一种液压缸的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及液压【技术领域】，公开一种液压缸，包括缸筒、通过活塞与缸筒内壁滑动密封的活塞杆，还包括位于所述缸筒内且固定套设于所述活塞杆上的环形槽体，所述环形槽体内具有开口位于所述环形槽体内圆表面的环形槽，所述环形槽的两个侧壁与所述活塞杆之间密封配合，使所述环形槽与所述活塞杆之间形成一个油腔，且所述环形槽的两个侧壁的厚度均大于顶壁的厚度，所述活塞杆内设有导油孔，所述导油孔的内端与所述油腔连通，所述导油孔的外端开口位于所述活塞杆伸出所述导向套部位的表面上。上述液压缸具有较高的工作稳定性。
【专利说明】一种液压缸
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及液压【技术领域】，特别涉及一种液压缸。
【背景技术】
[0002]液压缸是一种承受较大载荷进行直线往复运动的执行元件。
[0003]当液压系统出现紧急关停或液压系统出现损坏时，液压系统产生制动指令，运行中的液压缸需要根据制动指令进行紧急制动，所以，需要液压缸的活塞杆能够在其行程范围内的任意位置进行快速制动，并使其保持在其制动位置。
[0004]现有技术一般采用机械锁紧机构将液压缸的活塞杆抱紧或放松，实现液压缸的快速制动和重新运行。
[0005]如图1所示的液压缸包括缸筒5、活塞杆4、设置于缸筒5的开口端机械锁紧机构，缸筒5上分别设置有油口 2和油口 3，油口 2进油时控制活塞杆4向缸筒5内回缩，油口 3进油时控制活塞杆4自缸筒5内外伸；机械锁紧机构由图1所示的弹簧6、活塞7、涨套外环
8、锥面涨套内环9、端盖10等依次套在活塞杆4伸出缸筒5的部分上形成，端盖10设有与活塞7和端盖10之间的间隙连通的油孔，油孔的油口 I设置在端盖10的周面上，且机械锁紧机构的端盖10与缸筒5固定，锥面涨套内环9与端盖10固定。
[0006]如图1所示方位，当需要活塞杆4停留在某一位置时,通过油孔的油口 I对活塞7与端盖10的间隙内的液压油进行卸压，活塞7在弹簧6的作用下向左位移，进而推动涨套外环8左移，由于锥面涨套内环9与涨套外环8之间具有导向面，涨套外环8向左位移时压迫锥面涨套内环9使锥面涨套内环9的内侧面抱紧活塞杆4，实现缸筒5与活塞杆4之间的锁紧；当需要活塞杆4重新运行时，通过油孔的油口 I向活塞7与端盖10的间隙内注油，活塞7在液压油的压力作用下克服弹簧6的弹力向右位移，进而使涨套外环8右移，涨套外环8与锥面涨套内环9脱开，锥面涨套内环9松开活塞杆4，使活塞杆4恢复自由。
[0007]上述液压缸是通过机械锁紧机构对活塞杆4进行锁紧实现活塞杆4在其行程范围内任意位置的快速制动，并使其保持其制动后的位置；但是，长期通过机械锁紧机构对活塞杆的表面进行锁紧，必然会对活塞杆4的外周表面造成损伤，进而影响活塞杆4与缸筒5开口端设置的导向套的导向孔之间的滑动密封性，导致上述液压缸在正常使用过程中活塞杆4与导向套之间产生漏油现象，降低了液压缸的工作稳定性。
实用新型内容
[0008]本实用新型提供了一种液压缸，该液压缸的工作稳定性较高。
[0009]为达到上述目的，本实用新型提供以下技术方案:
[0010]一种液压缸，包括缸筒、通过活塞与所述缸筒内壁滑动密封的活塞杆，还包括位于所述缸筒内且固定套设于所述活塞杆上的环形槽体，所述环形槽体内具有开口位于所述环形槽体内圆表面的环形槽，所述环形槽的两个侧壁与所述活塞杆之间密封配合，使所述环形槽与所述活塞杆之间形成一个油腔，且所述环形槽的两个侧壁的厚度均大于顶壁的厚度，所述活塞杆内设有导油孔，所述导油孔的内端与所述油腔连通，所述导油孔的外端开口位于所述活塞杆伸出所述导向套部位的表面上。
[0011]上述液压缸中，需要对液压缸的活塞杆在其行程范围内进行快速制动处理时，液压油从活塞杆设有的导油孔的外端开口注入，并通过导油孔进入环形槽与活塞杆的外周面形成的油腔内，使油腔内液压油的压力迅速增大，由于环形槽体设有的环形槽的两个侧壁的厚度均大于顶壁的厚度，环形槽体在油腔内的液压油的压力作用下外径涨大，进而使环形槽体的外圆表面紧贴在缸筒的内壁上，使环形槽体与缸筒之间锁紧，由于环形槽体固定于活塞杆上，最终实现对活塞杆与缸筒之间的锁止，进而阻止活塞杆相对缸筒继续运动，实现对活塞杆的快速制动；需要活塞杆继续运动时，可以通过活塞杆设有的导油孔的外端开口对油腔内的高压液压油进行泄压，油腔内的液压油压力降低，环形槽体的外径回缩，环形槽体的外圆表面与缸筒的内壁脱离，解除对活塞杆的锁止。
[0012]上述液压缸运行过程中，对其活塞杆进行快速制动时是通过环形槽体的外圆表面与缸筒的内壁之间配合实现的，对活塞杆的快速制动过程中不会对活塞杆的外圆表面造成损伤，进而不会影响活塞杆的外圆表面与导向套的导向孔的内壁之间的滑动密封性。
[0013]所以，本使用新型提供的液压缸具有较高的工作稳定性。
[0014]优选地，为提高环形槽体的外圆表面与缸筒的内壁之间配合时的制动力，且减小环形槽体与缸筒内壁配合时对缸筒内壁的损伤，所述环形槽体的外圆表面设有铜层。
[0015]优选地，所述环形槽体具有开口位于所述环形槽体外圆表面上的嵌槽，所述铜层嵌设于所述嵌槽内。
[0016]优选地，为了进一步减小环形槽体与缸筒内壁配合时对缸筒内壁的损伤，所述缸筒的内壁表面设有硬铬层。
[0017]优选地，所述导油孔包括:
[0018]沿所述活塞杆的中心轴线延伸的盲孔，所述盲孔的开口位于所述活塞杆外端面；
[0019]至少一个一端与所述油腔连通、另一端与所述盲孔连通的油孔，所述油孔的中心轴线与所述活塞杆的中心轴线垂直。
[0020]优选地，为提高环形槽体与活塞杆之间固定连接的稳定性，所述缸筒用于所述活塞杆伸出的开口端设有导向套，所述活塞朝向所述导向套的端面与所述环形槽体背离所述导向套的一面相抵，所述活塞杆具有一个与所述活塞朝向所述导向套的端面相对的限位面，所述环形槽与所述活塞相抵的侧壁背离所述活塞的一面形成一卡面，所述卡面与所述限位面相抵。
[0021]优选地，所述环形槽的两个侧壁的底面与所述活塞杆的外圆表面之间通过密封圈密封配合。
[0022]优选地，所述缸筒的一端开口，所述活塞杆为一个。
[0023]优选地，所述缸筒的两端开口，且所述缸筒两端开口处均设有导向套，所述活塞杆为两个，且一个活塞杆的外端自所述缸筒的一端伸出，另一个活塞杆的外端自所述缸筒的另一端伸出，每一个所述活塞杆均套设有一个所述环形槽体。
【专利附图】
【附图说明】
[0024]图1为现有技术中一种液压缸的结构示意图；[0025]图2为本实用新型实施例提供的液压缸的剖视结构示意图；
[0026]图3为本实用新型实施例提供的液压缸中环形槽体与活塞杆以及活塞组装结构爆炸示意图。
[0027]附图标记说明
[0028]1、2、3，油口4、13，活塞杆
[0029]5、16，缸筒6，弹簧
[0030]7、11，活塞111，活塞11朝向活塞杆13外端的端面
[0031]8，涨套外环9，涨套内环
[0032]10，端盖12，导向套
[0033]14，环形槽体15，铜层
[0034]131，导油孔132，限位面
[0035]141，环形槽142，密封圈
[0036]143，卡面
【具体实施方式】
[0037]下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述 的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0038]请参考图2，图2为本实用新型实施例提供的液压缸的剖视结构示意图。
[0039]本实用新型实施例提供的液压缸，包括缸筒16、通过活塞11与缸筒16内壁滑动密封的活塞杆13 ;上述液压缸还包括位于缸筒16内且固定套设于活塞杆13的环形槽体14，环形槽体14具有开口位于环形槽体14内圆表面的环形槽141，，环形槽141的两个侧壁与活塞杆13之间密封配合，使环形槽141与活塞杆13之间形成一个油腔，且环形槽141的两个侧壁的厚度均大于顶壁的厚度，活塞杆13内具有导油孔131，导油孔131的内端与油腔连通，导油孔131的外端开口位于活塞杆13伸出导向套12部位的表面上。
[0040]上述液压缸中，需要对液压缸的活塞杆13在其行程范围内进行快速制动处理时，液压油从活塞杆13具有的导油孔131的外端开口注入，并通过导油孔131进入环形槽141与活塞杆13的外周面形成的油腔内，使油腔内液压油的压力迅速增大，由于环形槽体14具有的环形槽141的两个侧壁的厚度均大于顶壁的厚度，环形槽体14在油腔内的液压油的压力作用下外径涨大，进而使环形槽体14的外圆表面紧贴在缸筒16的内壁上，使环形槽体14与缸筒16之间锁紧，由于环形槽体14套设于活塞杆13上，最终实现对活塞杆13与缸筒16之间的锁止，进而阻止活塞杆13相对缸筒16继续运动，实现对活塞杆13的快速制动；需要活塞杆13继续运动时，可以通过活塞杆13设有的导油孔131的外端开口对油腔内的高压液压油进行泄压，油腔内的液压油压力降低，环形槽体14的外径回缩，环形槽体14的外圆表面与缸筒16的内壁脱离，解除对活塞杆13的锁止。
[0041]上述液压缸运行过程中，对其活塞杆13进行快速制动时是通过环形槽体14的外圆表面与缸筒16的内壁之间配合实现的，对活塞杆13的快速制动过程中不会对活塞杆13的外圆表面造成损伤，进而不会影响活塞杆13的外圆表面与导向套12的导向孔的内壁之间的滑动密封性。
[0042]所以，本使用新型提供的液压缸具有较高的工作稳定性。
[0043]一种可选实施方式中，为提高环形槽体14的外圆表面与缸筒16的内壁之间配合时的制动力，且减小环形槽体14与缸筒16内壁配合时对缸筒16内壁的损伤，环形槽体14的外圆表面设有铜层15。
[0044]一种优选实施方式中，可以在环形槽体14设置开口位于环形槽体14的外圆表面上的嵌槽，进而将铜层15嵌设于环形槽体14的外圆表面上的嵌槽内。
[0045]当然，为了进一步减小环形槽体14与缸筒16的内壁配合时对缸筒16内壁的损伤，缸筒16的内壁表面还可以设有硬铬层。当然硬铬层可以为镀层。
[0046]请继续参考图2，一种优选实施方式中，为便于对活塞杆13具有的导油孔131进行加工，上述活塞杆13设置的导油孔131可以包括:
[0047]沿活塞杆13的中心轴线延伸的盲孔，盲孔的开口位于活塞杆13的外端面；
[0048]至少一个一端与油腔连通、另一端与盲孔连通的油孔，油孔的中心轴线与活塞杆13的中心轴线垂直。
[0049]当然，上述油孔可以为多个，且优选沿活塞杆13的横截面所在圆周面均匀分布，便于使油腔内液压油的压力变化更加均匀。
[0050]请结合图2参考图3，为提高环形槽体14与活塞杆13之间固定连接的稳定性，缸筒16用于活塞杆13伸出的开口端设有导向套12,活塞11朝向导向套12的端面111与环形槽体14背离导向套12的一面相抵，活塞杆13具有一个与活塞11朝向导向套12的端面111相对的限位面132，环形槽141与活塞11相抵的侧壁背离活塞11的一面形成一卡面143，卡面143与限位面132相抵。
[0051]请继续参考图2，为保证环形槽体14的环形槽141与活塞杆13的外圆表面之间形成油腔的密封性，优选地，环形槽的141两个侧壁的底面与活塞杆13的外周面之间通过密封圈142密封配合。
[0052]当然，环形槽141的两个侧壁还可以通过其他方式与活塞杆13的外圆表面密封配合，这里不再赘述。
[0053]本实用新型实施例提供的液压缸，可以是单活塞杆单向液压缸，优选地，缸筒16的一端开口，活塞杆13也为一个。
[0054]本实用新型实施例提供的液压缸，还可以是双活塞双活塞杆的双向液压缸，优选地，缸筒16的两端均开口，且缸筒16两端开口处均设有导向套，液压缸具有的活塞杆为两个，且一个活塞杆的外端头自缸筒的一端伸出，另一个活塞杆的外端头自缸筒的另一端伸出，每一个活塞杆均套设有一个环形槽体。每一个活塞杆可以根据其设置的环形槽体与缸筒之间的锁止关系进行制动或者运动。
[0055]当然，本实用新型实施例提供的液压缸，还可以是单活塞双活塞杆的双向液压缸，其具体结构这里不再赘述。
[0056]显然，本领域的技术人员可以对本实用新型实施例进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。
【权利要求】
1.一种液压缸,包括缸筒、通过活塞与所述缸筒内壁滑动密封的活塞杆，其特征在于，还包括位于所述缸筒内且固定套设于所述活塞杆上的环形槽体，所述环形槽体内具有开口位于所述环形槽体内圆表面的环形槽，所述环形槽的两个侧壁与所述活塞杆之间密封配合，使所述环形槽与所述活塞杆之间形成一个油腔，且所述环形槽的两个侧壁的厚度均大于顶壁的厚度，所述活塞杆内设有导油孔，所述导油孔的内端与所述油腔连通，所述导油孔的外端开口位于所述活塞杆伸出所述导向套部位的表面上。
2.根据权利要求1所述的液压缸，其特征在于，所述环形槽体的外圆表面设有铜层。
3.根据权利要求2所述的液压缸，其特征在于，所述环形槽体具有开口位于所述环形槽体外圆表面上的嵌槽，所述铜层嵌设于所述嵌槽内。
4.根据权利要求2所述的液压缸，其特征在于，所述缸筒的内壁表面设有硬铬层。
5.根据权利要求1所述的液压缸，其特征在于，所述导油孔包括: 沿所述活塞杆的中心轴线延伸的盲孔，所述盲孔的开口位于所述活塞杆外端面； 至少一个一端与所述油腔连通、另一端与所述盲孔连通的油孔，所述油孔的中心轴线与所述活塞杆的中心轴线垂直。
6.根据权利要求1所述的液压缸，其特征在于，所述缸筒用于所述活塞杆伸出的开口端设有导向套，所述活塞朝向所述导向套的端面与所述环形槽体背离所述导向套的一面相抵，所述活塞杆具有一个与所述活塞朝向所述导向套的端面相对的限位面，所述环形槽与所述活塞相抵的侧壁背离所述活塞的一面形成一卡面，所述卡面与所述限位面相抵。
7.根据权利要求6所述的液压缸，其特征在于，所述环形槽的两个侧壁的底面与所述活塞杆的外圆表面之间通过密封圈密封配合。
8.根据权利要求1?7任一项所述的液压缸，其特征在于，所述缸筒的一端开口，所述活塞杆为一个。
9.根据权利要求1?7任一项所述的液压缸，其特征在于，所述缸筒的两端开口，且所述缸筒两端开口处均设有导向套，所述活塞杆为两个，且一个活塞杆的外端自所述缸筒的一端开口伸出，另一个活塞杆的外端自所述缸筒的另一端开口伸出，每一个所述活塞杆均套设有一个所述环形槽体。
【文档编号】F15B15/14GK203532404SQ201320707699
【公开日】2014年4月9日 申请日期:2013年11月11日 优先权日:2013年11月11日
【发明者】梁艳玲, 谢志勇, 左美燕 申请人:湖南特力液压有限公司, 中联重科股份有限公司