圆筒状空间41内设置有送出管47，由此即使在使频率升高而使压缩机运转的情况下，也能够可靠地得到油分离效果。此外，在设有送出管47时，使圆筒状空间41的轴心和送出管47的轴心一致是很重要的。另外，在设有送出管47时，通过将送出管47与消音器19形成为一体，能够将送出管47固定于圆筒状空间41。另外，送出管47的内径截面积D比排出口 44的截面积B大。
[0087]根据本实施方式，通过在圆筒状空间41内设置筒状的送出管47，能够提高圆筒状空间41内的油分离效果。在设有送出管47的本实施方式中，油分离机构部40的基本的作用也与实施方式I同样，与实施方式I的作用、效果也相同，所以省略说明。此外，圆筒状空间41，与实施方式I同样地由形成于固定涡旋件12的第一圆筒状空间41a和形成于主轴承部件11的第二圆筒状空间41b构成，但是也可以将第二圆筒状空间41b，与实施方式2同样地在主轴承部件11外周部施加带有台阶部的孔加工而形成。
[0088](实施方式5)
[0089]图6是本发明的实施方式5的压缩机的纵截面图。本实施方式的基本结构与图1相同，所以省略说明。
[0090]在本实施方式中，构成圆筒状空间41的制冷剂气体旋转部件48配置于一方的容器内空间31。制冷剂气体旋转部件48设置于消音器19的外周面。在制冷剂气体旋转部件48形成有流入部42b、送出口 43b和排出口 44b。流入部42b将消音器19内和圆筒状空间41连通，送出口 43b将圆筒状空间41和一方的容器内空间31连通，排出口 44b将圆筒状空间41和一方的容器内空间31连通。流入部42b的开口形成于圆筒状空间41的一端侧内周面。而且，流入部42b，使从压缩机构部10排出的制冷剂气体从消音器19内流入至圆筒状空间41。流入部42b相对于圆筒状空间41在切线方向开口。
[0091]送出口 43b形成于圆筒状空间41的一端侧，形成于至少比流入部42b更靠一端侦U。送出口 43b优选形成于圆筒状空间41的一端侧的端面。而且，送出口 43b，从圆筒状空间41向一方的容器内空间31，送出分离油后的制冷剂气体。排出口 44b形成于圆筒状空间41的另一端侧，形成于至少比流入部42b更靠另一端侧。另外，排出口 44b与送出口 43b相对配置。排出口 44b优选形成于圆筒状空间41的另一端侧的端面的下部。排出口 44b优选形成于圆筒状空间41的另一端侧的侧面。在此，所谓相对，不仅指排出口 44b设置于圆筒状空间41的底面的情况，还包括设置于圆筒状空间41的侧面的情况。而且，排出口 44b，从圆筒状空间41向一方的容器内空间31，排出分离后的油、和制冷剂气体的一部分。在此，送出口 43b的开口部的截面积A，优选比圆筒状空间41的截面积C小，比排出口 44b的开口部的截面积B大。
[0092]在送出口 43b，隔开规定距离设置碰撞体49。碰撞体49，通过作为形成一方的容器内空间31的密闭容器I的部件的上部壳(密闭容器部件)50的端部形成碰撞面50a。碰撞面50a的外周的一部分，由作为密闭容器I的部件的上部壳50的顶面封闭。碰撞面50a与送出口 43b相对地配置。以碰撞面50a向送出口 43b的投影面，覆盖送出口 43b的一半以上的方式，面对送出口 43b配置碰撞体49。S卩，俯视时送出口 43b的一半以上由碰撞面50a覆盖。
[0093]下面对本实施方式的油分离机构部40的作用进行说明。排出至消音器19内的制冷剂气体，经由形成在消音器19的上表面的流入部42b，被引导至圆筒状空间41。流入部42b，相对于圆筒状空间41在切线方向开口，所以从流入部42b送出的制冷剂气体，沿着圆筒状空间41的内壁面流动，在圆筒状空间41的内周面产生旋转流。该旋转流向排出口 44b流动。制冷剂气体中含有供给至压缩机构部10的油，在制冷剂气体旋转期间，比重高的油因离心力而附着于圆筒状空间41的内壁，与制冷剂气体分离。在圆筒状空间41的内周面产生的旋转流，到达排出口 44b后，或者在排出口 44b附近折返，变为通过圆筒状空间41的中心的逆流。
[0094]通过离心力而将油分离后的制冷剂气体，借助通过圆筒状空间41的中心的气流到达送出口 43b，被送出至一方的容器内空间31。在圆筒状空间41通过离心力将油分离后的制冷剂气体，从送出口 43b被送出至一方的容器内空间31。被送出的制冷剂气体，含有微量的油，与形成在上部壳50的端部的碰撞面50a碰撞,油被碰撞分离。另外,被送出的制冷剂气体，一边因圆筒状空间41内的旋转流的影响而旋转,一边与碰撞面50a碰撞。碰撞后的制冷剂气体，因为碰撞面50a的外周的一部分被上部壳50的顶面所封闭，所以其流动收到限制，成为在一方的容器内空间31内旋转的气流。因此，在一方的容器内空间31内的油分离得到进一步促进。另外，通过使碰撞面50a的向送出口 43b的投影面积为送出口 43b的开口面积的一半以上，使送出的制冷剂气体的大部分与碰撞面50a碰撞。
[0095]送出至一方的容器内空间31的制冷剂气体，从设于一方的容器内空间31的排出管4送出至密闭容器I的外部，供给至制冷循环。另外，在圆筒状空间41分离的油，因自重而偏向一方蓄积，排出口 44b形成于另一端侧的端面的下部或圆筒状空间41的下部，所以能够容易地将油排出。分离出的油，与少量的制冷剂气体一起从排出口 44b被送出至消音器19的上表面。被送出至消音器19的上表面的油，因自重而通过压缩机构部10的间隙从一方的容器内空间31到达压缩机构侧空间33，进而经过密闭容器I的壁面或电动机部20的连通路，到达储油部2。
[0096]送出至排出口 44b的制冷剂气体，从设于一方的容器内空间31的排出管4被送出至密闭容器I的外部，供给至制冷循环。
[0097]本实施方式的油分离机构部40，送出口 43b形成于比流入部42b更靠圆筒状空间41的一端侧，排出口 44b形成于比流入部42b更靠圆筒状空间41的另一端侧。因此，从流入部42b到排出口 44b之间，在圆筒状空间41的内周面产生旋转流，在从排出口 44b到送出口 43b之间，在圆筒状空间41的中心部产生与旋转流方向相反的气流。因此，随着排出口 44b从流入部42b远离，制冷剂气体的旋转次数增加，油分离效果提高。另外，旋转后的制冷剂气体，通过旋转流的中心部，所以送出口 43b，与流入部42b相比位于更靠排出口相反侧即可。即，通过使流入部42b与排出口 44b的距离尽可能地增大，能够提高油旋转分离的效果。
[0098]另外，本实施方式的油分离机构部40，不会储存分离至圆筒状空间41的油，而是与制冷剂气体一起从排出口 44b排出，所以具备将在圆筒状空间41的内周面产生的旋转流向排出口 44b的方向引导的作用。即使在圆筒状空间41不形成排出口 44b，而是在圆筒状空间41内储存油，由于不产生从排出口 44b向外部拉伸的气流，所以旋转流会将油卷起。另夕卜，为了在圆筒状空间41不形成排出口 44b就发挥油分离功能，需要形成充足的用于储存油的空间。但是，如同本实施方式的油分离机构部40这样，将油与制冷剂气体一起从排出口 44b排出，由此能够将旋转流向排出口 44b引导，并且不会卷起油。
[0099]根据本实施方式，能够不改变压缩机的轴方向尺寸地进行旋转分离。另外，制冷剂气体的旋转次数增加，所以能够增大圆筒状空间41，更详细而言能够增大流入部42b与排出口 44b的距离。由此能够在维持压缩机自身的尺寸的状态下在密闭容器I的内部具备油分离机构部40，能够进一步提高油旋转分离的效果。另外，根据本实施方式，通过将构成圆筒状空间41的制冷剂气体旋转部件48配置在一方的容器内空间31，由此能够使从排出口17到排出管4的制冷剂气体的流动路径缩短，能够使密闭容器I小型化。
[0100]根据本实施方式，在压缩机构部10压缩、从油分离机构部40送出的高温高压的制冷剂气体，被引导至一方的容器内空间31而从排出管4排出。因此，高温高压的制冷剂气体未通过电动机部20，所以电动机部20不会被制冷剂气体加热，能够实现电动机部20的高效率化。另外，根据本实施方式，高温高压的制冷剂气体被引导至一方的容器内空间31，由此能够抑制与另一方的容器内空间32连接的压缩机构部10的加热，所以能够抑制吸入制冷剂气体的加热，能够得到压缩室内的高体积效率。另外，根据本实施方式，能够将由油分离机构部40分离出的油，与制冷剂气体一起排出至一方的容器内空间31，所以圆筒状空间41内几乎不会滞留有油。因此，分离出的油，在圆筒状空间41内不会被旋转的制冷剂气体吹起而与制冷剂气体一起从送出口 43b被送出，能够稳定地进行油分离。进而，圆筒状空间41内不会滞留有油，所以能够将圆筒状空间41形成得较小。
[0101]另外，根据本实施方式，将储油部2配置于储油侧空间34，在压缩机构侧空间33不储存油，所以密闭容器I能够小型化。另外，根据本实施方式，设置将压缩机构部10的排出口 17从一方的容器内空间31隔离的消音器19，通过流入部42b，将消音器19内和圆筒状空间41连通，由此能够将由压缩机构部10压缩后的制冷剂气体可靠地引导向油分离机构部40。即，所有的制冷剂气体通过油分离机构部40，所以能够从制冷剂气体高效率地分离出油。另外，从排出口 17排出的高温制冷剂气体，不通过另一方的容器内空间32，而从排出管4排出到密闭容器I的外部，所以能够抑制电动机部20或压缩机构部10的加热。
[0102]上述各实施方式的压缩机中，可以设置两个以上的圆筒状空间41。另外，在上述各实施方式的压缩机中，能够使用二氧化碳作为制冷剂。二氧化碳为高温制冷剂，使用这样的高温制冷剂时，本发明更加有效。另外，使用二氧化碳作为制冷剂时，优选使用以聚亚烷基二醇为主成分的油(PAG)作为油。PAG为难相溶性油，不会与二氧化碳制冷剂相溶，而是以相互分离的状态混合存在。因此，在圆筒状空间41导入制冷剂气体和PAG时，相对于制冷剂气体，在比重高的PAG作用有大的离心力。作为结果，PAG向外周方向飞散，附着于圆筒状空间41的内壁，所以能够与制冷剂气体分离。即，对于难相溶性油(或非相溶性油)时，本发明的效果更显著。
[0103]图7是图1的主要部分放大截面图。在送出口 43,隔开规定距尚设置有碰撞体49。碰撞体49，通过作为形成一方的容器内空间31的密闭容器I的部件的上部壳(密闭容器部件)50的端部形成碰撞面50a。碰撞面50a的外周的一部分，由作为密闭容器I的部件的主干部壳51封闭。碰撞面50a与送出口 43相对配置。以碰撞面50a向送出口 43的投影面，覆盖送出口 43的一半以上的方式，面对送出口 43配置碰撞体49。S卩，俯视时送出口 43的一半以上由碰撞面50a覆盖。从送出口 43到碰撞面50a的距离，在送出口 43的直径的I?3倍的范围内。
[0104]下面对本实施方式的作用进行说明。在圆筒状空间41通过离心力将油分离后的制冷剂气体，从送出口 43送出至一方的容器内空间31。被送出的制冷剂气体，含有微量的油，与形成在上部壳50的端部的碰撞面50a碰撞,油被碰撞分离。另外,被送出的制冷剂气体，一边受到圆筒状空间41内的旋转流的影响而旋转一边与碰撞面50a碰撞,碰撞后的制冷剂气体，因为碰撞面50a的外周的一部分被主干部壳51所封闭，所以其流动收到限制，成为在一方的容器内空间31内旋转的气流。因此，在一方的容器内空间31内的油分离得到进一步促进。另外，通过使碰撞面50a的向送出口 43的投影面积为送出口 43的开口面积的一半以上，使送出的制冷剂气体的大部分与碰撞面50a碰撞,进而,通过使从送出口 43到碰撞面50a的距离为送出口 43的直径的I?3倍的范围内，能够避免因为以刚刚送出后的速度快的状态碰撞时的油的分散、或距离过远而制冷剂气体无法到达碰撞面50a等而使碰撞变得不可靠的情况。此外，基于实施方式I的送出口 43进行了说明，但对于实施方式2到实施方式4也是同样的情况。
[0105]产业上的可利用性
[0106]本发明适用于涡旋式压缩机或旋转式压缩机等、在密闭容器内具有压缩机构部和电动机部的压缩机，特别是适用于使用高温制冷剂的压缩机。
【权利要求】
1.一种压缩机，其特征在于: 在密闭容器内具备压缩制冷剂气体的压缩机构部，和驱动所述压缩机构部的电动机部， 通过所述压缩机构部，将所述密闭容器内分隔为一方的容器内空间和另一方的容器内空间， 设置有将所述制冷剂气体从所述一方的容器内空间排出至所述密闭容器的外部的排出管，在所述另一方的容器内空间配置有所述电动机部， 所述压缩机设置有从由所述压缩机构部排出的所述制冷剂气体中将油分离出来的油分离机构部，其中 所述油分离机构部具有: 使所述制冷剂气体旋转的圆筒状空间； 使从所述压缩机构部排出的所述制冷剂气体流入到所述圆筒状空间的流入部； 将分离所述油后的所述制冷剂气体从所述圆筒状空间送出至所述一方的容器内空间的送出口 ；和 将分离出的所述油从所述圆筒状空间排出的排出口， 在所述送出口隔开规定距离设置有碰撞体。
2.如权利要求1所述的压缩机，其特征在于: 所述压缩机构部包括: 固定涡旋件； 与所述固定涡旋件相对配置的旋转涡旋件；和 对驱动所述旋转涡旋件的轴进行轴支承的主轴承部件， 所述圆筒状空间形成在所述固定涡旋件和所述主轴承部件， 所述排出口与所述另一方的容器内空间连通。
3.如权利要求2所述的压缩机，其特征在于: 所述碰撞体由形成所述一方的容器内空间的密闭容器部件的端部构成。
4.如权利要求2或3所述的压缩机，其特征在于: 封闭所述碰撞体的碰撞面的外周的一部分。
5.如权利要求4所述的压缩机，其特征在于: 所述碰撞面向所述送出口的投影面积为所述送出口的开口面积的一半以上。
6.如权利要求5所述的压缩机，其特征在于: 从所述送出口到所述碰撞面的距离为所述送出口的直径的I?3倍。
【文档编号】F04B39/04GK103429893SQ201380000837
【公开日】2013年12月4日 申请日期:2013年2月6日 优先权日:2012年3月8日
【发明者】河野博之, 二上义幸, 中本达也, 今井悠介, 作田淳, 森本敬 申请人:松下电器产业株式会社