专利名称：流量方向控制阀的制作方法
技术领域：
本发明涉及排出向控制口供给的低压控制压油与高压控制压油中的高压控制压油的流量方向控制阀。
下面利用
图11说明油压执行器的操作。在图11中作为油压执行器设定为使作业车辆行走体动作的油压马达。在作业车辆的左右行走体上设置有各自独立的油压马达。
从控制装置1向流量方向控制阀20供给控制压油P1、P2。向阀柱4的一端侧供给控制压油P1，向阀柱4的另一端侧供给控制压油P2。当控制压油P1的压力小于控制压油P2的压力与弹簧222的弹力时，以及控制压油的P2的压和小于控制压油P1的压力弹簧221的弹力时，阀柱4位于中间位置。
在操作杆1a按图11所示的箭头A方向倾斜移动时，则控制压油P2的压力变为大于控制压油P1的压力与弹簧221的弹力，阀柱4从中间位置向图中的左方向移动。这样，压油控制部201与方向控制口204通过切口部41、管道202连通。由油压泵向压油供给部201供给的压油，由方向控制口204排出，供给油压马达。这样，油压马达正旋转。
若操作杆按照图11所示的箭头B方向倾斜移动，则控制压油P1的压力变为大于控制压油P2的压力与弹簧222的弹力，阀柱4从中间位置向图中的右方向移动。这样，压油供给部206与方向控制口209通过切口部43、管道207连通。由油压泵向压油供给部206供给压油，由方向控制口209排出，向油压马达供给。这样，油压马达反旋转。
并且，通过操作杆1a的倾斜移动量的变化，使控制压油P1与控制压油P2的压力发生变化，因此，阀柱4的移动位置变化。从而，由方向控制口204或方向控制口209排出的压油流量变化。这样，油压马达的旋转速度变化。
这样，通过操作在控制装置1上所设置的操作杆1a来控制左右的油压马达的旋转方向及旋转速度，则可控制作业车辆的行走速度及行进方向。
但是，在作业车辆行走时，作业车辆上所设置的悬臂动作受到限制。
若参照图11，可看出在控制装置1上除操作杆1a和PPC阀1b之外，还设置有梭阀1c。该梭阀1c选择由PPC阀1b所供给的控制压油P1、P2中的高压控制压油，向管道10排出。高压的控制压油通过管道10供给悬臂控制部15的压力室11。按照控制压油向压力室11的供给，活塞12由悬臂控制部15的全行程位置12a向行程控制位置12b移动。活塞12位于全行程位置12a时，悬臂阀柱13移动到全行程位置12a。此时，由油压泵向悬臂供给的压油流量变为最大。另一方面，在活塞12位于行程控制位置12b时，悬臂阀柱13只能移动到行程控制位置12b。由此，不能向悬臂供给最大流量的压油。从而，在作业车辆行走时，悬臂作业受到限制。
并且，以图中未示出的压力传感器测定了由梭阀1c排出的高压控制压油的压力，只有在测定值位于给定范围之内，限制悬臂的动作。
图12为表示分别设置有控制装置与梭阀形态的图。
分别设置有该图12所示的控制装置1与梭阀2。由PPC阀1b所排出的控制压油P1通过管道5及分支管道5’供给梭阀2一方的口。由PPC阀1b所出的控制压油P2通过管道6及分支管道6’供给梭阀2的另一方的口。梭阀2选择由PPC阀1b所供给的控制压油P1、P2中的高压控制压油，向管道10排出。
图11中所示的控制装置1，包括操作杆1a和PPC阀1b以及梭阀1c，控制装置1本身是大的。一般说来，作业车辆的驾驶室内的空间是有限的，因此，优选小的控制装置。
由于在图12中所示的控制装置1’上没有设置梭阀1c，所以控制装置1’本身需要一个空间以接纳没有比它大的另设的梭阀2。尤其，在控制装置1’与梭阀2之间需要配管，油压回路的构成变为复杂了。
并且，排出梭阀1c、2的控制压油口(以下称为“排出口”)的位置由梭阀1c、2的设置位置所决定。因此，在排出口与悬臂控制部15的压力室11被分开设置，而且排出口与压力室11之间需要配管，油压回路的构成变为复杂了。
还有，在使用压力传感器时，需要有接纳压力传感器的空间。而且，在梭阀1c、2与压力传感器之间需要配管，油压回路的构成变为复杂了。
由于上述原因产生了如下问题，即由于使用梭阀1c、2和压力传感器，驾驶室内的空间变窄了，而且油压回路的构成变为复杂了。
因此，本发明的第1发明所述的流量方向控制阀，在阀体30上具有两个控制口315、316和内部接纳的阀柱4，向所述两个控制口315、316中的任何一个控制口供给低压的控制压油，同时由于向另一方控制口供给高压控制压油而产生的高压控制压油与低压控制压油的压力差使所述阀柱4移动，通过所述阀柱的移动位置不同而使压油流量及方向变化，其特征在于，在阀体30上，具有排出高压控制压油的控制压油排出口344，连通按照所述阀柱4的移动供给所述高压控制压油的控制口与所述控制压油排出口344，截断供给所述低压控制压油的控制口与所述控制压油排出口344的连通。
其次，本发明的第2项发明所述的流量方向控制阀，基于第1项发明，其特征在于，具有沿所述阀柱4的纵向的管道343，在所述管道343的任一位置上连通所述管道343与所述控制压油排出口344，连通按照所述阀柱4的移动供给所述高压控制油的控制口与所述管道343，截断供给所述低压控制压油的控制口与所述管道343的连通。
下面参照附图1、2、4、5说明本发明的第1项发明与第2项发明。
由控制装置1向流量方向控制阀3供给控制压油P1、P2。控制压油P1通过切换活塞325的内部油部325a与制动器323的内部油路323a向阀柱4的一端侧供给。控制压油P2通过切换活塞326的内部油路326a与控制器324的内部油路324a向阀柱4的另一端侧供给。在控制压油P1的压力小于控制压油P2的压力与弹簧322的弹力和弹簧328的弹力时，以及控制压油P2的压力小于控制压油P1的压力弹簧321的弹力的弹簧327的弹力时，即，在控制压油P1与控制压油P2的压力差小于给定值时，阀柱4位于中间位置。
操作杆1a位于图1所示的中间位置时，阀柱4位于图2所示的中间位置。压油供给部301与管道302的连通被切断，压油供给部307与管道308的连通被截断。另一方面，切换活塞325位于压油排出部325b与空隙部31d部连通的位置。因此，控制口315与控制压油排出口344通过切换活塞325的内部油路325a、压油排出部325b、空隙部31d、控制压油用管道31e、控制压油用管道343而被连通。并且，切换活塞326位于压油排出部326b与空隙部32d连通的位置。因此，控制口316与控制压油排出口344通过切换活塞326的内部油路326a、压油排出部326b、空隙部32d、控制压油用管道32e与控制压油用管道343而被连通。
因此，从控制压油排出口344通过管道10向悬臂控制部15供给低压的压油。由此，悬臂控制部15的活塞12位于全行程位置12a，向悬臂供给的压油变为最大。
在操作杆1a按照图1所示的箭头A方向倾斜移动时，控制压油P2的压力变为大于控制压油P1的压力与弹簧321的弹力和弹簧327的弹力，阀柱4从中间向图中左方向移动。图4中示出阀柱4的移动状态。这样，压油供给部301与方向控制部304通过切口部41与管道302连通。由油压泵向压油供给部301供给的压油，从方向控制口304排出并供给油压马达。
通过阀柱4的移动，控制器323及切换活塞325向图中左方向移动。这样，切换活塞325的压油排出部325b与空隙部31d的连通被截断。另一方面，制动器324直接顶靠在阀体30上而不移动，切换活塞326也不移动。因此，切换活塞326的压油排出部326b与空隙部32d保持连通状态。从而，控制压油P2通过控制口316、切换活塞326的内部油路326a、压油排出部326b、空隙部32d、控制压油用管道32e、控制压油用管道343和控制压油排出口344，向管道10排出。
在操作杆1a按图1中所示箭头B方向倾斜移动时，控制压油P1的压力变为大于控制压油P2的压力与弹簧322的弹力和弹簧328的弹力，阀柱4由中间位置向图中左方向移动。图5中示出阀柱4的移动状态。这样，压油供给部307与方向控制口310通过切口部43和管道308而被连通。由油压泵向油压供给部307供给的压油，从方向控制口310排向并供给油压马达。
通过阀柱4的移动，制动器324及切换活塞326向图中的右方向移动。这样，切换活塞326的压油排出部326b与空隙部32d的连通被截断。另一方面，制动器323直接顶靠在阀体30上而不移动，切换活塞325也不移动。因此，切换活塞325的压油排出部325b与空隙部31d保持连通状态。从而，控制压油P1通过控制口315、切换活塞325的内部油路325a、压油排出部325b、空隙部31d、控制压油用管道31e、控制压油用管道343和控制压油排出口344，向管道10排出。
因此，向悬臂控制部15供给高压侧的压油。由此，悬臂控制部15的活塞12位于行程控制位置12b，限制了悬臂的动作。
并且，通过操作杆1a的倾斜移动量来控制压油P1与控制压油P2的压力差，控制阀柱4的移动位置。这样，就限制了由方向控制口304或方向控制口310排出的压油流量。
通过操作在控制装置1上所设置的操作杆1a，可控制作业车辆的行走速度及行进方向。
根据第1发明，按照控制压油的流量及方向的阀柱4的动作，由控制压油排出口344排出高压的控制压油。即，使流量方向控制阀3保持梭阀的功能。从而，由于不使用梭阀，所以控制装置1变小了，并且不需要在驾驶室内接纳梭阀的空间。此外，在PPC阀与梭阀之间的配管也不需要了。
并且，根据第2发明，可将排出高压控制压油的控制压油排出口344设置在两个控制口315、316之间所设的控制压油用管道343的任意位置上。为此，在控制压油用管道343上通过悬臂控制部15的压力室11的口最近的部分设置控制压油排出口344，可以最小限度的配管连接控制压油排出口344与压力室11的口。
通过以上的构成，驾驶室内的空间变宽了，而且油压回路的构成变为简单了。
还有，本发明的第3发明所述的流量方向控制阀，基于第1项发明，其特征在于，连通在所述阀柱4移动到特定位置时供给所述高压控制压油的控制口与所述控制压油排出口344，截断供给所述低压控制压油的控制口与所述控制压油排出口344的连通。
用图1、图9和图10，说明第3发明。在图1中，取代流量方向控制阀3而使用流量方向控制阀500。
阀柱的移动量与控制压油P1、P2的压力差为成比例。例如，控制压油P1的压力为P1a、P1b、P1c、P1d，控制压油P2的压力定为P2a。图10上示出控制压油P1的压力为P1a、P1b、P1c、P1d时的压油排出部的位置。
在控制压油P1的压力为P1a时，压油排出部47位于位置47a，截断了压油排出部47与空隙部505的连接。
在控制压油P1的压力为P1b时，压油排出部47位于位置47b，连通了压油排出部47与空隙部505。
在控制压油P1c的压力为P1c时，压油排出部47位于位置47c，连通了压油排出部47与空隙部505。
在控制压油P1d的压力为P1d时，压油排出部47位于位置47d，截断了压油排出部47与空隙部505的连通。
如图10所示，在控制压油P1的压力位于P1b-P1c时，则控制压油P1通过控制口315、阀柱4的内部油路45、压油排出部47、空隙部505、控制压油用管道503与控制压油排出口344，向管道10排出。
根据第3发明，按照控制压油的流量及方向的阀柱4的移动量，排除高压的控制压油。由于阀柱4的移动量与控制压油P1、P2的压力差为成比例，所以若将低压的控制压油的压力定恒定值，则通过高压的控制压油的压力来确定阀柱4的移动量。从而，在高压控制压油的压力位于给定压力时，通过分别连通阀柱4的压油排出部47、48与空隙部505、506，则可排出给定压力的排出压油。因此，为检测给定压力，不需另设压力检测器。
由以上的构成，驾驶室内的空间变宽了，而且油压回路的构成变简单了。
图2为流量方向控制阀的剖面结构图，表示阀柱位于中间状态。
图3为流量方向控制阀外盖一部分放大剖面结构图。
图4为流量方向控制阀的剖面结构图，表示阀柱位于图左方向的状态。
图5为流量方向控制阀的剖面结构图，表示阀柱位于图右方向状态。
图6为流量方向控制阀的剖面结构图，表示阀柱位于中间状态。
图7为流量方向控制阀的剖面结构图，表示阀柱位于图左方向状态。
图8为流量方向控制阀的剖面结构图，表示阀柱位于图右方向状态。
图9为流量方向控制阀的剖面结构图，表示阀柱位于中间状态。
图10为控制压油的压力变化时压油排出部的位置图。
图11、图12为表示已有技术图。
在上述附图中，3-流量方向控制阀，4-阀柱，315、316-控制口，31e、21e、343-控制压油用管道，344-控制压油排出口。
在以下的实施例中，假定作为油压执行器为使作业车辆行走体动作的油压马达，假定用高压控制压油限制设置在作业车辆的悬臂动作。
下面参照图1至图3说明本发明实施例1。
图1为本发明实施例的构成图。图2为流量方向控制阀的剖面结构图，表示阀柱位于中间状态。图3为流量方向控制阀外盖一部分放大剖面结构图。
在本实施例中，在作业车辆上设有左右行走体，在各行走体上设有油压马达。各油压马达由油压泵供给压油而动作。此时，操作控制装置1的操作杆1a，则流量方向控制阀3的阀柱4移动，控制向油压马达供给的压油流量及方向。另一方面，在作业车辆上设置有悬臂。操作操作杆1a时，活塞12向行程控制装置12b移动，限制悬臂阀柱13的移动位置，因此限制悬臂动作。
在作业车辆的驾驶室中设置有图1所示的控制装置1。该控制装置1通过管道5、6与流量方向控制阀3连通。进而，流量方向控制阀3通过管道10与悬臂控制部15的压力室11连通。
控制装置1中设置有操作杆1a与PPC阀1b。操作阀1a倾斜移动时，则通过PPC 1b阀按照倾斜移动量排出控制压油。
流量方向控制阀3，如图2所示放大结构，由阀体30与阀柱4组成。
在阀体30的内部设置有阀柱滑动孔33、压油供给部301、307、管道302、308和控制压油管道343。在阀体30的外部设置有与管道302连通的方向控制口304、与管道308连通的方向控制口310、与控制压油用管道343连通的控制压油排出口344、外盖31和32。
在阀柱滑动孔33上沿其纵向滑动自如地设置有阀柱4。在阀柱4的滑动面上设置有切口部41、43。
如图3所示，在外盖31的内部设置有弹簧室31a、弹簧室31b，以及连通弹簧室31a与弹簧室31b的切换活塞滑动孔31c、空隙部31d，以及控制压油用管道31e。
在弹簧室31a上设置有弹簧321与制动器323。制动器323通过弹簧321压在阀柱4侧，顶靠在阀柱4和/或阀体30上。并且，制动器323位于其中心轴与阀柱4的中心轴同一直线上。进而，在制动器323上设置有沿滑动方向贯通的内部油路323a。
在弹簧室31b上设置有弹簧327。
在切换活塞滑动孔31c上设置有切换活塞325。切换活塞325的一端位于弹簧室31a，而切换活塞325的另一端则位于弹簧室31a，而切换活塞325的另一端则位于弹簧室31b。切换活塞325通过弹簧327压在制动器323一侧，并顶靠在制动器323上。此外，切换活塞325，其中心轴与阀柱4的中心轴位于同一直线上。在转换活塞325上设置有沿滑动方向贯通的内部油路325a、和由滑动面至内部油路325a贯通的压油排出部325b。
进而，在切换活塞滑动孔31c的滑动面的一部上设置有空隙部31d。空隙部31d与控制压油用管道31e连通。控制压油用管道31e与阀体30的控制压油用管道343连通。
并且，在外盖31的外部设置有控制口315。
外盖32的构成也与外盖31的构成相同，因此这里省略其说明。
还有，如图1和图3所示，流量方向控制阀3的控制压油用管道343与悬臂控制部15的压力室11通过管道10而连通。
悬臂控制部15由压力室11、活塞12、悬臂阀柱13组成。在活塞12位于全行程位置12a时，悬臂阀柱13可移动到行全行程位置12a。此时，由油压马达向悬臂供给的压油流量成为最大。另一方面，活塞12位于行程控制位置12b时，悬臂阀柱13不能移动到全行程控制位置12b，因此，不能向悬臂供给最大流量的压油。
其次，参照图1、图2、图4、图5，说明流量方向控制阀3的动作。
图4为流量方向控制阀的剖面结构图，示出阀柱位于图左方向的状态。图5是流量方向控制阀的剖面结构图，示出阀柱位于图右方向的状态。
通过控制装置1向流量方向控制阀3供给控制压油P1、P2。控制压油1通过切换活塞325的内部油路325a与制动器323的内部油路323a供给阀柱4的一端侧。控制压油P2通过切换活塞326的内部油路326a与制动器324的内部油路324a向阀柱4的另一端侧供给。在控制压油P1的压力小于控制压油P2的压力和弹簧322的弹力与弹簧328的弹力时，以及在控制压油P2的压力小于控制压油P1的压力与弹簧321的弹力和弹簧327的弹力时，即，控制压油P1与控制压油P2的压力差小于给定值时，阀柱4位于中间位置。
在操作杆1a位于图1中所示的中间位置时，阀柱4位于图2中所示的中间位置。压油供给部301与管道308的连通被截断。压油供给部307与管道308的连通被截断。另一方面，切换活塞325位于压油排出部325b与空隙部31d连通的位置。从而，控制口315与控制压油排出排出口344通过切换活塞325的内部油路325a、压油排出部325b、空隙部31d、控制压油用管道31e、控制压油用管道343而连通。此外，切换活塞326位于压油排出部326b与空隙部32d连通的位置。从而，控制口316与控制压油排出口344通过切换活塞326的内部油路326a、压油排出部326b、空隙部32d、控制压油用管道32e、控制压油用管道343而连通。
因此，从控制压油排出口344通过管道10向悬臂控制部15供给低压的压油。这样，悬臂控制部15的活塞12位于全行程位置12a，向悬臂供给的压油变为最大。
在操作杆1a按图1所示的箭头A方向倾斜移动时，控制压油P2的压力变为大于控制压油P1的压力与弹簧321的弹力和弹簧327的弹力，阀柱4由中间位置向图左方向移动。图4中示出阀柱4的移动状态。这样，压油供给部301与方向控制口304通过切口部41、管道302来连通。由油压泵向压油供给部301供给的压油，由方向控制口304排出，供给油压马达。
通过阀柱4的移动，制动器323及切换活塞325向图左方向移动。这样，切换活塞325的压油排出部325b与空隙部31d的连通被截断。另一方面，制动器324直接顶靠在阀体30上而不移动，切换活塞326也不移动。为此，切换活塞326的压油排出部326b与空隙部32d保持连通状态。从而控制压油P2通过控制口316、切换活塞326的内部油路326a、油路排出部326b、空隙部32d、控制压油用管道32e、控制压油用管道343、控制压油排出口344，向管道10排出。
在操作杆1a沿图1所示的箭头B方向倾斜移动时，控制压油P1的压力变为大于控制压油P2与弹簧322的弹力和弹簧328的弹力，阀柱4由中间位置向图右方移动。图5示出阀柱4的移动状态。这样，压油供给部307与方向控制装置310通过切口部43、管道308连通。由油压泵向压油供给部307供给的压油，由方向控制口310排出，供给油压马达。
通过阀柱4的移动，制动器324及切换活塞326向图右方向移动。这样，切换活塞326的压油排出部326b与空隙部32d的连通被截断。另一方面，制动器323直接顶靠在阀体30上而不移动，切换活塞325也不移动。为此，切换活塞325的压油排出部325b与空隙部31d保持在连通状态。从而，控制压油P1通过控制口315、切换活塞325的内部油路325a、压油排出部325b、空隙部31d、控制压油用管道31e、控制压油用管道343、控制压油排出口344，向管道10排出。
因此，向悬臂控制部15供给高压侧压油。由此，悬臂控制部15的活塞12位于行程控制位置12b，限制悬臂活动。
并且，根据操作阀1a的倾斜移动量控制控制压油P1与控制压油P2的压力差，控制阀柱4的移动位置。这样，由方向控制位304或方向控制位310排出的压油流量受到了限制。
通过操作在控制装置1上所设置的操作杆1a，可控制作业车辆的行走速度及进行方向。
在实施例1中，通过随着阀柱4的移动而移动的切换活塞325、326排出控制压油P1、P2。
其次，说明与实施例1不同的另一实施例流量方向控制阀。
在以下所示的实施例2中，不是通过切换活塞排出控制压油，而是通过阀柱排出控制压油。
图6是流量方向控制阀剖面结构图，示出了阀柱位于中间位置的状态。在以下与实施例1相同的构成要素加相同符号，故适宜地省略其说明。
流量控制阀500是被放大的，由阀体50与阀柱4组成。
在阀体50的内部设置有阀柱滑动孔33、压油供给部301、307、空隙部501、502、管道302、308、与空隙部501和502连通的控制压油用管道503。在阀体50的外部设置有与管道302连通的方向控制口304、与管道308连通的方向控制口310、与控制压油用管道503连通的控制压油排出口344、外盖51、52。
控制压油P1与控制压油P2相比成为高压，阀柱4(向图右方向)移动时，则空隙部501与后述的阀柱4的压油排出部47连通，而在控制压油P1与控制压油P2相比成为低压，阀柱4(向图左方向)移动时，则截断空隙部501与后述的阀柱4的压油排出部47连通。
控制压油P2与控制压油P1相比成为高压，阀柱4(向图左方向)移动时，则空隙部502与后述的阀柱4的压油排出部48连通，而控制压油P2与控制压油P1相比成为低压，阀柱4(向图右方向)移动时，则截断空隙部502与后述的阀柱4压油排出部48的连通。
在阀柱滑动孔33上沿其纵向滑动自由地设置有阀柱4。在阀柱4的滑动面上设置有切口部41、43。在阀柱4的一端设置有内部油路45和从阀柱4滑动面到内部油路45的贯通的压油排出部47。在阀柱4的另一端设置有内部油路46和从柱阀4的滑动面到内部油路45的贯通的压油排出部48。
在外盖51的内部设置有弹簧室51a。
在弹簧室51a设置有弹簧321与制动器323。制动器323通过弹簧321被压向阀柱4，顶靠在阀柱4和/或阀体30上。此外，制动器323位于自已的中心轴与阀柱4的中心轴同一直线上。进而，制动器323设置有按滑动方向贯通的内部油路323a。
此外，在外盖51的外部设置有控制口315。
由于外盖52的构成与外盖51的构成相同，所以这里省略了其说明。
下面，参照图1、图6-图8，说明流量方向控制阀500的动作，在图1中，使用流量方向控制阀500代替流量方向控制阀3。
图7为流量方向控制阀的剖面结构图，示出了阀柱位于图左方向的状态。图8为流量方向控制阀的剖面结构图，示出了阀柱位于图右方向的状态。
以下，就压油向油压马达的流动而论，由于与实施例1的流量方向控制阀3相同，故其说明从略。
向流量方向控制阀500，通过控制装置1供给控制压油P1、P2。控制压油P1通过制动器323的内部电路323a供给阀柱4的一端。控制压油2通过制动器324的内部油路324a供给阀柱4的另一端。在控制压油P1的压力小于控制压油P2的压力与弹簧322的弹力时，以及控制压油P2的压力小于控制压油P1的压力与弹簧321的弹力时，即控制压油P1与控制压油P2的压力差小于给定值时，阀柱4位于中间位置。
在操作杆1a位于图1中所示的中间位置时，由于阀柱4位于图6中所示的中间位置，所以压油排出部47与空隙部501连通，压油排出部48与空隙部502连通。从而控制口315号控制压油排出口344通过阀柱4的内部油路45、压油排出部47、空隙部501、控制压油用管道503而连通。控制口316与控制压油排出口344通过阀柱4的内部油路46、压油排出部48、空隙排出部502、控制压油用管道503而连通。
因此，由控制压油排出口344通过管道10向悬臂控制部15供给低压的压油。由此，悬臂控制部15的活塞12位于全行程位置12a，向悬臂供给的压油变为最大。
在操作杆1a按图1中所示的箭头A方向倾斜流动时，控制压油P2的压力变为大于控制压油P1的压力与弹簧321的弹力，柱阀4由中间位置向图左方向移动。图7示出阀柱4的移动状态。
通过阀柱4的移动，压油排除部47与空隙部501的连通被截断。另一方面，阀柱4向图左方向移动时，压油排出部48与空隙部502保持连通状态。因此，控制压油P2通过控制口316、制动器324的内部油路324a、阀柱4的内部油路46，原油排出部48、空隙部502、控制压油用管道503、控制压油排出口344，向管道10排出。
在操作杆1a沿图1中所示的箭头B方向倾斜移动时，控制压油P1的压力变为大于控制压油P2与弹簧322的弹力，阀柱4由中间位置向图右方向移动。图8示出了阀柱4的移动状态。
通过阀柱4的移动，截断压油排出部48与空隙部502的连通。另一方面，阀柱4向图右方向移动时，压油排出部47与空隙部501保持连通状态。因此，控制压油P1通过控制口315、制动器323的内部油路323a、阀柱4的内部油路45、压油排出部47、空隙部501、控制压油用管道503、控制压油排出口344，向管道10排出。
因此，向悬臂控制部15供给高压侧的压油。由此，悬臂控制部15的活塞12位于行程控制位置12b，悬臂的活动受到限制。
通过操作在控制装置1上所设置的操作杆1a，可控制作业车辆的行走速度及进行方向。
在实施例1、2中，按照控制压油的流量及方向的阀柱4的动作，由控制压油排出口344排出高压控制压油。即，流量方向控制阀3具有梭阀的功能。从而，由于不使用梭阀，所以控制装置1变小了，而且不需要在驾驶室内收容梭阀。此外，也不需要在PPC与梭阀之间的配管。
还有，在两个控制口315、316之间所设置的控制压油用管道343的任意位置上，可设置排出高压控制压油的控制压油排出口344。因此，通过在控制压油用管道343上，在悬臂控制部15的压力室11最近的部分，设置有控制压油排出口344，可以最小限度的配管来连通控制压油排出口344与压力室11的口。
由上述构成，驾驶室内的空间变宽了，而且压油回路的构成变为简单了。
在实施例1、2中，控制压油P1、2的任一高压控制压油由控制压油排出口344排出。然而，也可以只把位于给定压力范围内的控制压油从控制压油排出口344排出。
下面对实施例3的流量方向控制阀进行说明。
在以下所示出的实施例中，只位于给定压力范围内的控制压油，从控制压油排出口344排出。
图9为流量方向控制阀的剖面结构图，示出了阀柱位于中间位置的状态。图10为控制压油的压力变化时压油排出部的位置。以下对图2、图6所示的实施例相同构成要素加同一符号，故对其说明适当地省略。
在控制阀500，设置有控制压油P1与控制压油P2相比为高压，且控制压油P1、P2的压力差位于给定的范围内时，与压油排出部47连通的空隙部505；设置有控制压油P2与控制压油P1相比为高压，且控制压油P1、P2的压力差位于给定范围内时，与压油排出部48连通的空隙部506。
阀柱的移动量与控制压油P1、P2的压力差成比例。例如，控制压油P1的压力为P1a、P1b、P1c、P1d，控制压油P2的压力为P2a。图10中示出控制压油P1的压力为P1a、P1b、P1c、P1d时压油排出部的位置。
在控制压油P1的压力为P1a时，压油排出部47位于位置47a，截断了压油排出部47与空隙部505的连接。
在控制压油P1的压力为P1b时，压油排出部47位于位置47b，连通了压油排出部47与空隙部505。
在控制压油P1的压力为P1c时，压油排出部47位于位置47c，连通了压油排出部47与空隙部505。
在控制压油的压力为P1d时，压油排出部47位于位置47d，截断了压油排出部47与空隙部505的连通。
如图10所示，在控制压油P1的压力位于P1b-P1c时，控制压油P1通过控制口315、阀柱4的内部油路45、压油排出部47、空隙部505、控制压油用管道503、控制压油排出口344，向管道10排出。
此外，控制压油P2与控制压油P1相比为高压时，也是相同的。
在实施例3中，按照控制压油的流量及方向的阀柱的移动量，排除高压的控制压油。由于阀柱4的移动量与控制压油P1、P2的压力差为成比例，所以若将低压的控制压油的压力设定为一定值，则通过高压的控制压油的压力来确定阀柱4的移动量。因此，在高压控制压油的压力位于给定压力时，则通过分别连通阀柱4的压油排出部47、48与空隙部505、506，即可排出给定压力的排出压油。因此，为检测给定压力，则不需要另设其他压力传感器。
由上述构成，驾驶室内的空间变宽了，而且，油压回路的构成变简单了。
此外，在以上的实施例中，作为油压执行器设定为作业车辆的油压马达，但本发明并不局限于此。而且，使用高压的控制压油不只限制于悬臂动作，也可限制于其他油压执行器的动作。
权利要求
1.一种流量方向控制阀，在阀体(30)上具有两个控制口(315、316)和内部接纳的阀柱(4)，向所述两个控制口(315、316)中的任何一个控制口供给低压的控制压油，同时由于向另一方控制口供给高压控制压油而产生的高压控制压油与低压控制压油的压力差使所述阀柱(4)移动，通过所述阀柱的移动位置不同而使压油流量及方向变化，其特征在于，在阀体(30)上，具有排出高压控制压油的控制压油排出口(344)，按照所述阀柱(4)的移动，连通供给所述高压控制压油的控制口与所述控制压油排出口(344)，截断供给所述低压控制压油的控制口与所述控制压油排出口(344)的连通。
2.根据权利要求1所述的流量方向控制阀，其特征在于，具有沿所述阀柱(4)的纵向的管道(343)，在所述管道(343)的任一位置上连通所述管道(343)与所述控制压油排出口(344)，按照所述阀柱(4)的移动，连通供给所述高压控制油的控制口与所述管道(343)，截断供给所述低压控制压油的控制口与所述管道(343)的连通。
3.根据权利要求1所述的流量方向控制阀，其特征在于，连通在所述阀柱(4)移动到特定位置时供给所述高压控制压油的控制口与所述控制压油排出口(344)，截断供给所述低压控制压油的控制口与所述控制压油排出口(344)的连通。
全文摘要
一种流量方向控制阀,该阀3包括有控制压油排出口344,该排出口344排出向控制口315、316供给的控制压油P1、P2中高压的控制压油。通过控制压油P1、P2的压力差移动的阀柱4按照移动连通高压侧控制口与控制压油排出口344,截断低压侧控制口与控制压油排出口344的连通。这种流量方向控制阀,以不使用梭阀和压力传感器可排出高压控制压油的方式,扩大了驾驶室的空间,且可简易地构成油压回路。
文档编号F15B9/00GK1346941SQ01142230
公开日2002年5月1日 申请日期2001年9月25日 优先权日2000年9月29日
发明者本多伸久, 胁坂亮之 申请人:株式会社小松制作所